(完整版)生产制程管理
生产制程控制管理制度
目的为加强产品品质管制,规范生产制造过程的质量管理工作，确保产品在整个制造过程中质量稳定且处于受控状态，提高产品质量,特制定本制度。
适用范围本制度适用于原材料投入加工至装配成为成品的整个阶段。
制程质量管理人员工作内容为对制造过程的质量进行有效控制，质管部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理网络，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面控制，其主要工作内容如下：1、严把材料品质关。
2、制定检查标准与工艺规程。
3、对生产过程进行管理与分析，协助生产部门做好产品品质管理。
4、掌握产品质量动态，加强对不合格品的管理。
5、过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。
6、半成品的抽检及报废品的鉴定。
7、监督仪器、量规的管理与校正。
8、对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。
9、加强作业人员的技术指导与培训。
制程质量控制作业细则1、确保操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后,必须实施首件检查,待检查合格后才能继续加工，做好首件记录，并实施随机检查。
2、确保测试人员确依测试标准测试,不合格品维修后需再经测试合格后才能继续加工.3、制程检验员（巡检员IPQC)进行巡回抽检，并做好制程管理与分析,运用SPC（统计过程控制）进行统计数据分析，以及将资料回馈有关单位.4、制程检验员（巡检员IPQC）一发现质量异常应立即处理，追查原因,并矫正及做好记录防止再次发生。
5、做好检查仪器、量规的管理与校正工作,确保其精度.制程质量异常处理办法制程质量异常定义：1、不良率高或问题大量出现。
2、控制图曲线(SPC)有连续上升或下降的趋势.3、进料不良。
4、上道工序的不合格品流入下道工序中。
质量问题的上报制程检验员（巡检员IPQC）在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时措施并填写质量异常处理单通知质量管理单位。
填写质量异常单的注意事项1、同一异常已填单后在24小时内不得再次填写。
2、详细填写异常内容以及相应的临时措施。
生产过程管控流程完整版
生产过程管控流程完整版一、生产计划阶段：1.调研和市场分析：了解市场需求和趋势，确定产品规格和要求，制定生产计划。
2.制定生产计划：确定生产周期和数量，安排生产资源和人力。
二、物料供应阶段：1.供应商选择和评估：选择可靠的供应商，评估其产品质量和交货能力。
2.物料采购：与供应商签订合同，采购所需物料。
三、生产准备阶段：1.工艺流程设计：根据产品规格，设计工艺流程，并编写工艺文件。
2.设备和工具准备：确保所需设备和工具的可用性和功能正常。
3.人员培训：对生产操作人员进行培训，使其熟练掌握工艺流程。
四、生产执行阶段：1.物料检验：对进货物料进行外观和性能检验，确保符合质量要求。
2.生产过程监控：对关键工艺参数进行监控和记录，以确保产品在规定的参数范围内。
3.异常处理：对生产过程中出现的异常情况进行分析和处理，确保产品质量不受影响。
4.成品检验：对生产出的产品进行全面检验，确保符合质量标准。
5.质量管理：进行质量管理体系的执行和维护，包括内部审核和纠正措施。
五、产成品储存和分发阶段：1.产品标识和包装：对产品进行标识和包装，确保在运输和储存过程中不受损。
2.产品储存：将产品存放在指定的场所，按照要求进行分类和保管。
3.产品发货：根据订单要求，安排产品发货，并及时跟踪物流信息。
六、售后服务阶段：1.客户反馈：收集客户的反馈信息，了解产品的使用效果和问题。
2.问题处理：对客户反馈的问题进行调查和分析，并及时做出解决措施。
3.持续改进：根据客户反馈和问题处理情况，不断改进产品和生产过程。
七、数据分析和绩效评估阶段：1.数据分析：对生产过程中的关键数据进行统计和分析，以评估生产效果和质量水平。
2.绩效评估：根据数据分析结果，对生产过程进行绩效评估，并制定改进计划。
以上是一个完整的生产过程管控流程，通过对生产过程中各个环节的监控和控制，可以提高产品质量，降低生产成本，并确保产品的及时交付。
同时，通过数据分析和绩效评估，可以不断改进和优化生产过程，提高生产效率和质量水平。
生产制程质量控制程序管理办法(1)
生产制程质量控制程序管理办法(1)【范本一】1. 目标本制程质量控制程序的目标是确保生产制程中的质量问题得到有效的控制和解决，以提高产品的质量和客户满意度。
2. 质量控制策略2.1 制定质量控制计划：根据产品要求和客户需求，制定详细的质量控制计划，明确质量控制的目标、流程和要求。
2.2 设定质量指标：根据产品特性和客户需求，设定合理的质量指标，包括产品性能、外观、尺寸、包装等方面的指标。
2.3 控制制程参数：对生产制程中的关键参数进行控制，确保生产过程的稳定性和可控性。
2.4 进行质量检验：对生产过程中的关键环节进行质量检验，包括原材料采购、生产过程监控、产品成品检验等。
2.5 进行质量分析：对生产数据进行统计和分析，及时发现并解决质量问题，提出改进措施。
2.6 实施纠正措施：对质量问题进行追踪和纠正，确保问题得到解决，并预防类似问题再次发生。
3. 质量控制流程3.1 原材料采购质量控制流程3.1.1 定义原材料质量要求3.1.2 选择合格供应商3.1.3 对原材料进行质量检验和评估3.1.4 记录和分析质量检验结果3.1.5 实施纠正措施，追踪问题解决情况3.2 生产制程质量控制流程3.2.1 制定制程质量控制计划3.2.2 设定制程参数和标准3.2.3 进行生产制程监控3.2.4 进行生产制程质量检验3.2.5 进行质量数据分析3.2.6 实施纠正措施，改进制程质量3.3 产品成品质量控制流程3.3.1 制定产品成品质量检验标准3.3.2 对产品成品进行质量检验3.3.3 记录和分析产品成品质量数据3.3.4 追踪和纠正产品成品质量问题4. 质量控制员工培训4.1 培训内容：包括质量控制流程、质量检验方法、质量数据分析方法等。
4.2 培训计划：根据需要制定质量控制员工培训计划，包括培训内容、培训时间等。
4.3 培训考核：对培训效果进行考核，确保培训效果达到要求。
5. 法律法规本质量控制程序应遵守相关法律法规，包括：5.1 《中华人民共和国产品质量法》5.2 《中华人民共和国标准化法》5.3 《中华人民共和国消费者权益保护法》【范本二】1. 介绍本文档旨在建立和管理生产制程质量控制程序，以确保产品的质量得到有效控制。
生产部制程管理制度
生产部制程管理制度第一章总则第一条为了规范生产部门的制程管理，提高生产效率和产品质量，制定本制度。
第二条生产部制程管理要以科学化、规范化、标准化为原则，注重细节管理，确保生产过程的顺利进行。
第三条生产部各级领导要严格遵守本制度，认真履行职责，确保制度的有效执行。
第四条生产部制程管理涵盖原料采购、生产计划、生产过程控制、品质管理等方面，全面推行全程质量管理。
