六辊可逆轧机生产中出现的问题解答
1450mmUCM轧机打滑与热划伤形成机理及处理措施
现热划伤。 （3）乳化液系统。1）乳化液浓度提高，使轧辊与带钢之间的乳 化液颗粒度增大，在轧件变形区形成的油膜厚度变厚，提高润滑性能。 2）乳化液温度提高，分子热运动加剧，在油滴相互碰撞时就会自动 聚集以减少相界面，降低体系能量，油滴聚集即颗粒会适当长大，乳 化液稳定性也会有所降低，油水分离速度变快，轧辊与轧件之间形成 的油滴颗粒大，改善了润滑条件。
式中，P 为轧辊对轧件的正压力；Th，TH、分别为前、后张力； α 为咬人角；γ 为中性角；ψ 为打滑因子；为工作辊考虑弹性压扁后的 半径 R'；f 为摩擦系数；Δh 为道次绝对压下量； 由式（1）可以看出，当 0 ≤ ψ ≤ α 时，即 ψ ≤ 0．5 时，轧制过 程才处于稳定状态，不出现打滑。 摩擦系数： 由式（1）可以看出，随着摩擦系数 f 的减小，ψ 值增大，轧制过 程出现打滑的几率增大，而摩擦系数主要受轧辊表面粗糙度、乳化液 温度和浓度、轧制速度影响： 1）轧辊表面粗糙度越小，摩擦系数也就越小，另外轧辊表面粗 糙度随着轧制量的增加而减小， 生产现场出现的新辊刚生产时没问题， 轧制几卷后出现前滑不够、打滑的现象，原因就是随着轧制的进行， 轧辊表面粗糙度降到了临界值。 2） 乳化液使用的是弥散型轧制油乳化形成的， 其稳定性指数 （ESI） 较低，静置时油水分离速度快，轧制过程中在轧辊与轧件之间形成的 油滴颗粒大，润滑条件好，能够充分降低轧制过程中工作辊与带钢间 的摩擦系数。乳化液浓度增加，使轧辊与带钢之间的乳化液颗粒度增 大，在轧件变形区形成的油膜厚度变厚，提高润滑性能。温度升高， 乳化液稳定性也会有所降低，油水分离速度变快，轧辊与轧件之间形 成的油滴颗粒大，改善润滑条件。这两项改变都降低了摩擦系数。 2.2 热划伤原因分析 结合生产实际和工艺润滑理论，将产生热划伤的主要因素分为三 个方面。1）轧制条件：压下率、轧制速度；2）轧辊参数：工作辊表 面粗糙度；3）乳化液系统：乳化液的浓度、温度、喷射流量等。 （1）轧制条件。1）压下率增加，轧制力增加，油膜变薄，弱化 润滑效果，更容易出现热划伤。2）轧制速度增加，虽然能增加轧辊 与带钢之间轧制油量，油膜厚度，减小摩察系数，但是单位时间内产 生的变形热也是增加的，增加超过临界值后，大量的热量会使油膜局 部破裂，产生热划伤。这很好的解释了现场高速生产时更容易出现热 划伤现象。 （2）轧辊参数。工作辊表面粗糙度增加，会提高摩擦系数，增 加轧制力，变形热也增加了。另外粗糙度增加，对油膜厚度也提高了 要求，如果油膜厚度不够，不能充分覆盖轧辊表面的微凸起，就会出
六辊可逆轧机极薄板板型控制
浅谈0.15mm极薄板板型控制实践随着冷轧市场的变化，用户对冷轧产品的质量要求越来越高，其中板型控制是冷轧生产操作控制的核心之一。
泰钢950轧机工作辊辊径为Ф280-Ф310mm，设计最薄产品厚度为0.25mm。
近年来，为提高产品附加值，根据市场需求开发生产了0.15mm极薄冷轧钢带，但0.15mm的板形控制（边浪、起皱、边损等）是个难题。
在0.15mm极薄板的板形控制上，经过长时间的生产摸索取得一定成效。
一、生产操作前的控制1、原料检查。
对照流程卡检查上工序来料是否存在楔形、塔形、溢出边、边损、边裂等缺陷，对于存在边损、边裂缺陷的要在边损、边裂部位（侧面）做出标记，以便轧制时调整轧制速度，避免断带等异常事故的发生，提高生产效率。
2、设备与工艺检查。
首先检查CPC是否正常，检查矫直机、转向辊、除油辊等与带钢相接触的各类辊子的表面质量是否满足工艺生产要求，如有要及时更换或修磨。
其次要检查乳化液各项指标及其压力、流量、喷嘴的角度、气刀的压力及轧辊的过钢量是否达到生产工艺条件。
再就是，借换四辊时间检查乳化液喷嘴是否有堵塞，如果有堵塞要及时清理，3、轧辊要求。
严禁出现大小头，凸度不均，凸度应控制在0.005mm，椭圆度应控制在0-0.01mm二、轧制过程中的控制1.轧制时板型控制在轧制过程中，在 轧制时，带钢辊缝出来后，可以通过反光率看是否有边浪或通过用棒击法来确定是否有边浪，如果出现边浪时，边部会带有线条状的 乳化液或是 边部较软，要 及时调整调偏量，使板型保持垂直。
如果出现中间浪，中部会出现付沟，板面凹凸不平，要及时调整弯辊，根据轧辊的 过钢量与板型情况要及时换辊，避免由轧辊疲劳带来的 板型不良，我认为在轧制0.15mm极薄规格产品工作辊应控制在80吨左右，中间辊应控制在200吨左右，工作辊直径应在285mm-300mm之间. 由于夏季与冬季温差比较大，轧制条件要随温度的变化而变化，特别是轧辊的热辊时间夏季20分钟左右就可以，可是，冬季必须在30分钟以上，这样才能更好的起到轧辊的预热，如果轧辊预热时间短，在轧制时容易出现轧辊掉肉现象，无法保证板型与表面质量。
轧机设备典型故障及解决方法分析
轧机设备典型故障及解决方法分析发布时间：2021-07-12T01:14:58.968Z 来源：《中国科技人才》2021年第11期作者：刘化佳[导读] 例如轧机液压系统。
液压装置受损通常是在液压系统深层位置，液压系统体积大，无法及时拆卸，检测条件有限，无法直接观测表面症状判断故障。
山钢股份莱芜分公司检修事业部山东省济南市 271104摘要：轧机是冶金生产企业的关键设备，一旦出现故障，就会导致生产被迫中断，直接造成巨大的经济损失，有时还很可能会产生连锁反应，导致整个设备损坏，更严重地会造成人员安全事故。
故障诊断法是综合信息处理技术和计算机技术等多种技术的方法，广泛使用在轧机设备维护过程中。
使用故障诊断法一方面可以延长轧机使用期限，节省维护费用和时间，一方面可以提高轧机使用效率。
基于此，本文对轧机设备典型故障及故障诊断方法进行了探讨。
关键词：轧机设备；典型故障；故障诊断方法1轧机故障特殊性分析1.1故障点隐蔽例如轧机液压系统。
液压装置受损通常是在液压系统深层位置，液压系统体积大，无法及时拆卸，检测条件有限，无法直接观测表面症状判断故障。
如果在轧机的液压系统中，筏板内有堵塞的情况出现，就会影响到轧机液压系统的运行，阻碍故障点诊断和查找。
1.2故障因果关系烦琐压轧机设备故障症状和原因之间存在重叠关系，某个故障可能由于多方原因导致出现问题，或者可能是由于多种故障诱发产生的问题，阻碍后续故障诊断和排查。
1.3故障影响因素特征轧机设备在运行时会受到多种因素影响，比如电网电压，工作任务温度等，故障发生点和方向也存在着随机性，增加了诊断故障和处理故障的难度。
1.4故障分散性故障失效分布有着分散性特征，同时它也和设计的使用环境、加工材料有关系，轧机内部的元件在使用时可能会出现严重磨损，甚至轧机内部的关键元件使用期限也存在差异，让故障处理效果受到影响。
2轧机设备典型故障2.1轧机传动系统故障（1）张力波动大比较常见。
六辊轧机无钢自动校辊过程控制的故障分析
六辊轧机无钢自动校辊过程控制的故障分析无钢自动校辊可以提高轧制精度,而常见故障的分析与处理能尽可能的提高作业率及产能,本文章以某冷轧厂1370mm五连轧为对象,着重介绍怎样按部就班的分析与处理无钢自动校辊过程中的常见故障。
