IE之标准化作业要点

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IE工程师工作指导（新手IE有必要了解下）

IE工程师工作指导（新手IE有必要了解下）工业工程技朮(Industrial Engineering)IE强调系统优化，以使整个系统效益最佳、IE充分考虑和重视人在整个系统中的作用。

改善无止境，没有最好，只有更好。

工业工程(IE)的职责：组织、管理、协调和服务工业工程(IE)的任务：追求更高的效率和生产率工业工程(IE)的目的(核心)：降低成本、提高质量和生产率工业工程(IE)的意识：成本和效率意识简化和标准化意识变革意识(问题和改革意识)系统意识(全局和整体意识)人本意识(以人为中心的意识)工业工程(IE)的目标：使生产系统投入的要素得到有效的利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率，获得最佳效益。

一.工业工程的四大基本职能1.规划：确定研究对象在未来一定时期内从事生产或服务所采取的特定行动的预备活动。

包括总体目标、政策、战略和战术的制定和各种分期实施计划的制订。

2.设计：为实施某一既定目标而创建具体实施系统的前期工作。

包括技术准则、规范、标准的拟订最优选择和蓝图绘制。

3.评价：对各种系统、规划方案、设计方案以及各类业绩，按照一定的评价标准确定活动包括各种评价指标和规程的制订、评价实施。

4.创新：改正现行研究，使其更有效的生产，服务和动作。

二.工业工程与现场改善1.工业工程------Industrial Engineering是一门应用科学，兼有管理及技朮的知识领域。

2.IE是以工程技朮为基础，配合科学管理的技巧来发现、解决、预防问题﹔3.IE的最终目的是：由管理的动作，使企业能获得最大的利益(与成本或经济效益有关4.IE的操作理论均婪能符合实际的需要﹔5.IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。

三.IE的定义：美国工业工程师协会的定议：“IE-------是研究人、物料、设备、能源的消息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术，它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的结果”。

精选改善IE七大手法

Biblioteka 作业余裕“宽放”时间(物的)
与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而发生的偶然的、非周期性作业变动、或者是突发的障碍导致临时追加作业（例清扫）等的时间，在预定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。例如: 组装 3％检查１％班组长\检查人员口头上临时联络说明，导致作业微微受影响。作业场所突发某个原因需要稍微清扫作业台面。作业切换（例换工具）造成动作损耗。微小的作业中断（工作中断、物料滑下）。
二、人的效率——动作分析
(SOP/标准工时制作)
动作分析与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法，是IE基础手法之一。动作分析目的： 1) 事前知道从事生产的直接人工或成本 2) 提高员工效率，降低人工成本 3) 降低劳动强度
标准时间构成
标准时间
主作业时间
准备时间
单位作业时间
正常作业时间
价值作业时间
余裕“宽放”作业时间
附带作业时间
主作业时间：是指具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生有用的形变、质变等变化的过程中所用的时间。准备时间： 1) 作业者进行空箱回收、隔板拿取、拆带、拆塑料袋等； 2) 修理时间(设定工序时每一个工序并不含，只有人工成本计算\人员设定等是计算)。
一、如何做程序分析----方法研究 (SOP制作)
为防止生产作业无遵循，特以书面方式达成各种指导书以落实产品之标准化作业。三大类程序分析：
程序分析
作业流程分析
联合作业分析
产品工艺分析
程序分析(SOP制作)目的？
产品工艺分析
工序：指一个（一组）工人，在一个工作地上，对作业对象进行加工，到变换次工作为止所进行的一切连续的活动。例如：对加工一个零件来说，使用的设备和工作变了，工序就变了。常见产品生产工序有哪些种类？大概有：加工、搬运、停滞、检查。