第五条生产部制程管理要注重团队合作，各岗位之间要加强沟通，确保生产任务的顺利完成。
第六条生产部制程管理要紧密结合市场需求，不断改进工艺技术，提高产品质量和生产效率。
第七条生产部各岗位人员要具备专业知识和技能，定期进行培训，提高自身素质和工作水平。
第二章原料采购第八条生产部原料采购要按照产品质量需求、供应商信誉度等因素选择合适的供应商。
第十条原料采购要进行验收，验收合格的原料方可入库使用，不符合要求的原料要及时退换。
第十一条原料采购要进行库存管理，定期清点库存，避免原料过期损失。
第十二条原料采购要及时向生产计划部门提供有关原料的信息，确保生产计划的准确性。
第三章生产计划第十三条生产计划部门要根据市场需求和生产能力制定合理的生产计划。
第十四条生产计划要制定适当的生产工序，保证生产的连贯性和高效性。
第十五条生产计划要和原料采购部门密切配合，确保原料供应的及时性和准确性。
第十六条生产计划要根据产品的特殊要求，确定生产线上各个工序的标准操作规程。
第十七条生产计划要及时调整，根据市场需求和生产情况对生产计划进行适当改变。
第四章生产过程控制第十八条生产部各岗位要严格遵守工艺操作规程，确保生产过程的标准化和规范化。
第十九条生产部在设备管理和维护方面要做到及时、科学、系统，确保设备的正常运行。
第二十条生产部要进行生产过程的监测和调整，发现问题及时解决，确保生产进度不受影响。
第二十一条生产部要加强现场管理，保持生产环境整洁，防止污染和交叉污染。
第二十二条生产部要加强对生产过程中的关键节点进行监控，确保产品质量的稳定性和可靠性。
制造业生产管理程序完整版
制造业生产管理程序完整版制造业生产管理程序完整版1. 引言该文档旨在为制造业企业提供一套完整的生产管理程序，以确保生产过程的高效性和质量控制的准确性。
本文档涵盖了从生产计划制定到产品交付的全过程，旨在帮助企业实现生产效益的最大化。
2. 生产计划制定2.1 确定生产目标和指标2.2 制定生产计划2.3 制定生产资源需求计划2.4 制定物料采购计划2.5 制定人力资源调配计划3. 原料采购和入库管理3.1 原料供应商评估与选择3.2 原料需求计划与订购3.3 原料交付检验与入库管理3.4 原料库存管理4.1 生产任务下达与安排4.2 生产作业计划编制与发布4.3 生产设备和工装准备4.4 生产过程监控与调整4.5 不良品处理与记录4.6 生产任务完成与报工5. 质量控制与检验5.1 制定质量控制计划5.2 进行过程质量控制5.3 进行成品质量检验与测试5.4 记录和分析质量数据5.5 不合格品处理与纠正措施6. 产品包装与入库6.1 制定产品包装标准与要求6.2 进行产品包装与标识6.3 产品入库管理7. 生产报表与分析7.1 制定生产报表要求7.2 收集和整理生产数据7.3 分析生产数据并制定改进措施8. 产品交付与售后服务8.1 制定交付计划8.2 安排产品运输与交付8.3 完成产品交付后的售后服务附件：附件1：生产计划模板附件2：物料采购订单模板附件3：生产作业计划模板附件4：质量报告模板法律名词及注释：1. 生产计划：根据市场需求、资源情况和企业目标确定的生产活动安排和时间安排。
2. 质量控制：通过采取各种措施以确保产品或服务的质量符合预期要求并满足顾客需求。
3. 不合格品：不符合规范要求的产品或原材料。
4. 契约：按照法律规定的要素，当事人互为甲方和乙方，约定合同内容的行为。
ISOIATF16949生产制程管理程序
1、目的Purpose对影响产品质量的生产和服务过程进行控制，确保这些过程处于受控状态;和为了有效控制我司绿色产品在制程中，不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，从而满足客户要求，特制定本程序2、适用范围Scope适用于公司所有生产过程的控制;制程中所使用之原材料、治工具、设备及辅材（包括：各种设备、化学物品、塑料袋、封箱胶带、润滑油等）的符合环境、有害物质管理的控制3、职责Responsibility3.1生产部：负责生产过程的控制3.2研发部: 负责生产过程技术支持3.3品质管理部：负责生产过程质量和不放行绿色产品规定所禁用的环境管理物质的控制3.4权责部门:负责本部门和场所质量，和不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，满足客户要求的控制4、定义Definition无5、程序内容Procedure Process5.1生产过程质量控制5.1.1 生产计划5.1.1.1生产部经理负责按照市场部提供的“每日出货排程”，结合目前成品库存及产能，制定[每日生产计划]，生产计划必须能够满足顾客交货需求5.1.1.2 生产部经理把[每日生产计划]发放给各个车间和成品仓库，做好生产前期的准备工作和成品仓的备货依据，车间必须严格按照生产计划安排生产5.1.1.3 如中间有变更计划，生产部经理必须通知相关车间主管，调整生产计划5.1.1.4各车间将生产完成情况及时填写[每日生产完成状况表]，作为生产部经理向业务回复交期和调整计划的参考依据5.1.2作业指导书5.1.2.1研发部负责按《文件资料控制管理程序》将生产工艺下发到生产部5.1.2.2当工艺变动时，由研发部下达[工程变更申请/通知单]至相关部门和车间，相关部门和车间负责执行5.1.3材料控制5.1.3.1所使用的产品规格型号、材质、数量符合要求5.1.3.2确保只有通过规定的检验和试验合格的产品，才能投入使用。
凡未通过规定检验和试验的产品，不得转入下道工序；生产车间按[生产工艺流转单]投料5.1.3.3对生产中产生的不合格品应按《不合格品控制管理程序》执行不合格的处置和控制5.1.4品质管理部按“制程检查单（SIP）”中规定的检测点、检验项目、检验方式、检验频率，对产品进行规定的检验和试验，并实行控制5.1.5生产车间5.1.5.1生产车间操作员工上岗、转岗应经过本工序的技术培训，熟悉掌握所用设备的操作规程和本工序的技术要求，经培训合格后方可上岗。
生产与制造流程管理制度
生产与制造流程管理制度一、总则本制度旨在规范企业的生产与制造流程管理，确保生产效率、质量和安全，提高企业竞争力。
全部相关部门和员工必需遵守本制度。
二、生产与制造流程概述1.生产和制造流程是指从原材料子采购到最终产品交付的全过程，包含生产计划、生产调度、物料管理、加工制造、质量掌控等环节。
2.目标是合理布置生产计划，优化生产流程，提高产品质量，确保交货期的按时达成。
三、生产计划管理1.生产计划由生产部门订立，经过生产计划会审后执行。
2.生产计划应依据市场需求、资源情况、工艺流程等因素进行合理布置，并确保计划的可行性和有效性。
3.生产计划要定期评估和调整，确保与市场需求的匹配，并及时向上级汇报实际进展。
四、生产调度管理1.生产调度由生产调度部门负责，依据生产计划进行生产资源的调配和协调。
2.生产调度要合理布置生产任务，依据设备情形、人力资源和本领，优化生产流程，确保生产效率和质量。
3.生产调度要及时跟踪生产进展，解决生产过程中的问题，并做好相关记录和统计分析。
五、物料管理1.物料管理由物料部门负责，包含物料采购、入库、出库和库存管理等环节。
2.物料采购要严格依照采购计划进行，保证物料的质量和供应的及时性。