标签：液压缸索尼磁尺压力传感器伺服阀0 引言六辊HC连轧机的无钢自动校辊功能是保障轧制精度、提高成材率不可或缺的功能,在自动校辊过程中液压缸、伺服阀、压力传感器、压下位移传感器、轧机上下辊总成及斜楔构成一个闭环系统,保障了无钢自动校辊的正常进行。
1 校辊过程描述下面我们首先介绍一下六辊轧机的无钢自动校辊过程与控制:1.1 到达减速位置。
换辊工作完成之后,液压缸开始投入,当液压缸到达设定位置时,选择自动校辊并启动,这时机架校准开始进入自动模式。
50毫秒后,程序响应第一步运行,液压缸下压到达减速位置时第一步完成。
若第一步开始运行后40秒内动作仍未完成,计时器认为超时,液压缸自动上抬。
1.2 到达接触位置。
当液压缸到达减速位置后,操作侧与传动侧伺服阀同步使能给定,液压缸压力进行自动调整并继续下压,使轧辊接触。
在传动侧与操作侧的压力都达到125吨以上时,程序上认为接触位置到达,延时100毫秒达到接触位置步骤完成。
1.3 开始转辊,乳化液系统启动。
达到接触位置后,程序自动生成工作辊转动请求命令,该机架电机电枢接触器吸合,电机带动减速机使工作辊以校辊速度运行,同时该机架乳化液阀门自动打开对轧辊冷却和润滑,以减小工作辊之间的摩擦和带走部分因摩擦而产生的热量,降低内应力及塑性变形。
1.4 到达校辊压力。
电机转动后,传动侧和操作侧液压缸同步徐徐下压,当轧制力之和到达设定的校辊压力时(3#线设定的校辊力是800吨),延时30毫秒程序响应步骤完成。
在此步骤中,必须保证传动侧和操作侧液压缸压力都要在400吨以上,并且每侧偏差不超过15吨,否则步骤不能完成。
1.5 校准零辊缝。
在轧制力满足要求以后,程序对索尼磁尺的压力传感器反馈的数值对辊缝进行调整。
六辊可逆冷轧机组轧辊常见缺陷分析及改善2
六辊可逆冷轧机组轧辊常见缺陷分析及改善2六辊可逆冷轧机组轧辊表面剥落原因分析及改善摘要:以六辊可逆冷轧机组为研究对象，介绍常见轧辊的缺陷,主要是轧辊的表面剥落缺陷。
从轧辊的使用、磨削、检测等方面,提出了相应的预防措施和消除措施.关键词：轧辊、剥落、措施THE ANALYSIS AND IMPROVEMENT FOR THE CAUSATION OF ROLLER SURFACE PEELING OFF OF THE SIX-ROLL REVERSING COLDROLLING MILLAbstract ：This thesis takes the Six-roll Reversing cold rolling Mill group as its object of study, it introduces the common defect of the roller, mainly for the defect of peeling off from the suface of the roller. On the other hand, it proposes the provention and elimination methods accordingly from several aspects such as the roller usage, grinding inspection and etc.key words： roller, peel off, method前言：轧辊是轧机的重要部件，轧辊的质量好坏直接影响轧机的运行，影响产品的产量质量和成本，冷轧过程中，轧辊表面承受着很大的挤压应力和强烈的磨损，高速轧制时，卡钢、过烧等会出现一些质量问题和质量缺陷，会造成辊面裂纹，因此，冷轧工作辊应具有极高而均匀的硬度，一定深度的硬化层，以及良好的耐磨性与抗裂性。
以保证轧辊的使用要求和质量要求。
1450mmUCM轧机打滑与热划伤形成机理及处理措施
1450mmUCM轧机打滑与热划伤形成机理及处理措施针对济钢1450mmUCM六辊可逆单机架轧机生产中接连出现打滑与热划伤现象，严重影响了带钢表面质量，频繁换辊，极大降低了轧机的作业率，增加轧辊消耗，造成较大经济损失。
分析认为，主要是乳化液性能、流量，轧辊表面粗糙度以及轧制速度、道次压下量造成的。
通过调整乳化液性能以及流量、轧辊表面粗糙度、優化轧制规程，大大减少了轧制过程中出现的热划伤与打滑现象。
标签：UCM；打滑；热划伤；乳化液；轧辊；轧制规程1 机组简介山东钢铁集团济南分公司薄板厂的1450UCM六辊可逆式冷轧单机架机组，是由中冶京城设计施工，传动、液压和测厚系统均引进国外先进成套设备。
2 原因分析2.1 打滑原因分析对变形区进行受力分析后通过理论计算得出ψ打滑因子[1]为：（1）式中，P为轧辊对轧件的正压力；Th，TH、分别为前、后张力；α为咬人角；γ为中性角；ψ为打滑因子；为工作辊考虑弹性压扁后的半径R’；f为摩擦系数；Δh为道次绝对压下量；由式（1）可以看出，当0≤ψ≤α时，即ψ≤0.5时，轧制过程才处于稳定状态，不出现打滑。
摩擦系数：由式（1）可以看出，随着摩擦系数f的减小，ψ值增大，轧制过程出现打滑的几率增大，而摩擦系数主要受轧辊表面粗糙度、乳化液温度和浓度、轧制速度影响：1）轧辊表面粗糙度越小，摩擦系数也就越小，另外轧辊表面粗糙度随着轧制量的增加而减小，生产现场出现的新辊刚生产时没问题，轧制几卷后出现前滑不够、打滑的现象，原因就是随着轧制的进行，轧辊表面粗糙度降到了临界值。
2）乳化液使用的是弥散型轧制油乳化形成的，其稳定性指数（ESI）较低，静置时油水分离速度快，轧制过程中在轧辊与轧件之间形成的油滴顆粒大，润滑条件好，能够充分降低轧制过程中工作辊与带钢间的摩擦系数。
乳化液浓度增加，使轧辊与带钢之间的乳化液颗粒度增大，在轧件变形区形成的油膜厚度变厚，提高润滑性能。
温度升高，乳化液稳定性也会有所降低，油水分离速度变快，轧辊与轧件之间形成的油滴颗粒大，改善润滑条件。
六辊可逆冷轧机组轧辊表面剥落原因分析及改善
总第 １６期 ８
冶 金
丛 刊
Ｓ ｕｍ ．１ ６ ８
Ｎｏ． ２
２ ０ １０ 年 ４ 月
Ｍ ＥＴＡＬ ＬＵＲＧＩ ＣＡＬ ＣＯＬＬＥＣＴＩ ＯＮＳ
Ａｐｒｌ ２ ０ ｉ １０
六 辊 可逆 冷 轧 机 组 轧辊 表 面剥 落原 因分 析及 改 善
具 有极 高且均 匀 的硬度 、 一定 深 度 的硬化层 、 以及 良
好 的耐磨 性与 抗裂 性 ， 以保 证 轧 辊 的 使 用要 求 和 质
３ 轧 辊辊 面 剥 落 的 形 成 原 因
轧 辊辊 面剥 落的形成 原 因主要 有两种 。
量要 求 。所 以分 析轧辊 缺陷产 生 的原 因 以及 如何 控
（ ｔ ｌ ｌ ｅＣ ． Ｌｄ ｆ ｕｎ ｄｎ ｕ ｍ ｉ ｒｕ ， ｈ ｎｈｎ５ ８ ６ ，Ｇ ａ ｇｏ ｇ Ｓｅ ａ ｏ ， ｔ．ｏ Ｇ ａｇ ｏ ｇＨ ａ ｅ Ｇ ｏ ｐ Ｓ ｅ ｚｅ ０ ７ ｕ ｎｄ ｎ ） ｅｐ ｔ １
Ｏｉ ｒｉ ｕＥ ｌ ｎ
（ ｈ ｎｚ ｅ ｉｇａ ｄＰ ｒ Ｃ ． Ｌｄ ， ｈ ｎｈｎ５ ８ ０ Ｇ ａ ｇｏ ｇ Ｓ ｅ ｇｈ ｎＫｎ ｎ ａｋ ｏ ， ｔ． Ｓ ｅ ｚｅ １０ ０， ｕｎ ｄｎ ）
局 部过多 的热 量就会 对轧辊 表 面产 生热 冲击 。锻钢
冷 轧辊一 般 由铬合 金 钢经 过 淬 火 及 低 温 回火 制 成 。
低 温 回火 的温度 通 常不 超 过 １０Ｃ，发 生粘 钢 等重 ７￣
于轧辊 使用不 当及 轧 制工 艺 条 件 不 成 熟 ， 造成 了轧