标准化作业的三个要素

标准化作业的三个要素标准化作业，是指在标准时间内，一个作业者担当的一系列多种作业的标准化而成的。

标准化作业有3个要素是：周期时间、作业程序、标准手头存活量。

1、周期时间：是指完成一个工序所需的必要的全部时间。

在我们的工作中，如果没有周期时间限制，而是我们任意的按照自己的想法，推迟或提前完成规定的工作，这两种情况均是不可取的。

作为销售部来讲，前者会造成客户不满或损害公司形象，后者会造成公司资金或人员的浪费。

同时两者都会给下一道一工序的进行造成不好影响。

比如说：在合格证问题上，由于没有固定的周期时间限制，而是完全的灵活，一旦合格证没有在客户期望的时间内到达，客户肯定会不満，严重的是对公司信任下降。

同时也增加了销售人员的工作难度，也损害公司形象。

再来说后者，比如在拷车问题上，如果我们将客户要的车提前两周拷回来了，很明显这就占用了公司资金，而影响到急需车型的提取。

或者是没有将钱花在最需要的地方，造成浪费。

所以说，不管我们在做那一道工序，我们都需要一个标准的工作时间，同时保证“3W”的实现，保证服务的及时、准确。

2、作业程序：顾名思义，作业程序就是将要做的事情按预先设定的好的步骤进行工作。

如果没有作业程序或者作业程序不明确，或不遵守。

都会造成延迟工作的完成，造成工作完成质量的不合格，或者根本就完不成工作。

如果我们每一道工序都没有标准程序，试想整个工作现场将会变得如何的混乱不堪，将会造成多大的浪费，多少不均衡，不合理的现象发生。

这种状况，除了客户不满意外，就连本公司的员工也很难满意。

作业程序既是作业者执行的标准也是上级考核下级的依据。

所以，要想创造客户、员工满意度，各个工序就必须制定一个严格的、益于执行的作业程序。

按照作业程序进行作业也是确保在周期时间内完成工作的重要保障。

3、标准手头存活量：是指维持正常工作进行的必要的库存量，其中包括即将消化的库存。

所有事情的发生不会绝对按人们的计划来发生，而是充满了可变性和不可预见性。

标准化作业

最佳的理想状态为循环时间等于作业节拍这是我们追求的目标。
作业标准化
要素之二----作业顺序
作业顺序是指作业者能够效率最好地生产合格的生产作业顺序，它是实现高效率的重要保证。
作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序，也是效率最高的作业顺序。只有深入生产现场进行仔细观察，认真分析作业者的每一个动作，画出作业者的手、足运动路线，努力使其做到最短才是制定好的作业顺序作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律，避免因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或停线等。
管理标准化的目的
让人人知道应该做什么及如何正确地做提高工作效率
避免工作差错
快速培养新人上手
员工自主化工作
管理标准化
管理标准化实现—以成立小柜流水线为例
在未改线之前，小柜线现场非常混乱，生产效率低下，自2015年底我们开始计划把小柜线调整设计成一条流水线。
如何调整设计小柜线？成立一条新的流水线需要经过那些历程？
标准手持数：为生产线流动所需要的最小限度的工件数
作业标准化
如果A作业人员到B作业人员接受的场所没有设定标准手持时。
作者者
作业者
作业者
C 如果B到C作业人员接收的场所标准手持设定过多时。
B
A
B作业者作业中时A作业者必须完了 A、B的速度不同，使部件的流动速度也产生了变化，按慢的方向流动。
C不可能同时流动两台，不必要经常剩余一台流动。
作业标准化
作业标准化目的明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法 ------精益思想的体现用作目视化管理的工具 ------用眼睛来管理用作改善的工具 -----现场改善的锐器之一彻底实施作业标准化是企业日常管理是否成熟的标志。

(整理)IE标准作业流程.

IE计算SMT 人力工时&Machine Time .MP: 参考产品预估Forecast提出日产能规划,并依日产能需求定义生产节拍.4.1.1.2.2 生产流程制定. IE依产品EE测试项目与ME组装作业项目&产品FIS,CVS,MES规划需求安排Production Flow Chart & Process Flow .4.1.1.2.3 预估IE标准工时. IE依评估的SMT 零件总数,各机台打件时间, MP生产节拍&生产流程计算出预估的产品生产标准工时.4.1.1.2.4新机型使用高单价耗材及自购行重大设备,需摊提每单位费用供CVD参考。