3.物料入库要依照规定的流程和标准进行验收和登记，确保物料的准确性和完整性。
4.物料出库要符合生产计划和生产任务的要求，保证物料的及时供应。
5.库存管理要定期进行盘点和核对，及时更新库存信息，并做好报废物料的处理。
六、加工制造管理1.加工制造由生产作业部门负责，执行生产计划和生产调度的布置。
2.加工制造要严格依照工艺流程和质量标准进行，保证产品的质量和全都性。
3.加工制造要加强设备的维护和保养，确保设备的正常运行和生产效率。
4.加工制造要做好生产记录和数据分析，对生产过程中的问题进行追溯和改进。
七、质量掌控1.质量掌控由质量部门负责，包含产品质量检验、质量问题的处理和质量体系的建设。
2.质量掌控要依据产品的特点和客户要求，订立相应的质量标准和检验方法。
生产制程管理
生产制程管理概述生产制程管理是指通过有效的组织和控制，确保产品按照既定的质量标准和生产计划按时交付的管理方法。
它在现代企业中起着至关重要的作用，可以提高生产效率、产品质量和成本控制能力。
本文将介绍生产制程管理的概念、重要性、关键步骤和最佳实践。
重要性生产制程管理对企业的重要性不可忽视。
它可以帮助企业实现以下目标：1.提高生产效率：通过对生产过程进行有效的规划和组织，减少生产中的浪费和中断，以提高生产效率。
2.保证产品质量：通过监控和控制生产过程中的关键环节和指标，保证产品符合质量标准，提供优质产品给客户。
3.提高交货准时率：通过对生产计划进行合理安排，监控生产进度，及时解决问题，保证产品按时交付给客户。
4.降低成本：通过对生产流程的优化，合理控制原材料和人力资源的使用，降低成本，提高企业的竞争力。
关键步骤生产制程管理包括以下关键步骤：1. 生产计划制定生产计划制定是生产制程管理的第一步。
根据市场需求和销售订单，合理安排生产计划，确定生产时间、数量和要求。
2. 物料准备准备物料是保证生产正常运行的前提。
根据生产计划，采购和准备所需的原材料和零部件，确保供应链的稳定性和可靠性。
3. 工艺流程规划工艺流程规划是确定生产制程的关键步骤。
根据产品特性和要求，制定合理的生产工艺流程，确保产品可以按照规定的流程顺利生产。
4. 生产调度与监控生产调度与监控是实施生产计划的关键环节。
根据生产计划，进行生产调度，确保每个生产环节的协调和顺利进行。
同时，对生产过程进行实时监控，及时发现和解决问题。
5. 质量控制与检测质量控制与检测是保证产品质量的重要环节。
通过建立质量控制体系，制定质量标准和检测方法，对产品进行全面的品质控制和检测。
6. 故障处理与改进故障处理与改进是生产制程管理的持续改进环节。
及时发现和处理生产中的故障，并通过数据分析和改进措施，提升生产效率和质量水平。
最佳实践生产制程管理的最佳实践包括以下要点：1.使用先进的信息系统和软件工具，提供全面的生产制程管理功能，实现生产过程的自动化和集成化。
公司生产制程管理制度
公司生产制程管理制度1. 介绍本文档旨在制定并规范公司的生产制程管理制度，以确保产品质量的稳定性和可靠性，减少错误和混乱，提高效率和生产能力。
本文档适用于公司的所有生产制程，包括原材料采购、生产流程及工具使用、程序测试和最终产品质量验证等方面。
2. 责任与管理2.1 责任为确保公司生产制程的顺利进行，本制度规定如下责任：•生产部门负责执行生产制程管理制度、确保生产流程的质量和稳定性。
•质量部门负责监督和执行生产制程的质量控制，确保制程符合相关法规、标准和规范。
•管理部门负责制定和推广本制度，确保制度的落实和执行情况。
2.2 管理措施为保证制度的落实和执行情况，公司需要采取以下管理措施：•员工参加制度相关培训，加强工作技能和遵从制度规范的意识。
•对生产设备进行定期维护和检查。
•对于任何制程违规行为，及时进行处理和纠正。
3. 生产制程管理3.1 设计与规划•确定产品设计和制程流程。
•制定相关标准和规范，包括设计规范、工作流程规范、工具使用标准等。
•规划制程任务和时间表。
3.2 原材料采购•对于原材料，严格按照采购标准进行采购。
•采购人员和审核人员需要了解客户需求、企业目标、标准和标记等细节。
•存储和运输原材料的环境必须符合卫生和安全规范。
3.3 生产流程和工具使用•操作员需要根据生产制程规定的流程来执行工作。
•操作员需要掌握实施所需的技能和知识，并了解如何正确使用工具。
•流程中的每个步骤必须清晰而精确，以便统一在生产线之间进行调度。
3.4 测试和验证程序•对于生产制程的最终成品，必须执行严格的测试和验证程序。
•所有的设备和工具都必须符合特定的要求，并且必须通过测试才能在生产模式下使用。
•测试过程必须完全记录，记录必须被保存并能很方便地被提取和查询。
4. 执行和改进4.1 执行•严格执行生产制程管理制度。
•监督生产制程的执行情况，防止错误和混乱。
•定期对生产制程进行检查和维护。
4.2 改进•监督制程管理和数据记录系统的有效性和准确性，并在必要时进行修订。
工厂生产管理流程及制度范文(三篇)
工厂生产管理流程及制度范文第一部分：生产管理流程1. 计划阶段- 建立生产计划：根据市场需求和销售预测，制定月度、周度和日度的生产计划。
- 评估生产能力：对现有生产设备、人力资源和原材料进行评估，确定生产能力。
- 制定生产排程：根据生产计划和生产能力，制定生产排程，确定每个工序的生产时间和数量。
2. 采购阶段- 原材料采购：根据生产计划和生产排程，进行原材料的采购，确保供应链的稳定性。
- 供应商评估：对供应商进行评估，选择可靠的供应商，并与其签订合同或协议。
3. 生产阶段- 生产准备：安排生产人员、调试设备、备齐工装和工具等，确保生产线的正常运行。
- 生产监控：对生产过程进行严密监控，及时发现并解决生产中出现的问题。
- 生产记录：记录生产过程中的关键参数和质量指标，以便后续分析和改进。
4. 质量控制- 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料的质量符合要求。
- 工序检验：在生产过程中进行工序检验，确保每个工序的质量符合标准。
- 最终检验：对成品进行最终检验，确保成品的质量符合客户要求。
5. 成品库存管理- 库存控制：根据销售预测和生产计划，对成品库存进行控制，确保库存量在合理范围内。
- 货物流转：确保成品及时出库，并及时追踪物流信息，确保货物能够按时到达客户手中。
6. 技术改进- 持续改进：定期组织工艺流程和设备的改进和优化，提高生产效率和质量水平。
- 技术培训：为生产人员提供定期的技术培训，提升员工的技术水平和操作技能。
第二部分：生产管理制度范本1. 工时制度- 工时管理：根据生产计划和生产效率，制定每日、每周和每月的工时安排。
- 加班管理：根据实际情况，灵活调整加班时间和加班费用。
2. 安全制度- 安全管理：建立安全生产意识，遵守安全操作规程，确保员工的人身安全。
- 应急处理：建立应急预案，应对突发事件，确保安全和生产不受影响。
3. 质量管理制度- 质量目标：制定质量目标，明确质量要求，确保产品质量符合标准。
生产制程管理制度
生产制程管理制度第一章总则第一条为了规范和优化企业生产制程管理，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。