作 者 简 介 ： 长 缨 （９ ９一） 女 ． 程 师 ， 学 本 科 。９ ３年毕 业 于 河 北理 工 学 院 贾 １６ ， 工 大 １９
HC六辊可逆式轧机中间辊轴移不同步的解决
四川电大毕业设计（论文）机械设计及其自动化姓名：詹全红市级电大：四川电大直属学院专业：机械设计及其自动化年级：2011年春学号：1151001200723指导老师：付刚日期：2013年4月9日HC六辊冷轧机中间辊轴移不同步故障分析及解决方法詹全红（成都地铁有限责任公司）摘要：本文针对HC六辊冷轧机中间辊轴向移动系统中由于两个轴移缸在制造和安装过程中存在尺寸误差、轴移凸块装配的误差。
使两个轴移缸所受负载不同而影响两个轴移缸的运动速度不同，造成两个轴移凸块的不同步，从而在换中间辊时因轴承座无法正常的锁紧使换辊时间的延长这一问题，提出了在中间辊轴移液压回路中增加分流阀使两个轴移缸同步而缩短换辊时间的解决方案。
关键词：HC轧机中间辊轴移不同步分流阀一、前言HC六辊轧机是冷轧机组的本体部分，其主要作用是用于常温状态下薄带钢的轧制。
该机组采用先进的新型6辊高速轧机，不仅具有工作辊正负弯辊系统、中间辊弯辊系统以及工艺润滑分段冷却控制系统等先进的轧制板形控制能力，可获得优良的带材板形；而且采用中间辊轴向移动装置，以实现较大的压下量而不损坏带钢边部形状以避免带钢边部缺损的出现从而以满足高质量冷轧板市场的需要中间辊轴向移动装置由移动液压缸与凸块连接，凸块上的锁紧液压缸控制凸块与中间辊轴承座锁紧或打开。
中间辊轴向移动时，其凸块与中间辊一起同时移动，以保证任意位置时其弯辊力中心线与中间辊轴承中心线的一致性，有利于中间辊弯辊力的均匀性和稳定性。
从而使中间辊轴承避免承受因轴承中心线与弯辊力中心线不一致所形成的附加弯矩，以提高轴承的寿命，也有利于板形控制的稳定性。
其轴向调整装置的移动信号由同步机构控制液压比例系统以推动液压缸来实现其调整量，本液压比例系统以保证实现准确、快速调整的目的。
若需中间辊移动以及在轧制时其凸块上的锁紧液压缸应锁紧，其具体移动量应根据带材的宽度情况，对上下中间辊分别进行调整，以满足轧制带材的需要。
HC六辊冷轧机中间辊轴向移动系统中由于两个轴向移动缸在制造和安装过程中存在尺寸误差及轴移凸块装配的误差，使两个轴移缸所受负载不同造成不同步，而在液压系统中没有类似可以保证两个轴移缸速度同步的液压元件，结合现场实际和对调速阀与分流阀的工作原理的对比，选用分流阀从而在液压回路上来控制两个轴移缸速度的同步，以缩短换辊时间。
六辊整体机架拉矫机故障分析
（２）具有更好的抗磨性、极压性、氧化安定性 等性能，这样易在齿轮的啮合；
（３）合 成 蜗 轮 蜗 杆 油 成 分 中 的 油 性 剂，在 蜗 轮蜗杆传动啮合面更好的形成吸附膜而起减磨作 用，从而提高润滑效率。
通过对拉矫辊轴承座装配配合结构及端盖改 — ７８—
造，在轴承座装配两端端盖内侧加工油封安装台 阶，轴承座装配时端盖安装骨架油封，有效隔断了 拉矫辊冷却水从轴芯排出时，通过端盖配合间隙 进入轴承，防止杂质及水进入轴承，保护轴承润滑 环境，提高了轴承使用寿命，如图 ２所示。
图 ２ 拉矫辊轴承端盖密封图
４．３ 减速机进水 ４．３．１ 防护罩
而解决故障，除了采用优良材料，选择先进制造工 艺和设计合理结构以外，最重要一点就是要保证 合理的润滑、冷却和合理的防护，达到设备管理的 目的和发挥设备最大价值的目的。 ２ 现状
我国某公司 １＃连铸机拉矫机采用整体机架，
① 作者简介：高海旺，男，１９８８年生，本科，邮箱：４１８０６１４８２＠ｑｑ．ｃｏｍ
关键词 连铸 减速机 润滑 冷却水 液压油泄漏 中图法分类号 ＴＦ３４１．６ 文献标识码 Ａ Ｄｏｉ：１０３９６９／ｊｉｓｓｎ１００１－１２６９２０２３０４０１８
ＡｎａｌｙｓｉｓｏｆｔｈｅＳｉｘＲｏｌｌｅｒＩｎｎｅｒ
ＧａｏＨａｉｗａｎｇ ＷａｎｇＳｏｎｇ ＬｉＱｉａｎｇｇａｎｇ ＤｅｎｇＸｉｕｙｏｎｇ
由于上述原因使拉矫系统故障较高，导致窝 坯、断流等事故频发，通过改造后拉娇系统故障由
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冷轧单机架六辊可逆轧机卷取机的故障分析及改进措施
冷轧单机架六辊可逆轧机卷取机的故障分析及改进措施摘要：冷轧可逆轧机的卷取机做为带钢的主要载体，钢卷的重量，并且承受轧制时的张力，而且每次上卷卸卷都需要胀缩径一次，所以其使用一定阶段容易发生故障，本文将对其故障进行分析，并且制定出相应的改进措施。
关键词：冷轧单机架卷取机胀缩楔形块扇形板1.引言通钢1760可逆冷轧机组于2009年6月投产，投产初期，该机组卷取机多次出现卷筒不涨缩、钳口缸漏油等故障，每次故障排除均需耗时6～15小时，严重制约着生产的正常连续运行，生产制造成本高，工人劳动强度大，同时对产品成材率产生很大的影响。
2.卷筒结构及工作原理如图1卷筒所示，其结构形式为四棱锥斜楔式，主要由芯轴、滑楔、液压钳口、涨缩液压缸、旋转接头、轴头支撑装置、传动齿轮、轴承等组成。
主要技术参数如下：涨径状态卷筒直径：<610mm缩径状态卷筒直径：<585mm涨缩范围：25mm卷筒的有效长度：1760mm卷筒工作原理为：涨缩液压缸推动芯轴中的拉杆作轴向移动，与拉杆装配在一起的十字推头带动滑楔沿着T型槽在芯轴上作轴向相对滑动，滑楔上斜面的T型台沿着扇形板下斜面的T型凹槽作相对滑动，从而实现卷筒涨缩。
卷筒涨径时，安装在扇形板上沿芯轴长度方向与芯轴成30°角斜向布置的9个钳口液压缸同时动作使钳口张开，咬入带钢后，卷筒缩径，钳口夹紧带钢，卷筒启动卷取带材，带材卷取2～3圈后机组张紧开始升速正常轧制。
3.存在问题分析3.1.润滑结构不合理，卷筒不涨缩如图2滑楔所示，卷筒滑动部位注油口在滑动斜面中间位置，注油口直径<5mm，尺寸偏小。
在斜面上下部位注油口两侧40mm处各开（2mm×4mm）油槽一处。
原设计思路是润滑油由注油口浸入，通过与注油孔联通的中间油槽（2mm×4mm）贯通两侧油槽，两侧油槽油满后溢出，使斜面得以润滑。
但是由于注油口在滑动斜面中间位置，润滑油很难逆流至油孔上侧油槽，则滑动斜面上部不能保证良好的润滑。
六辊轧机无钢自动校辊过程控制的故障分析
普遍应用 ， 当有命令请求而液压执行机构无反 ０ 引 言 应时 ， 我们首先要检查的时伺服 阀。伺服 阀插 六辊 Ｈ Ｃ连 轧机 的无钢 自动校辊功能是保障Ｔ Ｎ精 度、提高成 头如图 １所示 ， Ｌ 共有 ７个针 ， ２ Ｖ， ０ Ｃ： Ａ：４ Ｂ：Ｖ， 材 率 不 可 或 缺 的功 能 ， 自动 校 辊 过 程 中 液压 缸 、 服 阀 、 力传 感 ２ Ｖ， 给 定 ， ： 在 伺 压 ４ Ｄ： Ｅ 给定 ， ： 馈 ， 接 地 Ｆ反 Ｇ： 器 、 下 位移 传 感 器 、 机 上 下 辊 总 成 及 斜 楔 构 成 一 个 闭 环 系统 ， 压 轧 保 然后检查油 路是否完 全开启 以及液 压站 图１ 障 了无 钢 自动 校 辊 的正 常 进 行 。 泵是否停 止 ， 查油路 无误 后 ， 查 ＡＢ Ｂ 检 检 、 Ｃ是 否有 ２ Ｖ电压 ， ４ Ｆ反 １ 校 辊 过 程 描 述 馈 电流 是 否 １ ｍＡ，若 反 馈 为零 则 丢 失一 组 ２ Ｖ，如 果 保 险没 有烧 ２ ４ 下 面 我 们 首 先介 绍 一 下 六 辊 轧 机 的 无钢 自动 校 辊 过 程 与 控 制 坏 ， 就在 ＡＭＳ里检查 输出。排 除 电源故 障后适当的动一下设备 ， 看 １１ 到 达 减 速 位 置 。 换 辊 工 作完 成 之 后 ， 压 缸 开 始 投 入 ， ． 液 当液 Ｄ Ｅ间 是 否 有 电流 （ ／ １ ｍＡ ） 号 ， 有 给 定 则 反 馈 点 应 该 有 偏 移 。 ＋一 ０ 信 若 压 缸 到 达 设 定位 置 时 ， 择 自动校 辊 并 启 动 ， 时机 架 校 准 开 始 进 入 选 这 若 有 给 定 且 各压 力都 正 常 而 阀无 动作 ， 能 原 因 是 阀 芯 卡死 ， 反馈 可 看 自动 模 式 。 Ｏ毫秒 后 ， 序 响 应第 一步 运 行 ， 压 缸 下压 到 达 减 速 位 点 是 否在 “ ５ 程 液 零位 ” 如 果 不在 “ 位 ” 偏 差 过 大 则请 液压 工 “ 零 ”如 。 零 且 调 。 置 时第 一 步 完成 。若 第 一 步 开 始 运 行 后 ４ ０秒 内动 作 仍 未 完成 ， 时 果 阀芯 在 “ 计 零位 ” 正 负 给 定 都 有 而 阀芯 位 置 无 变 化 ， 表 明 阀 卡 死 ， ， 则 器 认 为 超 时 ， 压 缸 自动 上拾 。 液 。 应 该 让液 压 工 关 闭控 制 油 管 道 阀 门 而后 开 启 对 阀冲 洗 ，若 仍 无 作 用 １２ 到 达 接 触 位 置 。 Ｉ 当液 压 缸 到达 减 速 位 置 后 ， 作 侧 与 传 动 侧 只得更换伺服 阀。当操作 时 Ｄ Ｅ问无给定或者抖动说明条件不满足 操 、 伺 服 阀 同步 使 能 给定 ， 压 缸压 力进 行 自动 调 整 并 继 续 下 压 ， 轧 辊 则 应 检 查 接 线 ， 压 力 或 阀 门开 启 情 况 。 液 使 各 接 触 。 在 传 动 侧 与 操 作 侧 的压 力都 达 到 １ ５吨 以上 时 ， 序 上 认 为 ２ 程 ２３ 辊径 、 ． 辊座 ： 轧机对 工作辊 、 中间辊、 支撑辊辊径都有严格 及 接 触 位 置 到 达 ， 时 １ ０毫秒 达 到接 触 位 置 步 骤 完 成 。 延 ０ 的 尺 寸要 求 ， 果辊 径 超 出范 围 则校 辊 肯 定 不能 完 成 。如 果 辊 径较 细 如 １３ 开 始 转 辊 ， ． 乳化 液 系统 启 动 。 达 到 接 触 位 置 后 ， 序 自动 生 程 或 数 值 输 入错 误 都 会 造 成 Ｔ ￣ 线 计 算 错误 ， Ｌ， Ｊ 液压 缸 投入 不到 位 ， 不 达 成 工 作 辊 转动 请 求命 令 ， 该机 架 电机 电枢 接 触 器 吸合 ， 电机 带 动 减 速 到 设定 的 轧 制 力 ， 辊 时会 超 时 快抬 。 当 辊 座不 匹配 时液 压 缸 投入 后 校 机 使 工 作 辊 以校 辊 速 度 运 行 ，同 时 该机 架 乳 化液 阀 门 自动 打 开 对 轧 面接 触 而 另一 面 悬 空 ， 压 缸 单侧 受 力偏 压 造 成 轧 制 力偏 差 大 而 快 液 辊 冷 却 和 润 滑 ，以减 小 工 作 辊 之 间 的摩 擦和 带走 部 分 因摩 擦 而 产 生 抬。这时要在对应的球面垫上加上合适 的垫板保障液压缸同步位移。 的热 量 ， 降低 内应 力 及 塑 性 变形 。 ２４ 索 尼磁 尺 ： 尼 磁 尺 是 液 压 缸 的位 移 传 感 器 ， 反 映 的是 液 ． 索 它 １４ 到 达 校 辊 压 力 。 ． 电机 转动 后 ， 动 侧 和 操作 侧 液 压 缸 同步 徐 压缸的实际行程。磁尺活动杆 的顶端为永磁性金属， 传 它吸附在液压缸 徐下压 ， 当轧 制 力 之和 到达 设 定 的校 辊 压 力 时 （ ＃线 设 定 的校 辊 力 顶端并随液压缸的升降而伸缩 ， ３ 反馈的数值信号到中央处理单元。当 是 ８ ０吨 ）延 时 ３ ０ ， ０毫秒 程 序 口 应 步 骤 完 成 。在 此 步 骤 中 ， 须 保 证 液压缸投入时压力传感器显示正常时 ， 向 必 若操作侧和传动侧 索尼磁尺不 传 动 侧 和 操 作 侧 液 压 缸 压 力 都 要 在 ４ ０吨 以上 ， 且 每 侧偏 差 不 超 同步或单侧无数值 变化 ， ０ 并 这时会报重故障 ；ＯＮ 报警或位置偏差报 Ｓ Ｙ 过 １ ５吨 ， 否则 步 骤 不 能 完 成 。 警 。有 时磁 尺 的原 始位 置 偏 差会 造 成液 压 缸 不 能 投入 ， 对磁 尺清 零 要 １５ 校 准 零 辊 缝 。 轧 制 力 满 足要 求 以后 ， 序 对 索尼 磁 尺 的压 再进行投入。 出现单侧磁尺无数值变化 ， ． 在 程 若 伺服阀保证没有问题 ， 可拆 力 传 感 器 反馈 的数 值 对 辊 缝 进 行调 整 。 当测 得 平 均 压 力 值 满 足 条 件 下磁 尺 手 动压 缩 磁 尺观 察 其 有 无数 值 变化 。 如 果没 有 变 化 ， 查 接 应检 时 零 辊 缝校 准 完成 。 在 步 骤 中 程 序 对 上 下 工作 辊 、 下 支 撑辊 、 下 线和 磁 尺 磁头 是 否 脱落 。 如 果情 况 不 能解 决 应更 换 索尼 磁 尺 。 上 上 中 间辊 辊 径 进 行换 算 调 整 ， 据 校 辊 时 轧 辊 的线 速 度 计 算 出 Ｏ０ 根 ．１秒 ２５ 压 力 传 感 器 ： 力 传 感 器 是 反 馈 油压 压 力 的传 感 器 。 ． 压 液压 缸 内轧 制 的 实 际长 度 ， 根据 索尼 磁 尺 的反 馈 确 认 零 辊 缝校 准 完成 。 投入时若压下或背压压 力传感器 出现故障 ， 有杆腔、 无杆腔的压 力传 １６ 校； 成 。零辊 缝校 准 完 成 后 ， 间辊 抽动 到 设 定位 值 ， 压 感器在 ＨＭＩ ． 隹完 中 液 上会没有显示 ， 或显 示值过大。一段时间过后会报压 力 缸 回缩 至 辊 缝接 触 位置 ， 然后 电机停 止 运 转 ， 化 液 阀 门关 闭 ， 后 由 传 感 器故 障 ， 压 缸 自动 快抬 。 样 的 情 况 一般 在 更 换 新 的压 力传 感 乳 最 液 这 于 背压 作 用 ， 开辊 缝 到 等待 位 置 ， 打 这时 自动 无钢 校辊 步骤 完成 。 器 后 能 够 得 以解 决 。但 有 时 会 因 为腔 内无 油压 导致 压 力 传 感 器 无 显 ２ 校 辊 过 程 中 的 主要 设 备 故 障 及 处 理 方 法 示 这 样 的 问题 要 找伺 服 阀 的原 因 。在 更 换 传 感器 时要 仔 细 检 查 量 程 有 时校 辊 不 能正 常 进 行 ，常 常 是 某 一设 备存 在 问题 或 操 作 不 当 是 ４—２ ｍＡ还 是 ０ ２ ｍＡ 因 为 基 数 不 一样 ， ０ —０ 。 测量 结 果 迥 异 。 造成的 ， 下面我们简单介绍几种关键设 备的调整与故障分析 ： ３ 结 论 ２１斜 楔 位 置调 整 ：斜 楔 的 升 降 是 由一 个 三 位 四通 电磁 阀控 制 ． 综上所述，六辊 轧机 的无钢 自动校 辊过程是许 多设备共同作用 的， 电磁 阀接 通 后 液 压 马 达 带动 丝杠 转 动 ， 杠一 端 装 有 一 个 增 量 式 的结果 ， 丝 当校 辊不能进行时 ， 我们应 当分清 问题 的关键 及症结 ， 照 按 编码器。 