4.1.2 EVT 阶段作业程序4.1.2.1 目的:本办法旨在新机型于EVT阶段,针对产品 BOM,工业流程, EE测试项目,ME组装作业项目规划安排产品生产流流程,并评估EVT阶段产品SMT,MP制程作业工时.4.1.2.2 作业内容:4.1.2.2.1 生产日产能规划.SMT: 参考工厂SMT线体机台配置,产品BOM零件规格评估机台打件时间,IE计算SMT 人力工时&Machine Time .MP: 参考产品预估Forecast提出日产能规划,并依日产能需求定义生产节拍.4.1.2.2.2 生产流程制定. IE依产品EE测试项目与ME组装作业项目&产品FIS,CVS,MES规划需求安排Production Flow Chart & Process Flow .4.1.2.2.3 预估IE标准工时. IE依量测的SMT各机台打件时间, MP生产节拍&生产流程计算出EVT的产品生产标准工时.4.1.2.2.4评估设备治具产能协助PE完成治工具一览表.4.1.2.2.5 IE需依机型产品工艺特性,物流动向&生产流程安排规划产品生产区域Layout ,4.1.3 DVT 阶段作业程序4.1.3.1 目的:本办法旨在新机型于DVT阶段,量测产品作业站别Cycle Time ,完善生产流程规划安排产品PVT 生产流程,并评估PVT阶段产品SMT,MP制程作业工时&作业人力需求,以确保新机型能继续进入PVT试产阶段4.1.3.2 作业内容:4.1.3.2.1 生产日产能规划.SMT: 依产品各机台打件时间,评估瓶颈站别提出SMT 线体产能.,IE计算SMT 人力工时&Machine Time .MP: 参考产品预估Forecast提出日产能规划,并依日产能需求定义生产节拍.4.1.3.2.2 生产流程制定.4.1.3.2.2.1 IE依产品DVT 阶段EE测试项目与ME组装作业项目&产品FIS,CVS,MES 规划需求安排Production Flow Chart & Process Flow .4.1.3.2.2.2 试产时IE在线量测各工作站别Cycle Time ,并依预估量产生产节拍做LineBalance,试产后提出PVT 阶段生产流程.4.1.3.2.2.3 利用IE手法考虑并提出机型各制程,各生产工位提拟改善方案,并贯彻实施改善.4.1.3.2.3 生产Layout规划.4.1.3.2.3.1 试产前IE需依机型产品工艺特性,物流动向&生产流程安排规划产品生产区域Layout ,协助EE,ME 依Layout 布线.4.1.3.2.3.2 试产后当产品生产系统变更, 加工方法的革新,现状生产布局工作效率不佳,生产产能变化,制程投入时, IE需依机型产品工艺特性&生产流程安排规划产品生产区域Layout ,4.1.3.2.4 作业标准工时评估.SMT : IE 依DVT线体&人力配置及各机台瓶颈站别Cycle Time计算SMT 人力工时 & Machine TimeMP : IE 依DVT流程安排量测作业站别Cycle Time,并依瓶颈站别计算MP 标准工时.4.1.3.2.5 作业人力需求评估.4.1.3.2.5.1 试产前IE需依DVT流程安排提出试产人力需求供产销&MP参考.4.1.3.2.5.2 试产后当产品生产系统变更, 加工方法的革新,现状生产布局工作效率不佳,生产产能变化,制程投入时, IE需依更新后的生产流程安排提出PVT 作业人力需求供产销&MP参考.4.1.3.2.6 试产线别SAP Router建立,相关作业内容参考S.O.P .4.1.3.2.7 原材求偿.当发生原材不良时，IQC确定原材问题并与厂商协商OK，厂商确认并负责赔偿损失时，开出求偿单签核, IE在Webflow中填写1不良品数量2相关损耗工时人力3材料损耗明细.4.1.3.2.7 试产阶段转嫁工时统计 , 当因原材不良,待料等非试产因子产生的停线损耗工时时,IE需计算损耗工时供相关单位参考.4.1.4 PVT 阶段作业程序4.1.4.1 目的:本办法旨在新机型于PVT阶段,量测产品作业站别Cycle Time ,完善生产流程规划安排产品PVT 生产流程,并评估PVT阶段产品SMT,MP制程作业工时&作业人力需求,以确保新机型能继续进入MP阶段4.1.4.2 作业内容:4.1.4.2.1 生产日产能规划.SMT: 依产品各机台打件时间,评估瓶颈站别提出SMT 线体产能.,IE计算SMT 人力工时&Machine Time .MP: 参考产品预估Forecast提出日产能规划,并依日产能需求定义生产节拍.4.1.4.2.2 生产流程制定.4.1.4.2.2.1 IE依产品PVT 阶段EE测试项目与ME组装作业项目&产品FIS,CVS,MES 规划需求安排Production Flow Chart & Process Flow .4.1.4.2.2.2 试产时IE在线量测各工作站别Cycle Time ,并依预估量产生产节拍做LineBalance,试产后提出MP阶段生产流程.4.1.4.2.2.3 利用IE手法考虑并提出机型各制程,各生产工位提拟改善方案,并贯彻实施改善.4.1.4.2.3 生产Layout规划.4.1.4.2.3.1 试产前IE需依机型产品工艺特性,物流动向&生产流程安排规划产品生产区域Layout ,协助EE,ME 依Layout 布线.4.1.4.2.3.2 试产后当产品生产系统变更, 加工方法的革新,现状生产布局工作效率不佳,生产产能变化,制程投入时, IE需依机型产品工艺特性&生产流程安排规划产品生产区域Layout ,4.1.4.2.4 作业标准工时评估.SMT : IE 依PVT线体&人力配置及各机台瓶颈站别Cycle Time计算SMT 人力工时 & Machine TimeMP : IE 依PVT流程安排量测作业站别Cycle Time,并依瓶颈站别计算MP 标准工时.4.1.4.2.5 作业人力需求评估.4.1.4.2.5.1 试产前IE需依PVT流程安排提出试产人力需求供产销&MP参考.4.1.4.2.5.2 试产后当产品生产系统变更, 加工方法的革新,生产产能变化,制程投入时, IE需依更新后的生产流程安排提出MP 作业人力需求供产销&MP参考.4.1.4.2.6 试产线别SAP Router建立,相关作业内容参考S.O.P .4.1.4.2.7 原材求偿.当发生原材不良时，IQC确定原材问题并与厂商协商OK，厂商确认并负责赔偿损失时，开出求偿单签核, IE在Webflow中填写1不良品数量2相关损耗工时人力3材料损耗明细.4.1.4.2.8 试产阶段转嫁工时统计 , 当因原材不良,待料等非试产因子产生的停线损耗工时时,IE需计算损耗工时供相关单位参考.4.1.5 MP 阶段作业程序4.1.5.1 目的:本办法旨在新机型导入MP阶段,为实现精益生产的目的,利用IE手法改善生产制程,降低生产损耗&生产成本.4.1.5.2 作业内容:4.1.5.2.1 生产日产能规划.SMT: 依产品各机台打件时间,评估瓶颈站别提出SMT 线体产能.,IE计算SMT 人力工时&Machine Time .MP: 参考产品预估Forecast提出日产能规划,并依日产能需求定义生产节拍.4.1.5.2.2 Line Banlance.4.1.5.2.2.1根据排定的流程，测定的各作业站时间，计算出Line balance4.1.5.2.2.2确定是否达到目标值, Line balance > 90% , 对于未达目标项目提拟改善方案,并贯彻实施改善.4.1.5.2.3 生产Layout规划.当产品生产系统变更, 加工方法的革新,现状生产布局工作效率不佳,生产产能变化,制程投入时, IE需依机型产品工艺特性&生产流程安排规划产品生产区域Layout ,4.1.5.2.4 作业标准工时.SMT : IE 依MP线体&人力配置及各机台瓶颈站别Cycle Time计算SMT 人力工时 & Machine TimeMP : IE 依MP流程安排量测作业站别Cycle Time,并依瓶颈站别计算MP 标准工时.4.1.5.2.5 作业人力需求评估.4.1.5.2.5.1每月第一周IE需提出机型制程产能人力配置一览表供产销, MP 参考.4.1.5.2.5.2 当产品生产系统变更, 加工方法的革新,生产产能变化,新制程投入时, IE需依更新后的生产流程安排提出MP 作业人力需求供产销&MP参考.4.1.5.2.6 量产线别SAP Router建立,相关作业内容参考S.O.P .4.1.5.2.7 原材求偿.当发生原材不良时，IQC确定原材问题并与厂商协商OK，厂商确认并负责赔偿损失时，开出求偿单签核, IE在Webflow中填写1不良品数量2相关损耗工时人力3材料损耗明细.4.1.5.2.8 生产效率提升.4.1.5.2.8.1 IE依Webflow工时报表系统统计效率报表,并检讨IE标工是否合理;MP人力配备是否符合标工设置;作业效率&整体效率达成状况.。