第二条本制度适用于公司生产制程管理工作。
第三条生产制程管理应当遵循科学、合理、统一、严格的原则。
第四条公司生产制程管理应当按照质量管理体系的要求进行，确保产品符合相关的法律法规和标准要求。
第五条公司生产制程管理应当注重安全生产，保障员工的生命安全和身体健康。
第六条生产制程管理应当注重环境保护，减少资源浪费，减少污染排放。
第七条公司生产制程管理应当注重创新，不断提升技术水平和管理水平。
第八条公司生产制程管理应当注重成本控制，提高经济效益。
第二章生产计划管理第九条公司应当制定合理的生产计划，根据市场需求、企业自身资源和能力等综合因素进行合理安排。
第十条生产计划应当分解到各个生产工序和生产岗位，明确生产任务和生产目标。
第十一条生产计划应当及时调整，根据实际生产情况进行灵活变动。
第十二条公司应当建立健全的生产计划管理制度，明确责任人和具体操作流程。
第三章生产过程管理第十三条公司应当设立生产现场管理部门，负责生产现场的组织和协调。
第十四条生产过程中应当严格执行相关的生产工艺标准和操作规程。
第十五条生产过程中应当加强对原材料、半成品和成品的质量控制，确保产品符合相关的要求。
第十六条生产过程中应当加强设备和设施的维护和保养，确保设备和设施处于良好的工作状态。
第十七条生产过程中应当加强对生产人员的技术培训和管理，确保员工能够熟练掌握相关的操作技能。
第十八条生产过程中应当加强现场安全管理和环境保护工作，确保生产现场的安全和环境的卫生。
第四章质量控制管理第十九条公司应当建立质量控制管理体系，确保产品质量符合相关的标准和要求。
第二十条公司应当加强对原材料和半成品的质量检验和测试，不合格的原材料和半成品应当及时予以退回或淘汰。
第二十一条公司应当加强对生产过程的监控和控制，及时发现并纠正生产过程中的质量问题。
第二十二条公司应当加强对成品的质量检验和测试，确保符合相关的标准和要求。
生产制程管理程序
6.2.2.1在作业的初步运行、材料的改变、作业的更改、运行间过长的停顿时，应进行作业准备的验证。作业准备的验证以由品管员进行首检合格后方能继续生产,对首检不合格的应立即停机调机直至合格。
6.2.2.2设备点检：第一次作业、换班时、设备修复后等，操作人员应按照<设备点检保养记录表>中的规定项目进行设备点检，如发现问题需立即先将设备关掉，停止工作以防止危险发生，并同时向上级汇报处理。
6.2.4产品质量异常的处理：
6.2.4.1在生产过程中首检、自检、品管抽检、工位全检、出货全检、出货抽检出现批量质量异常时，相关人员应立即停止生产并向班长以上人员汇报，将不合格品进行标识和隔离。具体见《检验与监查管理程序》
6.2.4.2返品退回后经QC确认并填写〈返品受取票〉，制造课根据〈返品受取票〉的不良内容安排生产线进行修理，修理后由QC再次确认,由品保课主导返品原因调查与处理。
6.1.4过程能力认可：在批量生产前应进行过程能力测定并达到规定要求，具体见《统计过程控制程序》。
6.1.5作业员依据<设备点检保养记录表>的内容对设备进行点检，做好预防性维护，班组长应及时对点检结果进行确认，如有异常，应立即组织排除并上报；作业员依据技术统计出来的设备零部件、检查治具寿命进行零部件的更换，做好预见性维护。
6.1.2作业文件：技术课根据过程工艺流程图与控制计划编制<加工条件基准书><作业标准书>,品保课根据过程工艺流程图、控制计划及加工条件基准书制定点检、全检、出货检查基准书与指导书。
6.1.3作业现场使用的各类作业文件和用于指导生产的各种样品/样件、缺陷照片等须放置在相应工位处，使操作人员易于得到。
操作人员不得随意在车间走动，出车间须得班长、线长同意并配戴离岗证，否则依7S相关规定进行处置。
生产制造过程管理制度
生产制造过程管理制度1. 介绍本制度旨在规范企业的生产制造过程，确保产品质量和生产效率，提高企业的竞争力和顾客满意度。
全部员工都应遵守本制度的要求，而且负责执行和监督生产制造过程中的各项措施。
2. 生产计划与排程2.1 生产计划编制2.1.1 生产计划由生产计划部门负责编制，依据市场需求、库存情况和生产本领进行合理布置。
2.1.2 生产计划应提前预留充分的时间给各部门准备、调整和检查。
2.2 生产排程2.2.1 生产排程由生产计划部门订立，具体布置生产工序、设备使用和人员调度。
2.2.2 生产排程应合理调配资源，避开资源过度或不足的情况。
2.2.3 生产排程应依据生产优先级、交货期和库存情况进行优化调整。
2.3 生产更改管理2.3.1 如需要进行生产计划或排程的更改，必需经过生产计划部门的批准和记录。
2.3.2 生产更改的原因、内容、实施日期和责任人必需记录，确保更改的及时性和准确性。
2.3.3 生产更改后，相关部门应依据更改内容进行及时调整和通知。
3. 工艺与工程规范3.1 工艺流程规范3.1.1 工艺流程应经过技术工艺部门的设计和确认，保证生产过程中的质量和效率。
3.1.2 工艺流程应包含以下内容：原材料子的进料、加工、装配、包装和出货等各个环节的操作步骤和要求。
3.2 设备管理规范3.2.1 设备应经过严格的验收和试运行，确保设备的良好状态和正常工作。
3.2.2 设备管理部门应定期进行设备的维护保养和检修，确保设备的可靠性和安全性。
3.2.3 设备使用过程中的故障和维护和修理记录应及时记录并进行分析，以防备仿佛故障的再次发生。
3.3 安全生产规范3.3.1 全部员工必需遵守安全生产规范，严禁违章操作和欠妥行为。
3.3.2 生产车间必需配备必需的防护设施，如安全帽、防护眼镜和劳动手套等。
3.3.3 安全生产部门应组织定期的安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急本领。
4. 质量管理4.1 质量掌控点的设立4.1.1 在生产过程中，必需设立关键工序的质量掌控点，以确保产品质量的稳定性。
《生产制程管理》word版
生产制程管理一、制程是什麼:（术语）制程: 即製造過程過程﹕通過使用資源和管理﹐將輸入轉化為輸出的相互關聯或相互作用的活動﹒一個過程的輸出直接形成下一個過程的輸入﹒管理﹕指揮和控制組織的協調的活動﹒產品﹕過程的結果﹒体系﹕相互關聯或相互作用的一組要素﹒要求﹕明示的﹒通常隱含的或必須厲行的需求或期望﹒管理体系﹕建立方針和目標並實現這些目標的体系﹒能力﹕組織﹒体系或過程實現產品並使其滿足要求的本領﹒等級﹕對功能用途相同但品質要求不同的產品﹒過程或体系所作的分類或分級﹒顧客滿意﹕顧客對其要求已被滿足的程度的感受﹒持續改進﹕增強滿足要求的能力的循環活動﹒二、制程管理的目的:以顧客為關注焦點﹒以增強顧客滿意為目的﹐确保顧客的要求得到确定並予以滿足﹒以企業盈利﹐回報股東／員工／社會為最終目的﹒以最小的資源投入獲得最大限度的產出﹒三、PDCA管理循環:Ｐ－策劃（根据顧客的要求和組織的方針﹐為提供結果建立必要的目標和過程﹒）Ｄ－實施，（實施過程）Ｃ－檢查（根据方針﹒目標和產品要求﹐對過程和產品進行監視和測量並報告結果﹒）Ａ－處置，（采取措施﹐以持續改進過程業績﹒）四、制程管理包含﹕生產作業控制現場管理設備管理物料管理品質控制/準時生產五、生產作業控制－影響因素1、單個﹒獨立形態的顯性因素：（６Ｍ）ＭＡＮ操作員ＭＡＣＨＩＮＥ設備ＭＡＴＥＲＩＡＬ材料ＭＥＴＨＯＤ方法ＭＯＴＨＥＲＮＡＴＵＲＥ環境ＭＥＡＳＵＲＥＭＥＮＴ量測２﹒复合﹒廣布形態的隱性因素：科學技術管理因素六、生產作業控制－內容１﹒數量控制：（要求：真实、准确、及时、反馈）车间的领料数量物料数量交接数量不良与报废数量入库的数数量２﹒品質控制：工艺的生产不良与报废统计常规的耗损或功能用料统计３﹒時間進度控制（谁、时间、地点、做什么、做多少）七、生產作業控制－預先控制１﹒生產進度計划的复查与調整：出貨需求數前制程各料件庫存前制程各料件生產能力前制程設備狀態外購件庫存２﹒生產作業准備工作：作業文件准備（ＳＯＰ／ＳＩＰ／程序单）設備治工具准備物料及運輸設備准備人員准備/工作場所清洁３﹒生產指令下達/计划開出／發料單開出八、生產作業控制－現場控制１﹒各機種投入產出控制（組長/主管/调度）供料／設備／品質／其他異常時對應措施２﹒前制程生產進度訊息了解供料／設備／品質／等異常時對應措施３﹒產在制品流轉控制（加工／運送／停放／等待）廠內流轉在制品控制，跨部門流轉在制品控制九、生產作業控制－后饋控制１﹒檢查已制品的生產數量与要求不符時應作出挽回計划及實施２﹒對本生產過程輸出物分析／研究﹐針對異常作出相應的再發防止對策﹒十、生產現場管理1．定義﹕針對生產現場的各种生產要素及其相互關系所開展的決策﹒計划﹒組織﹒指揮﹒控制﹒激勵等一系列職能活動﹒2．內容﹕（１）﹒現場５Ｓ（２）﹒現場管理（３）﹒現場改善生產現場管理－現場５Ｓ一、５Ｓ定義：１﹒整理﹕將要和不要的東西區分清楚﹐將不要的東西處理掉﹒２﹒整頓﹕將整理過后之必要用東西依規定位置擺放﹐並放置整齊﹐加以標識﹒３﹒清掃﹕將工作場所看見与看不見的地方清掃干淨﹐保持干淨﹒亮麗的環境﹒４﹒清洁﹕維持上面３Ｓ的成果﹒５﹒素養﹕養成良好的習慣﹐並遵守規則做事﹒二、生產現場管理－現場５Ｓ1．５Ｓ觀念：整齊清洁的工作人員及工作環境﹐是減低浪費﹒提高生產及降低不良最重要的基礎工程﹒2．生产的物料标识，区别与区分，能够识别表示三流工廠﹕有將工作環境弄臟的人﹐卻沒有打掃的人﹒二流工廠﹕有將工作環境弄臟的人﹐而有打掃的人﹒一流工廠﹕沒有將工作環境弄臟的人﹐而有打掃的人﹒三、生產現場管理－現場管理１﹒早會：生產訊息傳達/其他訊息傳達人員精神面貌檢查（著裝／識別卡／精神狀態）安全宣導員工激勵２﹒目視管理定義﹕以現場員工為直接對象﹐利用視感信息﹐意在迅速調人們行為﹒控制生產物流的管理方式﹒Ａ﹒作業標准（ＳＯＰ／ＳＩＰ）Ｂ﹒安全警告（防火警告／安全出口／禁煙標識）Ｃ﹒定位標識Ｄ﹒特殊區域標識（靜電防護）Ｅ﹒看板（生產／品質／宣傳看板）四、生產現場管理－現場改善１﹒改善目的：品質－－－提升效率－－－提升成本－－－降低安全－－－保証交期－－－按時２﹒問題意識与方法集思廣義（腦力激蕩法）柏拉圖（二﹒八原理）五分鐘靜止觀察法設備管理－ＴＰＭ１﹒全員生產保養（Total productive maintenance)定義﹕是指自總經理至基層操作人員﹐所有部門均參加的自主生產保養﹒２﹒對象﹕生產用設備／治工具倉儲／物流用設備ＱＣ用設備／治工具３﹒觀念﹕傳統設備管理觀念﹕我是生產﹐你是保養﹒全員生產保養觀念:自己設備﹐自己管理﹐自己保養設備管理－實施ＴＰＭ動機一、設備管理－實施ＴＰＭ動機１﹒使潛在缺陷顯現化﹐防故障于未然﹒２﹒故障定義﹕是指設備失去原有的機能者﹒３﹒故障分類﹕初期故障﹕設備開始使用時﹐由于設計制作上的錯誤所產生的故障偶發故障﹕偶發性的故障﹐原因多半是由于機械操作的錯誤﹒磨耗故障﹕設備的損耗及老化所引起的故障﹒４﹒防故障于未然的主要途徑－－保養﹒５﹒保養分類﹕１）生產保養（一级/二级）２）預防保養（三级）生產保養﹕為了提高生產的經濟性﹐以最少的費用﹐讓設備衡的保養﹒預防保養﹕在使用的設備未發生故障前﹐預先發現其缺點或問題﹐並予以保養的一種方法﹒６﹒設備管理發展史：損耗保養/預防保養/生產保養/全員生產保養二、設備管理－推行ＴＰＭ好處１﹒ＴＰＭ目的﹕以人員之体制改善來促進設備之体制改善進而達成企業之体制改善﹒２﹒人員之体制改善﹕透過教育訓練﹐照亮人性光輝﹒１）操作人員﹕自主養護能力﹒２）修護人員﹕機械設備的保養能力﹒３）設備設計人員﹕免保養之設備的設計能力﹒３﹒設備之体制改善﹕１）減少故障次數﹐縮短修理時間﹒２）新設備免保養之設計ＣＰＫ之提高﹒４﹒企業之体制改善﹕達成生產計劃------------- 遵守交期品質的維持与提升-------- 降低成本防止事故及災害----------- 環境的保護創造快樂的工作環境------ 增進公司的業績三、設備管理－ＴＰＭ角色与責任１﹒最高階主管：決定全公司ＴＰＭ的基本方針与目標﹒２﹒中階主管：ＴＰＭ的基本計劃展開与推動﹒３﹒支援部門人員：落實５Ｓ理念﹐徹底做好整理整頓的工作﹒４﹒工程／設計人員改良制程﹒材料﹒机器﹐使其發揮品質功能﹒与修護人員合作﹐改進設備綜合效益，積极參与ＴＰＭ小組活動５﹒修護人員：建立設備日常查檢表制度負責操作人員自主保養技術之訓練執行設備的改良保養﹐提升機器設備的精密度積极參与ＴＰＭ小組活動６﹒操作人員每日依照查檢表徹底執行自主保養工作﹒關心与愛護自己的機器積极參与ＴＰＭ小組活動四、設備管理－ＴＰＭ重點１﹒建立自主保養体制推行設備５Ｓ運作落實日常查檢表的管理實施１０分鐘教育法２﹒建立操作﹒修護訓練体制依設備說明書／操作說明書建立在職訓練体制﹒１０分鐘教育/ 技術養成班/ 廠外技術交流五、設備管理－安全注意事項１﹒上班戴好安全帽﹒２﹒上班前檢機台是否良好﹐重要部位有無標識﹐填寫點檢紀錄﹒３﹒電線﹐開關是否完好﹐電線有無外露﹐帶電部位有否標識“危險、４﹒操作規程是否齊全﹒５﹒操作員是否保持清醒狀態﹐有情緒員工禁止操作機台﹒６﹒旋轉﹐送料,轉動機構有無防護罩.防呆裝置.7 ﹒旋轉:沖擊機構操作嚴禁戴手套,8 ﹒嚴禁不停機進行維修作業.9 ﹒嚴禁靠近轉動,旋轉機構,以防送料時零件組裝不好飛出傷人.10﹒當出現卡機.卡料,機台運作有阻礙一這要關電關氣后排除.物料管理一、物料管理的精髓不斷料：不使制造現場領不到要用的材料或零件﹒不呆料：要用﹒可用的料進來﹐不讓不要用﹐不可用的材料﹒零件進入倉庫或呆在倉庫不用﹒不囤料：适量﹒适時的進料﹐不做過量﹒過時的囤積﹒二、物料管理2﹒物料管理的職能適時Right Time：在要用的時候,很及時地供應物料,不會斷料.適質Right Quality：進來的物料或發出去使用的物料,品質是符合標准的.適量Right Quantity：供應商進來的數量能控制適當,這也是防止呆料很重要的工作.適價Right Price ：用合理的成本取得所需之物料.適地Right Place：從距離最短能達最快的供料商與使用部門離最短,能最快的發料.品质理念一、定義:品質:產品與服務所具有某種待征與待性的總和.二、品管的演變:三、品質觀念:1、品質是：一種觀念、是一種意識、一種行為、一種習慣.（三一说法）因此,需通過不教育,不斷宣導,才能建立.(共識)教育意識行為習慣人格訓練能力(建立) (改變) (養成) (提高)兩個‘3不’a.1)不接受不良品2)不轉交不良品3)不製造不良品以上屬於預防範疇b.1)不良品發生的原因未找出不放過.2)不良品發生的責任未明確不放過.3)不良品的糾正措施未落實不放過.以上屬於糾正範疇.防止不合格品的非預期使用a.下一站不要接受上一站的不良品.b.