当调 整 斜 楔 时 ， 码 器 记 录 下 脉 冲 总 数 ， 据 脉 冲 数 、 周 的 其 闭环 控 制 的 思 路按 部 就 班 地 进 行 分 析 处 理 。 编 根 每 脉冲数、 转动的圈数和每转动 一周对应斜楔上升 的高度 ， 计算 出斜楔 参考文献： 上 升 的 高度 。 高 度 为 编码 器 反 馈 的高 度 。当 它小 于 １ 此 ５毫米 时 则 程 【】 １贾民平， 张洪 亭 《 测试技 术》 高等教育 出版社【】 ０ ８３ Ｊ． ０ ．． ２ 序 认 为 轧 制 线 过 低 需 要 继 续 升 高 斜 楔 。 斜 楔 能 够 最 大 活 动 空 间 为 【】 ２高金源．自动控ＮＴ程基础 》中央广播电视 大学 出版社【】 ９ ７１ ． 《 ． Ｊ． ９ ．０ １ １ Ｏ毫 米 到 ９ ６毫 米 之 间。 【】 ３张子莲．一级 自动 化功能描述》中 恒通钢铁工艺设计研究院【】 《 台 Ｊ．
轧机AGC液压系统常见故障及处理
轧机AGC系统故障及处理河北邯钢冷轧薄板有限公司目前拥有一条1550单机架六辊可逆轧机，设计年产量20万吨，轧机采用液压压上方式，实现AGC自动控制，本文主要结合在实际生产中出现的故障进行分析和总结。
1 AGC系统原理AGC系统又称为自动辊缝控制系统（automatic roll gauge control），AGC系统在轧机应用领域中的工作原理是当轧机的轧制力发生变化就会实现轧机的自动补偿和调整动作，用测厚仪测得板材实际厚度与给定厚度比较，将偏差以电压的形式通过伺服阀达到控制液压缸的动作，调整轧机的轧辊辊缝，从而使出口板厚恒定，保证产品的目标厚度，同板差、异板差达到性能指标要求。
该轧机有2个压上缸，分别位于操作侧和驱动侧，每个压上缸各有1个压力传感器、伺服阀和电磁溢流阀。
伺服阀的供油管路前后各有1个液控单向阀。
压上缸压上时2个单向阀处于开通状态，电磁溢流阀做溢流阀用（压上缸的进油口压力大于调定压力时溢流）。
压上缸下降时电磁溢流阀换向进行卸荷，液控单向阀关闭油路对伺服阀进行保护。
2 AGC系统故障分析及处理2.1两侧AGC液压缸从快抬位置（228mm）快速上升到10mm辊缝位置的过程中，一侧无动作导致倾斜超限。
可能引起该现象的原因有：2.1.1电磁溢流阀阀芯卡死，一直在进行卸荷。
判断是否卡死的依据有电磁溢流阀是否异常发热和是否有卸荷的声音。
处理方法--更换电磁溢流阀，需要注意的是更换完成后需要调节新阀至指定的溢流压力值；2.1.2 伺服阀航空插头里的信号线发生脱落，表现为伺服阀给定值和反馈值相差超过5%，处理方法更换航空插头；2.1.3 伺服阀内泄严重，更换伺服阀；2.2 换辊后在校辊过程中到轧制力差清零步骤时，两侧液压缸位置倾斜大于0.7mm报警无法正常校辊，可能的原因有：2.2.1 中间辊或工作辊安装偏差大。
通过观察在压上至标定轧制力过程中轧制力和两侧AGC缸位置变化，如位置变化同步，完成后轧制力差大于200KN，处理方法换辊；或者压力传感器异常，更换压力传感器；2.2.2 如AGC缸位置变化不同步，观察哪一侧与辊缝变化相差大，更换伺服阀此外在生产中还出现过因伺服阀零位磨损较大引起的液压缸轻微跳动、电磁溢流阀插头虚接引起的液压缸卡顿等现象。
冷轧六辊可逆轧机工作辊辊面剥落失效分析
《装备维修技术》2021年第8期—53—冷轧六辊可逆轧机工作辊辊面剥落失效分析刘建龙 张迎宾（邯钢集团衡水薄板有限责任公司，河北 衡水 053000）引言：金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，该公司冷轧厂是将2-3mm 之间的热轧卷板按照不同的压下率分成多个道次进行可逆轧制，最终通过压上缸作用到支撑辊辊系、中间辊辊系、工作辊辊系将热轧卷板轧薄。
在冷轧生产过程中，轧辊是至关重要的生产工具，因其轧制压力大、速度高，因此要求轧辊必须具有高耐磨、高韧性及抗冲击性能。
轧钢过程中，轧辊处于复杂的受力状态，需要承受上百吨的轧制力。
在轧制过程中轧辊的损伤失效是普遍存在的现象，其中包括勒辊、咯辊造成的辊面裂纹、辊面爆辊造成的剥落、辊颈断裂等形式。
其中，辊面剥落是一种非常严重的事故，不但会使轧辊提前报废退出使用，令轧辊消耗骤然上升，还会造成轧机断带故障，产生废品，断带堆钢还会对轧机设备造成严重冲击，增加了轧机设备维修成本消耗，不利于轧机稳定、高效生产。
造成轧辊辊面剥落的因素有很多，包括轧辊的磨削、事故辊的处理方式、轧制规格的道次分配、换辊周期、工艺润滑等。
按剥落的形式划分，冷轧辊的辊面剥落分为辊面裂纹和轧辊坯料内部缺陷引起的剥落。
随着冶金技术、设备的不断发展创新，冷轧辊坯料生产过程中又有先进的探伤工艺辅助，冷轧辊辊身的内在晶粒组织缺陷、夹杂物得到了可靠的控制。
因此，一般冷轧辊的表面剥落事故还是使用过程中造成的。
近几年来，冷轧产品尤其是镀锡基板，对其性能指标硬度、屈服强度、平整度、粗糙度等提出了更高的要求。
面对如此严格的产品要求，轧辊在使用过程中面临严峻的挑战，轧辊的规范化使用及轧辊准备工序的磨削维护管理必须严格执行，如：轧机工序按规定周期换辊，不得超时使用等。
因此，对轧辊辊面剥落失效进行全面深入的分析有深远的意义，不但可以减少断带事故，提高产品合格率，还可以降低轧辊的非正常消耗和轧机设备维修成本。
1基本情况调查1.1辊面剥落外形特征 该公司冷轧厂轧机为单机架六辊可逆轧机，在2020年上半年期间发生多次工作辊辊面大面积剥落事故，其中一支工作辊，该轧辊轧制时长5小时，过钢量约65吨，当前辊身直径287mm，正常报废尺寸为270mm，辊面剥落区域沿轴向约400mm，周向约150mm，深度已到淬硬层与芯部的过渡区域，剥落处位于轧辊辊身中间位置。
六辊可逆轧机工作辑窜辊原因分析及校正测量的注意事项
六辊可逆轧机工作辑窜辊原因分析及校正测量的注意事项2摘要：文章以六辊可逆轧制机为研究对象，先对700六辊可逆轧制机进行分析，然后对工作辑窜辊的原因进行分析，为了提高六辊可逆轧制机的服务能力，应对其进行校正测量，并在校正测量工作中，对注意事项进行分析，提高六辊可逆轧制机的功能和作用，满足相关行业的健康发展。
关键词：六辊可逆轧制机；工作辑窜辊；原因；校正测量；注意事项六辊可逆轧制机是一种常见的轧机类型，能符合轧机工作的需求，在工作时，其可能会因为一些原因，造成窜辊的问题，这类问题发生会影响六辊可逆轧制机的功能和作用，想要实现六辊可逆轧制机的控制，需要对六辊可逆轧制机工作辑窜辊的原因进行分析，再展开校正测量，并对校正测量的注意事项进行分析，提高校正效果。
基于此，文章对六辊可逆轧制机工作辑窜辊原因进行研究，再对校正测量的注意事项进行分析，实现对六辊可逆轧制机工作状态的控制，提高六辊可逆轧制机的工作能力，满足相关行业的发展需求。
1.六辊可逆轧制机的研究以六辊可逆轧制机为研究对象，展开具体的分析工作，六辊可逆轧制机是一种用于薄带加工的设备，其在工作中，对机械、液压和电控都有较高精度和控制要求，一般六辊可逆轧制机选择可逆式多辊轧机轧制，能保证加工效果，其在应用时，有中间辊抽动装置，不需要进行磨弧度，可实现对板型的控制，还具有弯辊装置，能达到轧制力大，传动平衡好、精度高的优势，使得六辊可逆轧制机在应用时，具有较好的应用价值，能推动相关行业的稳定发展。