精益生产方式之现场IE

精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。

本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。

概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。

它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。

核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。

2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。

3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。

4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。

常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。

2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。

3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。

4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。

5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。

现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。

它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。

以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。

IE岗位作业指导书

修订履历记录
版本
文件编号
制/修内容简述
生效日期
制/修订部门
制/修订人
A.0
QMI-0000
初版发行
2011-2-28
工程部
王基禄
审核栏（打×为是）：
总经办签名/日期___________□系统部签名/日期___________
□业务中心签名/日期___________□注塑部签名/日期___________
□管理中心签名/日期___________□生管部签名/日期___________
□制造中心签名/日期___________□采购部签名/日期___________
制/修订：王基禄审核：批准：
文件分发三诺电子本部（需要则打√）：
（）总经办（√）品管部（）AV事业部
（）管理中心（√）工程部（）国贸一/二/四组
1.2、提升生产效率，节省公司制造成本。
2.适应范围
本公司工程部IE人员
3.定义
3.1、IE：工业工程（Industrial Engineering），是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程专业技术，是对人、物料、设备、能源、信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施，使其效率最大化的一门学科。
IE
PEM/IE/文控中心
《工艺设计问题点报告》
《排拉表》
《治具设备需求生产单》
《标准作业指导书》
《试产问题点总结报告》
《标准作业指导书》
3.2、标准作业指导书：指用文字及图表的形式把操作过程详细记录下来，以指导某个具体过程，事物形成的技术性细节描述的可操作性文件。
3.3、生产效率：是指固定投入量下，制程的实际产出与最大产出两者间的比率。可反映出达成最大产出、预定目标或是最佳营运服务的程度。亦可衡量经济个体在产出量、成本、收入，或是利润等目标下的绩效。

IE动作改善法作业指导书

IE动作改善法作业指导书1.0目的学习有关动作改善的二十个基本原则。

应用这些原则来改善个人，家庭及公司内的工作方法，以达到舒适、省力、省时、有效率的境界。

1.1为配合人体手臂及手之动作，将有关之事物，归纳出最省力、省时的动作原则，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处，以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。

1.2动作改善原则为“吉尔布雷斯”（Gilbreths）所首创，称为“动作经济与效率法则”，后经若干学者详加研究改进而成，称之为“动作经济原则”，为更易表现其含义，我们称之为“动作改善原则”。

1.3动作改善原则可分三大类二十项。

1.4三大分类为：（1）有关于人体运用方面之原则，共包含8项；（2）有关于工作场所的布置与环境之原则，共包含6项；（3）有关于工具和设备之设计原则，共包含6项。

详细之二十项原则将在后面详加介绍。

2.0范围2.1.适用于生活上个人及家庭内之工作改善。

2.2.适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。

3.0动作改善法的基本概念动作改善法，简称为“动改法”，是：➢省力动作原则➢省时动作原则➢动作舒适原则➢动作简化原则希望能这样多好！！可能吗？对“不可能”的人而言，这是“不可能”；对“可能”的人而言，这是“可能的”，只是因为他动了脑筋，想出下列的点子出来。

在生产过程中，物料（MATERIAL）、机器（MACHINE）及人（MAN）是不可缺少的主要因素，因每字英文字母开头为“M”所以合称3M。

人是一切事物的主宰。

因此每一件工作的完成都具有一个共同的因素——人。

在每一制造程序中或每一个机器的操作中，总有人运用他的手或身体的其他部位在操作。

虽然同样一项工作，每个操作者都有同样的手、脚等身体部位，然而其作业效率却往往相差悬殊。

因此，科学家、工程师和科学管理者乃对人体的操作状况加以研究分析，以寻求最经济、有效、省力、省时的动作方式。

在此必须特别注意的是，吾人所以特别强调“经济有效”一词者，乃是并不使操作“加速”或“加班”，不是嘴巴上光喊着“快点！！快点！！”的无效而又惹人反感方法，而是研究一种用力最少、疲劳最少、又舒适、而又能达到最高效率的途径或方法。

IE基础标准工时

IE 基础专题培训
主讲人：汪伟刚
目录
Part 1 Part 2 Part 3 Part 4
标准作业标准工时
OEE 抽样法
01
标准作业
标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的作业顺序有效的进行生产的作业方法。
三要素
标准节拍
作业顺序
标准手持
标准作业
作业标准是对作业者的作业要求，强调的是作业的
1
BB101 K211/ 15右后C柱包边
460
5. 62
1
7
4% 5. 8448 86. 11% 100. 00% 531 15. 43% 6372
3
BB106 2SV右前中/ 左后中/ 后柱
60
48. 46
1
4
4% 50. 3984 86. 11% 100. 00% 62
3. 33%
744
4
BB106 2SV左前中/ 右后中/ 后柱
品质不良人工整修损失
◊ 机能的停止，为恢复机能需要更换零件或修理，发生的停止时间，一般在5 分钟以上
OEE架构
时间结构
OEE
时间损失
稼动损失
投入时间
SD
负荷时间损失
稼
稼动时间
动损
失
速
净稼动时间
度损
失
不
价值稼动时间
良损
失
计划停机损失
故障损失 ❖换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失
为什么要标准作业
▪ 质量 ▪ 缺陷发生 ▪ 操作缺失
▪ 生产效率 ▪ 不同班次采用不同的工作方法 ▪ 作业操作时间波动
▪健康&安全 ▪机器设备使用不当