上一站要把下一站當作自己的顧客,不生產不良品.c.不良品應與良品進行隔離標識,定區放置.d.取走不良品應通知相關人員.e.不良品必需進行評估之後方可進行處置.f.不良品發生後必需查找原因,進行對策,並落實跟蹤確認.g.不良品發生後必需追溯到確認無不良發生的階段.h.不良品的糾正對策必需橫向展開.i.不要輕易地丟棄不良品.j.對已經發生的不良要做不良履歷,防止同樣的不良重複發生.2﹒產品品質的分類﹒不合格品的控制合格品﹕符合品質標准﹒ＯＫ不合格品：（報廢品／重工品／特採品）報廢品﹕不可修复ＮＧ﹒重工品﹕可修复﹒特採品﹕規格超出標准﹐但經工程評估可使用之物料﹒成品之特採原則上要客戶同意﹒3﹒產品品質缺失的分類.嚴重缺點（ＣＲＩ）﹕該種缺陷使產品的功能性完全喪失﹒主要缺點（ＭＡＪ）﹕該種缺陷使產品的功能性部分喪失﹒次要缺點（ＭＩＮ）﹕該種缺陷使產品的功能性沒有完全喪失﹐但外觀性能受到影響﹒６．影響品質水准的因素--- ---６M７．三種檢驗與測試.進料檢驗与測試－－ＩＱＣ制程中之檢驗与測試－－ＩＰＱＣ抽箱檢驗与測試－－QA/OQC８﹒制程品管1）. 依制造作業規范作業.2）. 均衡生產,嚴格5S管理,創建愉快光明的工作現場.3）. 生產檢驗－嚴格執行初件檢驗.（即首检）－自主檢驗－互檢.－終檢4）. 品質記錄5）. 不合格品管制－確定不合格品中包括的問題,如生產時間，生產設備.－層別出不合格品,確保其與合格品分開,即采取隔離方法.－空間隔離設置專門不良品盒盛放不良品, 設置不良品區域,存放不良品－標示區分在不良品上直接標示品質缺陷.－對不合格情況作記錄:包括生產設備或產品批－由專人(線長或全技員)對不良品進行處理.－評價不合格品性質和嚴重程度, 及對不合格品進行處理方案.－按處理決定對不合格品轉移,儲存及后續加工實施定置管制.6）. 重點工站管制及階段性管制.９. 品管的工作方式1）. 戴明循環--- ---P.D.C.A2）. 解決問題的九大步驟.發掘問題選定問題追查問題分析問題提出辦法. 選擇對策草擬對策成果比較標准化１０. 統計制程管制---SPC（QC七大手法）.1)查檢表2)特性要因圖（魚骨圖）3)柏拉圖4)直方圖5)散布圖6)管制圖7)層別法１１. 抽樣檢查（Ｃ＝０抽樣計划）１２. 全員性的品管活動（ＱＣＣ）准時生產方式(JIT)一、准時生產方式的概念:（丰田生產方式）在需要的時候,按需要的量,生產所需要的產品﹒1﹒對生產的基本要求:既不提前,也不滯后;既不過多,也不過少﹐不生產現在不需要的產品,即使以后需要.2. 准時生產方式的基本目標和方法:1）. 基本目標﹕隆低成本.2）. 它是通過“徹底消除浪費”來實現成本的根本隆低.“浪費”,是指一切不帶來任何附加價值的因素,或僅使成本增加的因素.浪費是非生產性的因素,包括:庫存廢品有缺陷的產品設備故障時間運輸檢驗無效的工作無用的事務,等等3）.基本方法是:減少庫存,使主要問題露出來,一旦問題得以暴露就被解決,再減少庫存,次要的問題又被暴露出來並被解決,如此等等.4）.“減少作業人數”實現少人化,要求能按需求的變化隨時增減人數,即實現“柔性人數”;5）.“質量保証”,提供100%的合格產品是准時生產的必要條件;於是“自動化”就是必要的手段,即當生產中出現不良狀況時,設備或生產線能自動停止;對於出現的各種不良現象,都要當即分析其原因,並矛以排除,使其不再發生,這就是“團隊的改進活動”.3. 准時生產1）.生產均衡化是指盡可能地縮小產品種類各產量的分散程度,每日均衡地生產所需的各種產品.2）.小批量生產實行准時生產,進行小批量甚至是單件的生產,移動各交付是非常必要的.4. 柔性作業人數實現柔性作業人數或少人化,必須具備三個前提條件.1）.適當的設施或設備布置---U型布置2）.訓練有素.多技能的作業者---多能工3）.經常檢查.定期修改標作業組合.厂部2006-9-8欢迎您的下载，资料仅供参考！。
75.生产制程管理制度
1.目的为确保制程按生产计划有序进行，保证品质的一致性，使制程条件均在有序管制下运行，使产品品质符合客户之要求。
2 范围从原材料上线至成品入库均属制程管制。
3.定义无.4.权责4.1 制造单位：人员管理、生产设备管制、生产计划之执行与回馈。
4.2 开发单位：产品技术资料之提供、模具制造及模具维修。
4.3 资材单位：原材料采购、仓储管理、生产安排。
4.4 品保单位：品质鉴定、监督、异常问题反应，分析及追踪。
4.5 生技单位：制造现场反应异常问题之协助改善。
4.6 生管单位：生产计划之制订及管控。
5.程序5.1 领料:5.1.1 制造单位依据《生产计划作业指导书》要求进行领料以备生产之用，和组织生产。
5.1.2 制造单位为完成指令产品的生产同时，并要及时掌握各种物料的耗用状况，对所需开立的各种单据进行汇总统计输入ERP系统内。
5.2 量产在制机种和新导入试产机种产品开始生产前或换线生产前之准备，相关作业内容及作业要求依据《制程管理作业指导书》执行。
5.3 产品量产过程在各制程段的运作对制程条件的管控。
5.3.1产品生产过程各制段的作业要求，制程管控依据《制程管理作业指导书》执行。
5.3.2产品生产过程在各制程段的品质管控依据《制程检验作业指导书》执行。
5.3.3生产过程涉及到的机器设备的维修、维护保养及故障检修依据《设备管理作业指导书》执行。
5.3.4产品生产过程在各制程段的状态标识及可追溯之依据按《产品识别与追溯管理程序》执行。
5.3.5生产现场“5S”管理及各制程作业环境要求依据《作业环境管理作业指导书》执行。
5.3.6产品生产过程异常状况：5.3.6.1 制程过程中发生品质异常，现场品管人员须依《制程检验作业指导书》及时知会相关单位协同寻求对策解决，具体操作依《不合格品管理作业指导书》执行。
5.3.6.2 制造单位在生产过程中，由于发生特殊状况需暂停生产即停线应依据《停线作业指导书》执行。
5.3.7 产品因客户发生设变或公司对制程工艺进行改善，涉及到制程工艺变更时应依《新产品开发管理程序》执行。
生产部制程管理制度
生产班组长依规定的加工流程,《作业指导书》或其他类工艺文件要求安排生产作业，负责指导生产工人按操作规程、工艺文件操作并进行监督检查。
三
层
文
件
(生产部制程管理制度)
文件编号
HYNN.08-3-010
版本号
A0
文件层级
3
编 制
审 核
批准
发行部门
生产部
发行日期
文 件 履 历
版本号
编制/修订日期
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修订内容摘要
编制
审核
批准
A0
2016/6/08
首次发行
1.目的
规范生产制作流程及管理措施，达到有序生产制作。
2.适用范围
适用于生产部。
3.工作职责
4.1.2.生产经理负责检查监督车间的整体工作情况。?
4.1.3.生产经理/生产助理/工艺员/各班组长/技工负责组织进行作业人员的岗位辅导训练，以部门/组别/个人形式培训辅导。生产班长负责指导作业人员按规定作业。?
4.1.5.品质主管/品质组长安排各工序检验员协助，进行生产制程检验。
生产助理/班组长必须定时检查下属操作工的工作行为和工作结果以及安全文明生产执行情况，发现问题及时指正，对于无法独立解决的问题及时上报，由生产经理进行协调解决。?