如下表1所示为700轧机的轴承座和牌坊窗口的相关参数。
表1：700轧机的轴承座和牌坊窗口的相关参数轴承座名称轴承座宽度对应窗口开档尺寸基准面轴座对称要求备注传动侧操作侧传动侧操作侧支撑辊轴承座7647776477右侧.04中间辊轴承座3643736437左侧.025衬板偏4mm工作辊轴承座2642726427右侧.025参考上述六辊可逆轧制机展开相应的分析工作，要求做好六辊可逆轧制机工作辑窜辊原因的合理分析，再针对窜辊的基本情况，对校正测量的注意事项进行分析，推动六辊可逆轧制机的服务作用提升[1]。
六辊可逆轧机生产中出现的问题解答
轧钢中消失的问题解答1怎样掌握轧制力？轧制力大板型不好掌握，轧辐温度不均，轧掘承受力量下降。
新换工作辐一般用大张力可以削减轧制力，轧制2-3卷以后可以减小。
相对而言轧制力太小厚度不好掌握。
可以减小张力轧辑阻力增大轧制力相对也能大一些.2怎样掌握厚度波动？轧制过程中消失厚度波动大首先降速和削减张力差，厚度波动大的可以把监控取消。
对于厚度波动在20ym以内速度应在500米以下，波动在20ym以上速度在300 米以下。
3裂边怎样造成的？1轧辐边部粗糙度低。
2带钢边部消失色差。
3总变形量太高，最终道次压下量太大，有可能轧后产生边裂。
4原料有边浪起鼓涨裂。
5酸洗剪边不好。
4怎样掌握裂边断带？裂边严峻时削减工作辐弯棍力，降低轧制速度，削减出口张力。
使带钢边部承受的张力减小，不会把裂边拉断。
发觉带钢边部起鼓准时更换工作棍。
\5在轧制过程中，带纲消失跑偏错卷的缘由是什么？如何处理？在轧制过程中，带钢消失跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的主要缘由有以下几个方面：1由于来料的缘由来料板形不好，有严峻的边浪或错边，使开卷机对中装置不能精确准时地进行有效调整，造成第一道次带钢跑偏，实行措施是轧制速度不要太高，准时调整压下量侧位置或准时停车。
2操作缘由由于操作压下摇摆调整不合理，造成带钢跑偏。
3电气缘由由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消逝造成带钢跑偏、断带。
4轧辐由于轧辐磨削后有严峻的锥度，使压下找不准，在轧制中给操作压下摇摆增加了难度，轻者会产生严峻一边浪造成板形缺陷，重者造成跑偏断带。
5开卷对中装置故障、灯管或接受装置污染等，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。
6主控工、机前、机后怎样掌握头尾勒棍？1在轧制带头、带尾时，主控工应准时的加大出口张力5KN左右，启车后轧制力减小时，在把出口张力调整到工艺要求的数量。
由于带头、带尾速度较低，造成轧制力大、厚度不好掌握，弯辐跟不上易勒棍。
2机前、机后要准时观看轧制力、板型。
可逆冷轧机带钢跑偏分析
带钢的镰刀弯也会使带钢向曲率中心的反方 向跑偏，如图 7 所示。跑偏量与镰刀弯的程度相 一致，而且带钢张力大小和两辊之间的距离大小 对实际跑偏量也有影响。 2. 4 机组工艺对跑偏的影响
2. 2. 3 两卷取机卷筒不平行 卷取机的安装精度对设备的运行影响较大。
由表 1 可以看出该机组左右卷取机的水平度垂直 度均未 达 到 安 装 精 度， 从 操 作 侧 看， 相 对 于 主 机，左右 两 卷 取 机 呈 内“八 ”字 状， 此 时， 带 钢 卷取时就会出现一侧紧一侧松的现象，带材在卷 筒压力、张力、表面摩擦力的作用下，卷取时向 松的一侧滑动，造成了如图 5 所示的跑偏。 2. 3 来料因素
在根据实践经验，带钢轧制过程中出现的经常性 的、规律性的跑偏现象往往是由设备制造安装精 度不合格引起的。因此初步判断，设备的安装精
（ 1） 带钢在卷取机上总是固定的往操作侧方 向偏移，使得带卷逐圈外移，钢卷不齐。
（ 2） 带钢高速轧制时，特别是轧制厚料时，
度有可能没有达到安装规范要求。委托专业的检 测公司对设备重要的安装空间尺寸进行检测，实 测的检测结果如表 1 所示。
2 单机架可逆冷轧机带钢跑偏原因 分析
2. 1 跑偏机理 带钢在轧制过程中，带钢受到的横向扰动力
大于带钢与辊子的横向静摩擦力，带钢将偏离轧 制中心线，发生跑偏，直到横向扰动力又小于横 向静摩擦力，带钢停止跑偏，在新的中心线上继 续运动［1］。
图 1 为宝钢特钢分公司 1450 mm 单机架六辊可 逆冷轧机组主要设备示意图。带钢在轧制运行过程
左张力辊 0. 06 ±0
上支承辊 － 0. 05 0. 27
最新辊压机疑难问题解答
最新辊压机疑难问题解答辊压机疑难问题解答一、机械、液压部分：1、辊压机进料开度时常因拉不开或关不住，导致电机跳停或烧坏，是否有改进的办法？除了按期加注润滑脂、经常检查丝杠保护套密封是否完好和在配电控制柜上加设热继电器以外，还可以将这种丝杠调节开度的方式改成杠杆调节，从而可以解决上述问题，不过这种方式在原有结构上改进比较困难。
2、水泥磨辊压机稳流仓为什么会出现频繁塌仓现象，是什么原因导致这种问题的发生？a) 在稳流仓内的物料颗粒大小不均匀；b) V选的选粉效率较低，导致大量粉末进入稳流仓，颗粒与粉末的比例不适当不均匀；c) 稳流仓外壁保温性较差，仓内易结露、物料水分较高（大于5％）；d) 进入稳流仓的物料呈现斜坡状，容易导致偏位下料，最佳形状为双尖陀螺状；e) 稳流仓和进料装置的内壁不平整，上下接口尺寸不一致容易挂料。
3、两台生料辊压机如果启动其中一台，台时产量比较正常；如果两台都投入生产，台时产量会降低15-20吨，这是为什么？由于两台辊压机使用的一道热风管，如果通向两台辊压机风量调节阀调节的风量不合适就会影响辊压机的台时产量。
4、辊压机回退缸工作时，一侧回退速度快，一侧回退速度慢是怎么回事？a) 油管接头密封不好、管壁有裂纹，液压油渗漏导致两侧油压不均衡；b) 两侧液压调节阀调节油压不均衡；c) 油压油内有杂质或电控不灵敏，导致组合控制阀块内的电磁换向阀出现故障。
5、动辊和定辊电机电流差较大，一般表现在定辊的电流高，是什么原因？a) 进料开度两侧开度板不对称或偏料、下料不均匀导致动辊和定辊电机电流差较大；b) 电机与减速机的同轴度不够，在定辊这一端所产生的扭矩相对要比动辊的高，一般会表现在定辊的电流较高；c) 万向联轴器的动平衡度不够，运转中产生扭矩较大，导致电机电流高。
6、电机和动、定辊需不需要找正？要求范围是多少？万向联轴器沿十字结向两端延伸，轴向允许量为5度、径向允许量为15度，为了减小扭矩、提高万向结的动平衡度，保护减速机高速轴轴承和电机前端轴承，要求电机与减速机的同轴度在0.5-1mm、端面跳动在1-2mm范围内。
提高单机架六辊轧机产品质量
设备管理与维修2021翼1（上）提高单机架六辊轧机产品质量王天生，刘涛（中冶南方（新余）冷轧新材料技术有限公司，江西新余338025）摘要：单机架六辊轧机产品质量主要分为同板差质量和表面质量两部分，硅钢主要用于电机、压缩机的铁芯制作，往往需要很多片叠铆在一起，因此硅钢对同板差要求高，一般要求纵向同板差小于10μm。