IE手法运用及标准工时

4、方法分析的分析层次及分析技术
例：
工序
作业单位作业要素
动作元素
汽车的车身板材切断成型焊接组装涂覆搬入构件自动点焊检查制品搬往下工序放好构件A 放好构件B 进行焊接取出成品取构件B 搬到夹具上安放好搬运校正位置
动作车位
制程分析作业分析动作分析
（一）制程（工序）分析
式、操作的程序、操作的动作以及作业场所布置和作业人员的行为姿势
等。
工作研究
方法研究作业测定标准工时
提高生产力
二、方法研究
1、『方法研究』是由『动作研究』发展而来，其主要是对现行或计划中的工作方法进行系统性的记录和仔细的分析考查，使其达到简易有效的目的，是降低成本、加强生产力和提高生产效率的一种最受工业界普遍采用的技术。
『动作分析』对于少机种大量批量生产型的企业尤其有效，往
往一个相当简单的动作改善，却可获致相当大的效果。
2、基本动作符号
在管理科学史上，工作方法的研究始于科学管理之父（TALOR），而真正将工
作方法，人体运作和时间关系作综合研究的是吉尔伯思（Gilberth）, 而Therblig
之人体动作要素中（动素）就是从其名字的英文倒过来拼的，他将动素主要分为
多工序的生产模式由于缺乏妥善的研究及安排，一般都有发现不平衡而暴露较薄弱的一环。（2）生产过程中成本高昂的工序；通常是由于工序劳动量消耗过大，所用的设备和工具昂贵，耗用的时间过长及消耗的能源过高所致辞。（3）生产过程中质量不稳定的工序；产品质量不稳定一般为多方面因素综合所引起，通常可以归纳于操作者、加工设备、原材料的品质和工艺操作方法。（4）生产过程中劳动强度大、劳动条件恶劣、容易发生事故的工序，一般这样的工序都极需要用方法研究做改善。

IE七大手法作业指导书

IE七大手法作业指导书1.0目的“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途经来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增加公司的利润，进而使公司能长期的生存发展，并且使个人的前途也有所寄托。

因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。

(1)防错法如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。

(2)动改法改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不蛮干。

(3)流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，以便发掘出可资改善的地方。

(4)五五法借助质问的技巧来发掘出改善的构想。

(5)人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程，以便发掘出可资改善的地方。

(6)双手法研究人体双手在工作时的过程，以便发掘出可资改善的地方(7)抽查法借助抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。