“生产日报表”填写的规范性，准时性，正确率。每天下班时间对于“生产日报表”进行班组收集，统计完以后，将“生产周总报表”按日期如实规范填写。
“人员调度”表进行人员调动，严格按照“人员调度制度”管理执行。
生产制程管理程序2of2
.1.0.为使生产线在进行产品生产作业时,每一作业阶段有所依循,同时依据既定的作业准则作业,并适时发现制程中的问题点,寻求改善对策并防止再发生,使生产稳定,确保产品的品质。
2.0.范围公司生产阶段有关的作业过程中,包含材料确认,作业流程的安排;仪器设备的准备,产品生产、生产条件及相关制程异常的排除回馈等皆属之。
3.0.定义首件检查:生产各工序在生产时,为确保产品品质避免因机器维修或停机后等条件变动而造产批量性不良,在开始生产时进行的检查。
自主检查:生产工作站在生产过程中为防止制程品质变异所进行抽检。
4.0.权责4.1.生产车间4.1.1.领用材料确认及管理,依照所有生产单领料、退料。
4.1.2.生产设备的使用、安排及一级保养。
4.1.3.相关作业指导书的执行。
4.1.4.工作现场的环境维护及设备的管理。
4.1.5.配合生产计划,达成既定的生产目标。
4.1.6.生产过程中异常现象的处理。
4.2.品质部4.2.1.协助生产车间,管制制程重点阶段、产品品质及生产条件的监控。
4.2.2.及时反映生产阶段的品质异常现象。
4.3.仓库4.3.1.根据生产所需适时提供适质、适量的物料。
4.4.研发中心4.4.1.针对生产所反应的问题和生产阶段的品质异常现象及时寻求对策供相关单位改善。
4.4.2.相关作业指导书的建立、变更。
4.5.生管4.5.1.依据订单状况及产能规划,排定生产计划。
4.5.2.掌握生产进度适时调整生产计划。
5.0.程序5.1生产指令：生产车间接到生管的排定的《生产计划表》,确认后分发给生产组长及物料员进行生产前的准备。
5.2生产准备：生产车间根据《生产计划表》的要求进行生产的准备，如:确认机台、人员安排、工具确认、仪器调试等。
5.3领料作业:生产车间物料员接到《生产计划表》后,按规定用料量开立《领料单》,向仓库单位领取材料。
5.4试产作业：生产车间在产品正式生产前,需按作业指导书和样品要求,生产一定数量的产品,经品质部确认后,方可投入大量生产。
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生产制程管理一、制程是什么:（术语）制程: 即制造过程过程﹕通过使用资源和管理﹐将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动﹒一个过程的输出直接形成下一个过程的输入﹒管理﹕指挥和控制组织的协调的活动﹒产品﹕过程的结果﹒体系﹕相互关联或相互作用的一组要素﹒要求﹕明示的﹒通常隐含的或必须厉行的需求或期望﹒管理体系﹕建立方针和目标并实现这些目标的体系﹒能力﹕组织﹒体系或过程实现产品并使其满足要求的本领﹒等级﹕对功能用途相同但质量要求不同的产品﹒过程或体系所作的分类或分级﹒顾客满意﹕顾客对其要求已被满足的程度的感受﹒持续改进﹕增强满足要求的能力的循环活动﹒二、制程管理的目的:以顾客为关注焦点﹒以增强顾客满意为目的﹐确保顾客的要求得到确定并予以满足﹒以企业盈利﹐回报股东／员工／社会为最终目的﹒以最小的资源投入获得最大限度的产出﹒三、PDCA管理循环:Ｐ－策划（根据顾客的要求和组织的方针﹐为提供结果建立必要的目标和过程﹒）Ｄ－实施，（实施过程）Ｃ－检查（根据方针﹒目标和产品要求﹐对过程和产品进行监视和测量并报告结果﹒）Ａ－处置，（采取措施﹐以持续改进过程业绩﹒）四、制程管理包含﹕生产作业控制现场管理设备管理物料管理质量控制/准时生产五、生产作业控制－影响因素1、单个﹒独立形态的显性因素：（６Ｍ）ＭＡＮ操作员ＭＡＣＨＩＮＥ设备ＭＡＴＥＲＩＡＬ材料ＭＥＴＨＯＤ方法ＭＯＴＨＥＲＮＡＴＵＲＥ环境ＭＥＡＳＵＲＥＭＥＮＴ量测２﹒复合﹒广布形态的隐性因素：科学技术管理因素六、生产作业控制－内容１﹒数量控制：（要求：真实、准确、及时、反馈）车间的领料数量物料数量交接数量不良与报废数量入库的数数量２﹒质量控制：工艺的生产不良与报废统计常规的耗损或功能用料统计３﹒时间进度控制（谁、时间、地点、做什么、做多少）七、生产作业控制－预先控制１﹒生产进度计划的复查与调整：出货需求数前制程各料件库存前制程各料件生产能力前制程设备状态外购件库存２﹒生产作业准备工作：作业文件准备（ＳＯＰ／ＳＩＰ／程序单）设备治工具准备物料及运输设备准备人员准备/工作场所清洁３﹒生产指令下达/计划开出／发料单开出八、生产作业控制－现场控制１﹒各机种投入产出控制（组长/主管/调度）供料／设备／质量／其他异常时对应措施２﹒前制程生产进度讯息了解供料／设备／质量／等异常时对应措施３﹒产在制品流转控制（加工／运送／停放／等待）厂内流转在制品控制，跨部门流转在制品控制九、生产作业控制－后馈控制１﹒检查已制品的生产数量与要求不符时应作出挽回计划及实施２﹒对本生产过程输出物分析／研究﹐针对异常作出相应的再发防止对策﹒十、生产现场管理1．定义﹕针对生产现场的各种生产要素及其相互关系所开展的决策﹒计划﹒组织﹒指挥﹒控制﹒激励等一系列职能活动﹒2．内容﹕（１）﹒现场５Ｓ（２）﹒现场管理（３）﹒现场改善生产现场管理－现场５Ｓ一、５Ｓ定义：１﹒整理﹕将要和不要的东西区分清楚﹐将不要的东西处理掉﹒２﹒整顿﹕将整理过后之必要用东西依规定位置摆放﹐并放置整齐﹐加以标识﹒３﹒清扫﹕将工作场所看见与看不见的地方清扫干净﹐保持干净﹒亮丽的环境﹒４﹒清洁﹕维持上面３Ｓ的成果﹒５﹒素养﹕养成良好的习惯﹐并遵守规则做事﹒二、生产现场管理－现场５Ｓ1．５Ｓ观念：整齐清洁的工作人员及工作环境﹐是减低浪费﹒提高生产及降低不良最重要的基础工程﹒2．生产的物料标识，区别与区分，能够识别表示三流工厂﹕有将工作环境弄脏的人﹐却没有打扫的人﹒二流工厂﹕有将工作环境弄脏的人﹐而有打扫的人﹒一流工厂﹕没有将工作环境弄脏的人﹐而有打扫的人﹒三、生产现场管理－现场管理１﹒早会：生产讯息传达/其他讯息传达人员精神面貌检查（着装／识别卡／精神状态）安全倡导员工激励２﹒目视管理定义﹕以现场员工为直接对象﹐利用视感信息﹐意在迅速调人们行为﹒控制生产物流的管理方式﹒Ａ﹒作业标准（ＳＯＰ／ＳＩＰ）Ｂ﹒安全警告（防火警告／安全出口／禁烟标识）Ｃ﹒定位标识Ｄ﹒特殊区域标识（静电防护）Ｅ﹒广告牌（生产／质量／宣传广告牌）四、生产现场管理－现场改善１﹒改善目的：质量－－－提升效率－－－提升成本－－－降低安全－－－保证交期－－－按时２﹒问题意识与方法集思广义（脑力激荡法）柏拉图（二﹒八原理）五分钟静止观察法设备管理－ＴＰＭ１﹒全员生产保养（Total productive maintenance)定义﹕是指自总经理至基层操作人员﹐所有部门均参加的自主生产保养﹒２﹒对象﹕生产用设备／治工具仓储／物流用设备ＱＣ用设备／治工具３﹒观念﹕传统设备管理观念﹕我是生产﹐你是保养﹒全员生产保养观念:自己设备﹐自己管理﹐自己保养设备管理－实施ＴＰＭ动机一、设备管理－实施ＴＰＭ动机１﹒使潜在缺陷显现化﹐防故障于未然﹒２﹒故障定义﹕是指设备失去原有的机能者﹒３﹒故障分类﹕初期故障﹕设备开始使用时﹐由于设计制作上的错误所产生的故障偶发故障﹕偶发性的故障﹐原因多半是由于机械操作的错误﹒磨耗故障﹕设备的损耗及老化所引起的故障﹒４﹒防故障于未然的主要途径－－保养﹒５﹒保养分类﹕１）生产保养（一级/二级）２）预防保养（三级）生产保养﹕为了提高生产的经济性﹐以最少的费用﹐让设备衡的保养﹒预防保养﹕在使用的设备未发生故障前﹐预先发现其缺点或问题﹐并予以保养的一种方法﹒６﹒设备管理发展史：损耗保养/预防保养/生产保养/全员生产保养二、设备管理－推行ＴＰＭ好处１﹒ＴＰＭ目的﹕以人员之体制改善来促进设备之体制改善进而达成企业之体制改善﹒２﹒人员之体制改善﹕透过教育训练﹐照亮人性光辉﹒１）操作人员﹕自主养护能力﹒２）修护人员﹕机械设备的保养能力﹒３）设备设计人员﹕免保养之设备的设计能力﹒３﹒设备之体制改善﹕１）减少故障次数﹐缩短修理时间﹒２）新设备免保养之设计ＣＰＫ之提高﹒４﹒企业之体制改善﹕达成生产计划------------- 