现六辊可逆轧机生产出的产品，0.5mm 系列的中牌号同板差在12μm 以上，0.35mm 系列的高牌号在15μm 以上，得不到市场认可。
表面质量问题主要包括乳化液斑、刀花印、轧制印等。
关键词：单机架六辊可逆轧机；同板差；乳化液斑；表面质量中图分类号：TG333.7文献标识码：B DOI ：10.16621/ki.issn1001-0599.2021.01.430引言某六辊可逆轧机生产出的产品，0.5mm 系列的中牌号同板差在12滋m 以上，0.35mm 系列的高牌号在15滋m 以上，得不到市场认可（图1）。
表面质量问题主要包括乳化液斑、刀花印、轧制印等。
1原因分析1.1同板差原因分析原料厚度波动大，影响轧机控制精度。
由前道工序常化酸洗造成的过烧、过酸卷，造成厚度波动。
测厚仪射源衰减造成厚度偏差大。
1.2表面质量原因分析轧机造成的表面质量问题主要有乳化液斑、刀花印、轧制印等。
（1）乳化液斑。
单机架可逆轧机原设计为每道次入口喷射，在切换道次时入口停喷乳化液，带钢上方管道中的乳化液在无压力状态，慢慢从乳化液喷嘴中流至带钢表面，整个过程持续约1min 。
如果在乳化液未流干净时切换道次反向轧制，将造成整个带钢板面布满乳化液，卷取后因高温氧化形成乳化液斑。
（2）刀花印。
工作辊由于磨削形成规律的砂轮印，在轧制过程中又将辊印印到了带钢上，形成了规律的刀花印。
（3）轧制印。
工作辊在轧制过程中有异物压入或表面形成凹点，带钢表面形成凹坑或凸点等规律的轧制印。
2改进措施2.1同板差改进措施单机架可逆轧机厚控方式主要包括前馈控制、反馈控制和秒流量控制三种控制模式。
单机架六辊可逆轧机轴向推力轴承烧熔原因及解决对策探讨
单机架六辊轧机由中国一重集团设计并制造,该公司在冷轧控制技术方面,处于国内先进水平。
因轧机在板型控制能力方面比较强,工作辊轴承、轴承座受力经常会出现变化,因而易引发轴承烧熔事故。
本文针对以轴承安装与维护为着眼点,以轴承座附件滑板的安装精度及轧辊的磨削精度检查为出发点,剖析轧机轴向力产生的原因,提出具体的解决措施。
1 轴承烧熔部位的具体分类从调试到实际生产,轴承共烧熔76组,据相关统计得知,辊传动侧轴承烧熔一共有6组,其余均为中间辊操作侧轴向推力轴承烧熔及工作辊,其在整个烧熔总量中的占比达92.4%。
以中间辊、工作辊操作侧轴承烧熔为中心进行分类,共有9组为中间辊烧熔,62组为工作辊操作侧烧熔。
在整个操作侧烧熔总量中,中间辊操作侧占比为15.5%。
通常情况下,如果工作辊上有轧辊交叉系统,或者是轴向位移系统,运用T D I K 轴承组合,能够预防径向轴承对轴向负荷的吸收。
两个位于外圈的弹簧系统,会使没有负荷外圈置于轴承滚子上,防止滚子出现歪斜情况,而于轴承座与法兰之间,通过薄金属片的使用,能够调节弹簧行程。
2 轴承烧熔原因及对策2.1 对润滑缺乏重视而造成轴承烧熔共有4组轴向推力轴承烧熔,究其原因,主要是因为轴承维护技术欠佳,对轴承润滑缺乏足够重视,对轧机油气润滑系统过度依赖。
基于轴承烧熔之后所呈现的情况来看,大多无润滑油,因操作侧轴承承座有着比较特殊的结构,在每次进行装配时,以人工注油的方式,难以进入轴向推力的轴承中,在实际操作中,一些不注油,或者是有着较少的注油量。
当润滑油缺少时,其往往无法满足轧机起车阶段轴承所需要的用量,一些在刚轧制一会便出现轴承烧熔情况。
基于此状况,需要对轴承座装配工艺制度进行重新制定,依据轴承座中止推轴承与径向轴承所要求的最低油位,对注油用量进行了重新计算,确保工作辊轴向推力轴承为0.5L,而中间辊轴向推力轴承与径向轴承分别为1.02L、0.34L 。
注油后,目测油位,观察其是否已经达到轴承滚动体高度的1/2,或者是1/3。
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轧钢中出现的问题解答1怎样控制轧制力？轧制力大板型不好控制，轧辊温度不均，轧辊承受能力下降。
新换工作辊一般用大张力可以减少轧制力，轧制2-3卷以后可以减小。
相对而言轧制力太小厚度不好控制。
可以减小张力轧辊阻力增大轧制力相对也能大一些.2怎样控制厚度波动？轧制过程中出现厚度波动大首先降速和减少张力差，厚度波动大的可以把监控取消。
对于厚度波动在20ym以内速度应该在500米以下，波动在20ym以上速度在300米以下。
3裂边怎样造成的？1轧辊边部粗糙度低。
2带钢边部出现色差。
3总变形量太高，最后道次压下量太大，有可能轧后产生边裂。
4原料有边浪起鼓涨裂。
5酸洗剪边不好。
4怎样控制裂边断带？裂边严重时减少工作辊弯辊力，降低轧制速度，减少出口张力。
使带钢边部承受的张力减小，不会把裂边拉断。
发现带钢边部起鼓及时更换工作辊。
\5在轧制过程中，带纲出现跑偏错卷的原因是什么？如何处理？在轧制过程中，带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的主要原因有以下几个方面：1由于来料的原因来料板形不好，有严重的边浪或错边，使开卷机对中装置不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采取措施是轧制速度不要太高，及时调节压下量侧位置或及时停车。
2操作原因由于操作压下摆动调节不合理，造成带钢跑偏。
3电气原因由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。
4轧辊由于轧辊磨削后有严重的锥度，使压下找不准，在轧制中给操作压下摆动增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成跑偏断带。
5开卷对中装置故障、灯管或接受装置污染等，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。
6主控工、机前、机后怎样控制头尾勒辊？1在轧制带头、带尾时，主控工应该及时的加大出口张力5KN左右，启车后轧制力减小时，在把出口张力调整到工艺要求的数量。
由于带头、带尾速度较低，造成轧制力大、厚度不好控制，弯辊跟不上易勒辊。
2机前、机后要及时观察轧制力、板型。
轧制力大时及时加大弯辊。
观察板型及时调整辊缝调偏，以免造成跑偏勒辊。
7无压偏情况下出现勒辊注意事项有那些？一般无压偏的情况下勒辊，注意事项有：道次变形量是否过大、轧制力是否过大、弯辊力是否太小以及启车时有无失张现象。
8轧制过程中带钢表面突然出现色差该这么办？在轧制过程中，主控工随时观察机前、机后显示屏。
如发现轧制中带钢表面突然出现色差，应当及时的降速到100-200米，通知机前、机后观察带钢表面有无异常。
发现问题及时停车解决。
9带钢表面出现整卷色差要检查那些设备及解决方法？1首先要检查带钢表面有色差的地方是否出现小麻坑，要是有麻坑很可能是工作辊硬度低造成的色差。
解决方法更换工作辊2检查中间辊、支撑辊是否有挫伤、掉肉现象。
更换中间辊、支撑辊或打磨。
3检查乳化液喷嘴是否有堵塞。
清理喷嘴。
4检查中间辊横移位置是否在正确位置。
横移正确位置。
5检查酸洗原料是否有在同样的位置上有色差。
反应给酸洗质量员，及时调整。
10带钢表面出现压痕该这么解决？1轧制过程中出现压痕，要及时停车，不可以继续轧制。
2观察压痕位置，观察压痕出现的周期长度，来判断压痕出现在那个辊上。