2.0适用范围生产管理现场。

3.0 IE七大手法的基本概念IE就是指lndustrial（工业）和Engineering（工程）两个英文名词首字母的结合。

美国工业工程师学会在1955年所采用的定义是：工业工程是关于人员、物料、设备、信息和能源等整体系统的设计、改善、设置的一门学科。

它综合利用数学、自然科学与社会科学的特殊知识和技巧，并且应用工程分析及设计原理和方法，对于上述系统所可能得到的绩效，予以规定、预测和评价。

IE七大手法包括：(1)防止错误法(Fool-Proof)防错法(2)动作改善法(动作经济原则)动改法(3)流程程序法流程法(4)5×5WIH(5×5何法)五五法(5)人机配合法(多动作法)人机法(6)双手操作法(左右手法)双手法(7)工作抽查法抽查法4.0IE七大手法的务实要点防错法1.意义防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3>. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1>. 使作业的动作轻松2>. 使作业不要技能与直觉3>. 使作业不会有危险4>. 使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加檔板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.6.应用原理1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)改动法1.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1: 两手同时开始及完成动作原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲原则3: 两臂之动作应反射同时对称.原则4: 尽可能以最低级动作工作说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:原则5: 物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7: 弹道式运动较轻快.原则8: 动作宜轻松有节奏.原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10: 适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1>.必须有合适其工作的充足亮度.2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3>.必须有合适的投射方向.原则11: 工作抬椅高度适当舒适原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.原则13: 尽可能将二种工具合并.EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14: 工具物料预放在工作位置.原则15: 依手指负荷能力分配工作原则16: 手柄接触面尽可能加大原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.流程法现场作业改善方法:五五法1.手法名称:5 * 5W 1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的:学习本手法的目的是在:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义3.1 基本观念＊头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○.＊工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.＊当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.＊一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.3.2 何处最需要改善※您的时间非常富贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉~细心地找出材料、时间及人力的浪费.3.3 工作之构成每一工作均包含三部份:1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.最易显出改善成果的地方在于免除<操作>,因为它也自动地将<预备>和<收拾>的时间,劳力免除了.请记住<预备>及<收拾>只会增加产品的成本并不增加它的价值.3.4 改善之探讨方向每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法」的态度.剔除: 许多操作可能是不必要的,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向.合并:将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组: 应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的.人机法1.手法名称:人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.2.目的:学习如何记录人与机器配合工作时之过程.1>. 发掘空闲与等待时间2>. 使工作平衡3>. 减少周程时间4>. 获得最大的机器利用率5>. 合适的指派人员与机器6>. 决定最合适的方法3.意义:以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.4.应用范围:1>. 1人操作1部机器或多部机器2>. 数人操作1部机器或多部机器.3>. 数人操作一共同之工作.5.功用:1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.双手法1.手法名称:双手操作法,简称为“双手法”.2.目的:学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程．有一个古老的故事说:”上帝造人为何要给一个嘴巴,二个眼睛,二个耳朵以及二双手呢?”那是因为上帝希望每一个人能少说,多看,多听,多做.这样的故事我们都非常清楚与了解.但是我们若进一步加以探讨,我们是否尽力发挥我们”双手万能”的功用.每一个人都会说”当然是”如果再问下,去您的双手在工作时,有一只手在”闲置”的状态下,所占之比率例有多少,相信有许多人不能够回答出来.“双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲置”的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力.3.意义:以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善.4.应用范围1>. 适用于以人为主的工作,即研究的对象为人体的双手或双足.2 >. 专注于某一「固定工作地点之研究」,即该工作固定在此地点上实施.3 >. 该件工作有「高度重复性」,即该件工作会再次大量生产.非重复性之工作,则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内,而失去研究改善之目的.5.功用1>. 用以记载现行操作者双手(足)的动作过程.2>. 依(1>.)之记录,加以质疑,寻求改善之地方.3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.6.名词释义1>. 右手操作图:为双手操作图之另一称呼,盖左右手即是双手之义.2>. 操作者操作图:为双手操作图之另一称呼.盖其研究对象系以操作者之双手(足)之动作为主.:代表:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点4>. :代表”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之状态.5>. :代表”等待”,一手正在等待下一个动作.代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.EXL:将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等.7>.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在37~40公分之范围内.8>. 图表介绍工作抽查法1.定义工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.2.常用的三种主要用途:1>. 人与机器活动状况抽样: EXL:决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几.2>. 绩效抽样: EXL:成型机待机之比率,操作员之工作绩效等.3>. 工作衡量: EXL:建立操作的标准工时,尤其适用于文书性质的作业.3.工作抽查之好处:1>. 观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.2>. 调查时间较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此共结果较为客观可靠.3>. 所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.