遵守交期质量的维持与提升-------- 降低成本防止事故及灾害----------- 环境的保护创造快乐的工作环境------ 增进公司的业绩三、设备管理－ＴＰＭ角色与责任１﹒最高阶主管：决定全公司ＴＰＭ的基本方针与目标﹒２﹒中阶主管：ＴＰＭ的基本计划展开与推动﹒３﹒支持部门人员：落实５Ｓ理念﹐彻底做好整理整顿的工作﹒４﹒工程／设计人员改良制程﹒材料﹒机器﹐使其发挥质量功能﹒与修护人员合作﹐改进设备综合效益，积极参与ＴＰＭ小组活动５﹒修护人员：建立设备日常查检表制度负责操作人员自主保养技术之训练执行设备的改良保养﹐提升机器设备的精密度积极参与ＴＰＭ小组活动６﹒操作人员每日依照查检表彻底执行自主保养工作﹒关心与爱护自己的机器积极参与ＴＰＭ小组活动四、设备管理－ＴＰＭ重点１﹒建立自主保养体制推行设备５Ｓ运作落实日常查检表的管理实施１０分钟教育法２﹒建立操作﹒修护训练体制依设备说明书／操作说明书建立在职训练体制﹒１０分钟教育/ 技术养成班/ 厂外技术交流五、设备管理－安全注意事项１﹒上班戴好安全帽﹒２﹒上班前检机台是否良好﹐重要部位有无标识﹐填写点检纪录﹒３﹒电线﹐开关是否完好﹐电线有无外露﹐带电部位有否标识“危险、４﹒操作规程是否齐全﹒５﹒操作员是否保持清醒状态﹐有情绪员工禁止操作机台﹒６﹒旋转﹐送料,转动机构有无防护罩.防呆装置.7 ﹒旋转:冲击机构操作严禁戴手套,8 ﹒严禁不停机进行维修作业.9 ﹒严禁靠近转动,旋转机构,以防送料时零件组装不好飞出伤人.10﹒当出现卡机.卡料,机台运作有阻碍一这要关电关气后排除.物料管理一、物料管理的精髓不断料：不使制造现场领不到要用的材料或零件﹒不呆料：要用﹒可用的料进来﹐不让不要用﹐不可用的材料﹒零件进入仓库或呆在仓库不用﹒不囤料：适量﹒适时的进料﹐不做过量﹒过时的囤积﹒二、物料管理2﹒物料管理的职能适时Right Time：在要用的时候,很及时地供应物料,不会断料.适质Right Quality：进来的物料或发出去使用的物料,质量是符合标准的.适量Right Quantity：供货商进来的数量能控制适当,这也是防止呆料很重要的工作.适价Right Price ：用合理的成本取得所需之物料.适地Right Place：从距离最短能达最快的供料商与使用部门离最短,能最快的发料.品质理念一、定义:品质:产品与服务所具有某种待征与待性的总和.二、品管的演变:三、品质观念:1、品质是：一种观念、是一种意识、一种行为、一种习惯.（三一说法）因此,需通过不教育,不断倡导,才能建立.(共识)教育意识行为习惯人格训练能力(建立) (改变) (养成) (提高) 两个‘3不’a.1)不接受不良品2)不转交不良品3)不制造不良品以上属于预防范畴b.1)不良品发生的原因未找出不放过.2)不良品发生的责任未明确不放过.3)不良品的纠正措施未落实不放过.以上属于纠正范畴.防止不合格品的非预期使用a.下一站不要接受上一站的不良品.b.上一站要把下一站当作自己的顾客,不生产不良品.c.不良品应与良品进行隔离标识,定区放置.d.取走不良品应通知相关人员.e.不良品必需进行评估之后方可进行处置.f.不良品发生后必需查找原因,进行对策,并落实跟踪确认.g.不良品发生后必需追溯到确认无不良发生的阶段.h.不良品的纠正对策必需横向展开.i.不要轻易地丢弃不良品.j.对已经发生的不良要做不良履历,防止同样的不良重复发生.2﹒产品质量的分类﹒不合格品的控制合格品﹕符合质量标准﹒ＯＫ不合格品：（报废品／重工品／特采品）报废品﹕不可修复ＮＧ﹒重工品﹕可修复﹒特采品﹕规格超出标准﹐但经工程评估可使用之物料﹒成品之特采原则上要客户同意﹒3﹒产品质量缺失的分类.严重缺点（ＣＲＩ）﹕该种缺陷使产品的功能性完全丧失﹒主要缺点（ＭＡＪ）﹕该种缺陷使产品的功能性部分丧失﹒次要缺点（ＭＩＮ）﹕该种缺陷使产品的功能性没有完全丧失﹐但外观性能受到影响﹒６．影响质量水准的因素--- ---６M７．三种检验与测试.进料检验与测试－－ＩＱＣ制程中之检验与测试－－ＩＰＱＣ抽箱检验与测试－－QA/OQC８﹒制程品管1）. 依制造作业规范作业.2）. 均衡生产,严格5S管理,创建愉快光明的工作现场.3）. 生产检验－严格执行初件检验.（即首检）－自主检验－互检.－终检4）. 质量记录5）. 不合格品管制－确定不合格品中包括的问题,如生产时间，生产设备.－层别出不合格品,确保其与合格品分开,即采取隔离方法.－空间隔离设置专门不良品盒盛放不良品, 设置不良品区域,存放不良品－标示区分在不良品上直接标示质量缺陷.－对不合格情况作记录:包括生产设备或产品批－由专人(线长或全技员)对不良品进行处理.－评价不合格品性质和严重程度, 及对不合格品进行处理方案.－按处理决定对不合格品转移,储存及后续加工实施定置管制.6）. 重点工站管制及阶段性管制.９. 品管的工作方式1）. 戴明循环--- ---P.D.C.A2）. 解决问题的九大步骤.发掘问题选定问题追查问题分析问题提出办法. 选择对策草拟对策成果比较标准化１０. 统计制程管制---SPC（QC七大手法）.1)查检表2)特性要因图（鱼骨图）3)柏拉图4)直方图5)散布图6)管制图7)层别法１１. 抽样检查（Ｃ＝０抽样计划）１２. 全员性的品管活动（ＱＣＣ）准时生产方式(JIT)一、准时生产方式的概念:（丰田生产方式）在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品﹒1﹒对生产的基本要求:既不提前,也不滞后;既不过多,也不过少﹐不生产现在不需要的产品,即使以后需要.2. 准时生产方式的基本目标和方法:1）. 基本目标﹕隆低成本.2）. 它是通过“彻底消除浪费”来实现成本的根本隆低.“浪费”,是指一切不带来任何附加价值的因素,或仅使成本增加的因素.浪费是非生产性的因素,包括:库存废品有缺陷的产品设备故障时间运输检验无效的工作无用的事务,等等3）.基本方法是:减少库存,使主要问题露出来,一旦问题得以暴露就被解决,再减少库存,次要的问题又被暴露出来并被解决,如此等等.4）.“减少作业人数”实现少人化,要求能按需求的变化随时增减人数,即实现“柔性人数”;5）.“质量保证”,提供100%的合格产品是准时生产的必要条件;于是“自动化”就是必要的手段,即当生产中出现不良状况时,设备或生产线能自动停止;对于出现的各种不良现象,都要当即分析其原因,并矛以排除,使其不再发生,这就是“团队的改进活动”.3. 准时生产1）.生产均衡化是指尽可能地缩小产品种类各产量的分散程度,每日均衡地生产所需的各种产品.2）.小批量生产实行准时生产,进行小批量甚至是单件的生产,移动各交付是非常必要的.4. 柔性作业人数实现柔性作业人数或少人化,必须具备三个前提条件.1）.适当的设施或设备布置---U型布置2）.训练有素.多技能的作业者---多能工3）.经常检查.定期修改标作业组合.厂部2006-9-8。