3检查工作辊、中间辊、支撑辊。
有无爆辊掉肉情况。
4发现压痕位置过短，检查除油辊。
11造成带钢断带的原因有哪些？1来料方面来料有严重质量缺陷，如废边压入、溢出边、欠酸洗、过酸洗、厚度不均、板形边浪和中间浪等都会有可能造成断带。
2设备故障电气、控制系统故障或液压系统故障。
常见的有张力波动、张力消失、液压系统、乳化液系统停车等。
3操作故障操作事故造成的断带是较常见的。
带钢跑偏和来料缺陷等未及时发现和采取措施；道次计划选用不合理，道次变形量太大造成轧制压力大，板形难控制；道次前后张力太大将带钢拉断；上道次某处厚度波动，本道次未及时调整和减速等。
4轧辊爆裂造成断带12断带后怎样处理？断带后应立即停车，将机架内带钢拉出并将工作辊中间辊（支撑辊）拉出检查是否粘辊和损坏，若损坏应换辊。
并将牌坊内的断带碎片清扫干净。
检查轧机主传动轴和安全销断裂，发现断裂应及时更换。
更换轧辊后的第一卷钢轧制速度不要太快，并且认真检查带钢表面质量。
13热划伤是怎样造成的？由于高速轧制时乳化液流量太小，产生的热变形不能及时带走，使轧辊温度升高，带钢表面乳化液油膜破裂，造成带钢表面划伤。
另外高速时轧辊打滑，带钢与轧辊产生相对摩擦，也会产生热划伤。
热划伤在带钢表面划伤深度较轻，基本上没什么手感。
14怎样控制热划伤？1加大乳化液流量。
2降低乳化液温度。
3高速时轧辊打滑有很多原因，有轧辊辊径输入是否正确。
上下工作辊电流差值是否过大。
中间辊支撑辊粗糙度是否一致。
压制力是否太小等。
15硬划伤是怎样造成的？工作辊使用时间过长，轧辊表面粗糙度降低，道次变形量过大。
使轧辊在带钢表面打滑，容易造成硬划伤。
一般硬划伤都出现在带钢变形量大。
比如1、2道次。
硬划伤划痕比较明显，划伤深度较深。
16怎样控制1、2道次硬划伤？当轧辊粗糙度低时没有及时的换上辊。
控制第一、二道次硬划伤如下。
1首先要加大带钢出口张力，减小带钢入口张力。
2启动轧机时，压下厚度不要压的太薄，要慢慢的压到设定厚度。
3降速时不要直接降速，以免造成厚度波动，厚度波动薄的地方变形量过大有可能造成划伤。
4轧制中出现带钢表面出现打滑横纹，及时更改出口厚度，让变形量减小。
轧完这道次后换辊。
17预压靠起什么作用？1消除轧辊压力。
2让所显示的轧制力是实际轧到带钢上的力3能让辊缝显示实际化。
4能让两边辊缝值基本相同，辊缝差值减小。
18做预压靠的步骤的意义？1、当换完辊后从换辊状态打到轧制状态并且卸荷复位后，打到开辊缝状态。
做预压靠时就是开辊缝状态。
因为预压靠做完后会自动开辊缝到20厘米。
所以必须要打到开辊缝状态才能做预压靠。
2、第一步在AGC控制电脑上选择预压靠画面。
第二步当开辊缝位置达到20厘米时。
选择轧制力清零。
消除轧辊的压力和残余的轧制力。
这样能让在做预压靠的时候轧制力是实际轧制力，能让两侧辊缝差别不大。
第三步输入预压靠轧制力，一般情况下先输入小的轧制力比如200T。
为的是当做预压靠时油缸两侧速度不一至。
当轧制力输入大了有可能造成，输入的轧制力会先压到一侧。
造成轧辊压出坑，先输入小轧制力，找平油缸位置。
第四步输入辊缝设定值，也就是在正常轧制时，闭辊缝的数值。
第五步开始压靠，当压靠轧制力到所设定轧制力200T时返回第一步，从新输入大的压靠力，这样能清除牌坊变形量，轧辊变形力。
第六步压靠到恒压力的位置。
在恒压力位置压到所输入的轧制力值时，启动乳化液，启动轧制200米速度。
这样能使量侧轧制力更实际一点。
使各个变形力均匀化。
轧机转动半分钟就可以。
第七步停车在两边轧制力相同的情况下，继续下一步两侧油缸位置清零。
第八步结束预压靠。
19为什么每次换辊都要做预压靠？因为预压靠是有记忆功能的，比如：工作辊300辊径，做完预压靠时开辊缝状态时20厘米。
当换完辊后，新辊辊径是290，.因为预压靠记忆上对工作辊辊径300，所以换完290直径的辊后，开辊缝就时30厘米，但是辊缝显示时20厘米。
辊缝显示不准确，所以必须要做预压靠。
辊径同样的情况下也可以不做预压靠。
20轧制线标高怎么计算？轧制线标高计算方式（上支撑辊最大辊径-上支撑辊实际辊径）/2+（上中间辊最大辊径-上中间辊实际辊径）+（上工作辊最大辊径-上工作辊实际辊径）+原始值=轧制线标高实际值21上下中间辊横移怎么计算？（中间辊长度-带钢宽度-中间辊倒角长度）/2=中间辊横移数量22轧制中冷轧带钢主要板形缺陷有哪些？轧制中带钢板型缺陷主要有（单边浪、两边浪、中间浪、两小边浪、单边小边浪、二肋浪及单肋浪）23什么情况下出现单边浪？出现单边浪怎样控制？1辊缝没有找准。
两边下轧制力不同，力大的一边容易出现单边浪。
控制方法：调整辊缝调偏，找准辊缝差。
2错卷、跑偏的地方也容易出现单边浪。
控制方法：根据带钢跑偏或错卷位置及时调解辊缝调偏。
24什么情况下出现两边浪？出现单边浪怎样控制？1工作弯辊力小的时候容易出现两边浪。
控制方法：加大工作辊弯辊力。
2头尾轧制力大的时候容易出现两边浪。
控制方法：加大弯辊力。
要时弯辊力不够用了。
加大张力取消厚度监控，在弯辊力够用的范围内，手动调整轧制力。
25什么情况下出现中间浪？出现中间浪怎样控制？1工作辊弯辊大的时候容易出现中间浪。
控制方法：减小工作辊弯辊力。
2轧制力小的时候也容易出现中间浪。
控制方法：减小弯辊力。
当弯辊力减小到零的时候还有中间浪的话。
减小张力轧辊受助。
轧制力相对的大一些。
也能控制中间浪。
26什么情况下出现两边小边浪？出现小边浪怎样控制？1在轧制薄料的时候带钢加工硬化容易出现两边浪。
因为轧制薄料加工硬化的情况下轧制力大轧辊承受的应力达到了极限。
轧辊变形成凹状，轧辊两边碰到一起，带钢边部压薄，出现两边浪。
控制方法：加大工作辊弯辊力。
调整工艺变形量。
2轧辊硬度低在轧制薄料时也容易出现两边小边浪。
控制方法：更换工作辊。
27什么情况下出现单边小边浪？出现单边小边浪怎样控制？1在轧制薄料时出现单小边浪原因辊缝找的不太准，轧厚料的时候显现不出来。
控制方法：调整辊缝调偏或是加大单边弯辊力。
2轧辊硬度不均，单边硬度低。
控制方法：更换工作辊。
28什么情况下出现二肋浪？出现二肋浪怎样去控制？1轧辊辊型不好的情况下容易出现二肋浪。
控制方法：更换工作辊2轧制力大的情况下容易出现二肋浪。
轧制力大轧辊温度不均。
二肋以及中间部位受热较大。
容易出现二肋浪。
控制方法：加大乳化液流量，降低乳化也温度，检查乳化也喷嘴是否有堵塞。
3二肋出现色差也容易出现二肋浪。
出现色差也就意味着，色差的地方与没有色差的地方受热不均匀，在色差与没有色差的版面边缘会出现二肋浪。
控制方法：检查设备、轧辊、喷嘴以及原料，找出原因消除色差。
29什么情况下出现单肋浪？出现单肋浪这么解决？1轧辊辊型不好单肋位置或时凸、凹都容易出现单肋浪。
控制方法：更换工作辊。
（出现单边二肋浪时辊型无法控制的情况下调整单边肋浪的方法：比如传动侧出现单肋浪,控制方法：减小转动侧弯辊力，加大操作侧弯辊力，压下调偏偏向与操作侧。
这样也能减小单肋浪。
2乳化液喷嘴有堵塞也容易出现单边二肋浪。
控制方法：清理乳化液喷嘴。
30成品道次张力怎么计算？出口厚度×带钢宽度×比张力=出口总张力1450比张力为0.65KN 1200比张力为0.6KN 1050比张力为0.7 KN。
张洋2010年3月3日。