总之,工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续时间的观测.更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据.4.实施『工作抽查』的步骤:1>.宣传与训练 2>.究订抽查的目的 3>.详加观察,收集有关资料4>.决定抽查的工作项目 5>.设计记录用表格 6>.决定观测次数7>.决定观测时间 8>.现场观测 9>.观察结果的整理与检讨10>.决定时间标准 11>.决定工作绩效时间研究1.定义为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间.其必须先建立标准方法,再建立标准时间.实施「方法改善」,机构方面增加生产降低成本,实施「时间研究」,工作者始可增加收益.2.作用1>. 决定工作时间标准,并用以控制人工成本.2>. 拟订标准时间作为奖金制度的依据.3>. 冯以决定工作日程及工作计划.4>. 决定标准成本,并作为准备预算的依据.5>. 在制造前先计算其成本.此种数据决定制造成本以及售价都很有价值.6>. 决定机器的使用效率,并用以帮助解决生产线的平衡.7>. 决定操作人员操作的安排,一个能操作若干台机器?或需若干人组成一组来操作机器.8>. 除可用以决定直接人工的工资外,并亦可用以间接人工的工资.3.时间研究的目的1>. 作业改善: 透过时间的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则上列几种技法将隐藏现代方法内的无效时间予以清出以便设法去除.2＞．所谓无效时间包括:等待时间、间接时间、装卸时间.4.时间研究的准备1>. 工厂布置方法2>. 产品的制程分割状况3>. 各工序的作业方法4>. 材料、零件的供应质量是否稳定5>. 人员流动状况6>. 时间研究方法及用具的决定7>. 时间研究的观测方法8>. 作业要素的分清9>. 观测中的记录方法10>. 记录之整理11>. 改善项目提出之方法12>. 制订标准时间的方法对以上5项先做了解,尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面的工作准备,时间研究才易奏效.5.实施「时间研究」的基本程序1>. 选择: 选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.2>. 记录: 记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等有关的资料.3>. 测时: 用测时的方法测计工作中每一单元的时间,至于所需测计的「周程」次数,须足以保证能获得具有代表性的实况为准.4>. 检查: 严格检查已记录的各种数据及各单元的时间,确保非生产性单元或偶发性单元均已自生产性单元内分开.5>. 评比: 评比所记录各单元的时间,并决定每个单元的代表时间.6>. 宽放: 决定操作最合适的宽放时间,其中常包括私事、疲劳、程序、临时等宽放.7>. 标准时间: 应明白的公开宣布,有关操作中的各项动作的时间均已订定并规定此等时间为操作的标准时间.6.测时的方法一般做作业测定大致分成直接法与间接法:直接法有: 马表法、摄像机法等.间接法有: 预定动作时间标准法(Predetermined Motion Time StandardApproach-PTS) 、作业要素法(Work factor-W.F) 、方法时间度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.最常用之测时法为马表测时法(stop watch time study): 即使用马表到现场实地测工作时间,据以订定标准工时的方法.马表测时法常分为四种: 连续记录时法、飞回记时法、累积记时法、周程记时7.标准时间的构成标准时间 = 实测时间 + 宽裕时间1>.宽裕时间分为作业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕.2＞. 作业宽裕主要是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产生非正规的作业要素时间. EXL:零件掉落地上要捡起、工作台偶尔要清理等.3＞需要宽裕指连续性的工作中,会因生理上的需要可能之中断时间. EXL:如上洗手间、喝水等.4＞. 疲劳宽裕指在作业中产生的工作疲劳,会降低工作速度,此疲劳宽裕为弥补其时间.工作简化法1.概念工作简化为科学管理之工具.其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作都轻松愉快,工作简化主要是消除浪费;而世界上最大的浪费,莫过于动作的浪费.改善动作,即可改善工作.所以欲求效率,必须养成「动作观念」(Motion Minded),即注意动作、分析动作、改善动作,这也就是「工作简化」中从开始就必须建立起来的观念.2.工作简化之优点节省动作减少工时提高效率降低成本增加利润提高工资3.工作简化之基本原则将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间,设法予以取消,或尽可能予以减小,以合使整个工作时间得以缩短,而提高效率,完成改善工作所希求的目标.4.工作简化的方法1>. 择出生产上或业务上或工作上拟改善的项目:＊在生产上或业务上或工作上拟改善的项目. ＊占大量的时间或人工的工作＊反复性的工作＊消耗大量材料的工作＊布置不当或搬运不可理的工作2＞.现状分析及检讨使用IE的分析手法如:＊工程流程图＊制品工程分析＊作业者工程分析＊工厂布置与搬运＊动作分析3＞.动用5W2H法来发问＊ WHY? 为何如此做,有否必要?＊WHAT? 目的是甚么,这个工作(动作)可否考虑?＊WHERE? 有无比这里做更好?＊WHEN? 时间的安排好不好?有无更好的安排方法?＊ WHO? 谁来做?几个人做?有否更适当的.＊HOW TO DO? 这样做法有没有更好的?＊HOW MUCH? 这样做的成本?变更后的成本又如何?4＞.动用IE手法剔(除) 、合(并) 、排(重排) 、简化来寻求新方法※剔除：经过WHY、WHAT、HOW TO DO分析后认为没必要的,可试着剔除.※合并：数人同一工作,数地同一工作或数次来回的做,可以考虑能否合并.※重排：经试着剔除、合并后的工作,继续以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作顺序可否重排.※简化：经过上述剔、合、排后之工作是否最简单、最佳效果,是否可再简化.5＞.制订新的工作标准再好的方法也会受到抵制或排拆,当新的方法产生后,应制订成新的工作标准.6＞.效果跟催(Follow up)新的方法实施应加予跟催及控制、查看.1>.有无照新方法作业.2>.新方法实际效果与预期效果比较.3>.新方法实施过程中,产生之问题迅速排除.IE改善的步骤1.解决问题的步骤(QC事项)在推行全公司质量改善的活动里,QC事项(QC Story)是必定要求遵循的方法.即:四大阶段:※计划(Plan) ※执行(Do) ※检查(Check) ※行动(Action)1.品质(Quality)问题点: 维持与提高质量活动的重点: 1>.减少不良的工作减少离散度 2>.减少因疏忽而引起的不良品3>.减少初期的不良产品 4>.减少质量的异常5>.减少赔价请求. 6>.提高质量 7>.提高质量能力活动的结果: 1>.使工程处于安定状态 2>.防止抱怨的再度发生3>.确实的遵守作业指导书 4>.使管理点明确5>.依照管理图进行管理工程 6>.标准化 7>.提高信赖性8>.使管理制度化2.成本(Cost)问题点: 降低成本活动的重点: 1>.削减经费 2>.节约材料及零件支出 3>.降低单价4>.缩短作业时间 5>.活用时间活动的结果: 1>.减少工数 2>.减少修正的次数 3>.裁减人员 4>.提高材料的利用率 5>.提高设备的转动率.3.生产量(Output)问题点: 量的确保,遵守交货期限活动的重点: 1>.增加生产量 2>.遵守交货期 3>.减少库存 4>.加强存货管理 5>.改善配置 6>.提高效率活动的结果: 1>.提高生产力 2>.缩短作业时间 3>.加强管理 4>.改善工具5>.提高设备的运转率4.士气(Morale)问题点: 提高工作场所的气氛活动的重点: 1>.美化环境 2>.提高上班率 3>.配置请求适当4>.在快乐的气氛下进行QC5>.领域的活动 6>.提高每一个人的能力 7>.强化质量意识活动的结果: 1>.使改善提案具有弹性 2>.创造快乐的工作环境3>.使小组工作圆满成功5.安全(Safety)问题点: 确保安全活动的重点: 1>.确保工作场所的安全 2>.确保自己本身的安全 3>.减少意外事故活动的结果: 1>.整理及整顿 2>.整理环境 3>.加强安全管理※问题主要原因的四M要素:1.机械(Machine)2.材料(Material)3.作业人员(Man)4.作业方法(Method) 1.机械(Machine)活动的重点(细部的主要原因):1>.机械的哪一部份会影响到所谓的特性呢?(如:品质、运转率等).2>.开始作业时和日常处理(检查、上油).3>.发现毛闰病以及处理(保全).4>.机械应改善的事项(故障率).5>.开始作业时的整理、整顿(环境).2.材料(Material)活动的重点(细部的主要原因):1>.材料的哪一部份会影响到特性(原料质量的不良,性能不足等).2>.被搬入的材料质量有差错(不小心而造成的错误、交货期).3>.作业中有异常材料混入(不小心而造成的错误、环境).4>.材料的处理(质量不良、异常品各种的混入).3.作业人员(Man)活动的重点(细部的主要原因):1>.作业人员中哪一因素影响到特性(经验、技术、教育).。

IE EIGHT 作业

作业标准是对作业步骤、内容、方法、注意事项及质量标准进行设定的管理标准。是现场作业管理标准化的基础，是标准时间设定的基准。
作业标准要达到的效果
1）不论谁经过培训都可以实现同样的作业方法。
2）作业可以保证一定的作业质量及效率，并作
为成本管理的基准。
3）作业方法合理，有节奏，有助于提高熟练度。
4）可以作为标准时间设定与更新的基准。
3 将推杆组件之密封圈推至靠近 3．推杆组件之密圈推 2．推杆及其上密封圈正装子弹头位置，并将推杆组件到如图三所示位置装配，确装入相应位置装配后，上之米位套在弹弓上(如图三) 装配后密封圈卡在内壳推杆必须畅顺无阻。所示方向装推杆组件入内壳。密槽内，且回弹弹弓套
4 装配后应推动推杆2~3次，以在推杆米位上。确保推动畅顺无阻滞。装配后之完图(如图四)。
1 Process A
M/c type
A
212-1284
Model
ABC
Number
Basic time required
manual Min Sec
5
Auto Min Sec
50
Total Min
Time Sec 55
Bail
1
Replace Rep after Time
QTY
SEC
500
100
2 Process B B
建立SO图表的步骤
知道设备产能---效率，合格率等了解所有的动作准备工序/设备产能报告计算要求周期时间准备SOP 在SOP的基础上，建立标准操作图表（SO Chart）
Exercise 2
产品Bail ：每天需求360个。每天每班工作8小时原材料：ABC（212-1284）

IE工业工程之标准化管理

IE工业工程之标准化管理所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。

制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。

那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。

创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。

改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。

没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

一、标准化的四大目的在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质匀称、符合规格的产品。

要达到上述目的，假如制造现场之作业如工序的前后次序随便变更，或作业方法或作业条件随人而异有所转变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。

因此，必需对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流淌，整个技术、经验跟着流失。

达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财宝）转化为企业的财宝；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。

假如没有标准化，老员工离职时，他将全部曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等珍贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。

没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的全都性可想而知。

二、良好标准的制定要求国内很多企业都有这样或那样的标准，但认真分析你会发觉很多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。

什么是流量适中？不可操作。

“要求小心地插入”，什么是“小心”？不可理解。

其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满意以下六点：1、目标指向：标准必需是面对目标的：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。

IE-ECRS四大原则

生活服务到现场
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三老：当老实人、说老实话、办老实事四严：严格要求、严密组织、严肃态度、严明纪律四个一样：黑天和白天、坏天气和好天气、领导在场和
不在场、有人检查和没有人检查一个样
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现场管理落后的主要表现
1．现场生产秩序混乱 2．现场到处存在浪费现象 3．现场环境“脏、乱、差” 4．现场人员的素质有待提高
（三）计量工作
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第二讲
文明生产与定置管理
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第一节文明生产
一、现场文明生产的含义
是指在生产现场管理中，要按照现代工业生产的客观要求，为生产现场保持良好的生产环境和生产秩序。它是生产现场定置管理行为以及“5S”活动的基本出发点和落脚点。
二、文明生产的意义
是现代工业生产本身的客观要求是培养职工大生产的意识和习惯，加强精神文明建设的需要
①场所标志清楚； ②场所设有定置图； ③位置台账齐全； ④存放物的序号、编号齐备； ⑤信息标准化。
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48
第三节如何推行现场定置管理
一、对现场进行调整、明确问题点二、分析问题，提出现场改善的方案三、定置管理的设计
1.各种场地及各种物品的定置设计 2.信息媒介物的标准设计
精选课件
49
1.绘制定置管理图
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38
现场文明生产的内容
（1）严格劳动纪律．遵守操作规程和安全规程；（2）保持厂区和车间内的清洁和卫生；（3）厂区绿化，消除三废（废水、废气、废渣）的污染；（4）工作地布置合理，物料堆放整齐，便于生产操作。（5）配备必要的工位器具；（6）坚持安全生产，消除各种事故隐患。
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生产作业标准及IE工程讲解

三、生产计划与控制
1、生产类型（1）预估生产型（2）订货生产型（3）混合生产型（预估生产与订货生产的混
合）
2、生产计划
①确保交货期的重要性——提高企业的竞争能力 ②当今时代的特征——尊重时间的时代
• 确保交货期的基础：供、产、销链（物流）的衔接 • 确保交货期的三大支柱：
交货期的保证
计安进划排度
最低类别的动作。 • 将动作分成6个不同的等级。
把两个以上的工具结合为一个，或者利用便于取材料和零件的容器来减少工作量。
案例：中国万能军锹
本产品造型美观、品质优良，具有铲、锯、砍、锤、切、挖、刨、撬、刺等功能。以其便于携带、功能多样、质量上乘而深受国内外用户好评。
• 将动作分级，如手臂的移动分为以下5级（模数MOD）： • M1——手指 • M2——手腕 • M3——前臂 • M4——上臂 • M5——肩部
——美国工业工程师学会（AIIE）
2、IE涉及的对象
• 工作研究 • 工程经济分析 • 人机工程 • 生产计划与控制 • 质量管理与质量保证 • 成本控制 • 现场管理优化 • 设施规划与物流系统设计 •…
3、IE（工业工程）的特点
（1）IE是以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题/解决问题/预防问题；
▽
和生产线交接
0.674
○■
▽
将料由物料车搬运到工作台 2
0.204
○□
▽
待加工物料放置于工作台
216
○□
▼
穿磁环
0.090
●□
▽
马达线折弯
0.099
●□
▽
马达线焊接在马达上
0.278
●□
▽