VSM价值流培训资料
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VSM培训讲义
04
基于VSM的生产线优 化方案设计
生产线布局调整策略
工艺流程分析
01
通过对生产线上各工序的详细分析，识别出瓶颈工序和浪费环
节，为布局调整提供依据。
设备布局优化
02
根据工艺流程分析结果，重新规划设备布局，减少物料搬运距
离，提高生产效率。
生产线平衡
03
通过调整工序间的作业时间和人员配置，使生产线达到平衡状
VSM培训讲义
contents
目录
• VSM概述与基本原理 • 价值流图构建与解析 • 生产现场浪费现象剖析 • 基于VSM的生产线优化方案设计 • 供应链协同下的VSM应用实践 • VSM持续改进与未来发展趋势
01
VSM概述与基本原理
VSM定义及发展历程
要点一
VSM（Value Stream Mapping， 价值…
人员配置优化方案
工作分析与评价
通过对各岗位工作内容的详细分析，明确岗位职责和技能要求，为 人员配置提供依据。
人员培训与技能提升
根据工作分析结果，制定人员培训计划，提高员工技能水平和综合 素质。
激励机制与绩效考核
建立合理的激励机制和绩效考核体系，激发员工工作积极性和创造力， 提高生产效率和质量。
05
人员空闲等待
员工因等待设备、物料、指令等原因 造成的空闲。
运输浪费
物料搬运浪费
物料在生产现场不必要的搬运和 移动，造成时间和人力浪费。
运输工具使用不当
运输工具选择不当或不合理使用， 导致运输效率低下。
运输路线不合理
运输路线规划不合理，造成运输距 离过长或重复运输。
库存浪费
原材料库存浪费
原材料库存过多，占用资金和仓 储空间，增加管理成本。
价值流VSMTraining-精品文档
生产计划
客户
需求=3600只/天 工时=8小时/天 Takt Time 8 S
供应商
MRP
8
4.2 绘制步骤
2.绘制发货与收货信息
首先在客户下方画出卡车图标，并在卡车图标内填上发货的频率，然在客户卡车图标的下方画上发货图标，并画出一条箭 线从发货图标其过客户卡车图标指向客户图标。 供应商等样于客户
C/T =10S C/O = 0min 1 Uptime 100 %
5s
45s
40s
10s
PT=100s
10
4、绘制信息流
1）画出客户图标到生产控制部门之间的信息沟通箭线。一般信息的流动有电子和自手工方式两种，在价值流上分别以带 折线的箭头和直线箭头表示。在大多数情况下，信息在客户和供应商之间以电子化的形式流动。 2）同时，画出生产控制部门图标到供应商之间的箭线，用来代表生产控制部门发布的预测和订单信息，并把信息发布的 频率标注在箭线上
生产计划
供应商
MRP
客户
需求=3600只/天 工时=8小时/天 Takt Time 8 S
daily
daily
发货
9
4.2 绘制步骤
3.绘制各工序信息
1)图形的底部用矩形图标表示出各道工序，将最上游的工序画在最左边，最下游的画在最右边。每个工序图标内可标注工 序的相关信息，如操作人数、机器数。 2)在每个工序图标的下面画上数据框，并填入相关信息。通常包括该工序的加工周期，换模时间、有效作业时间、使用率 。 3）在各工序的数据框下方画一条有凹凸的折线，并把每道工序的增值时间，填写在每个数据框下方的时间线上。
全程参与
VSM价值流培训资料
确定产品 家族
现在的价值流 程图
将来的价值流 程图
行动计划
了解车间现在的运作情况
画出实物流和信息流。 跟踪一个“受控零件” 加工的全过程，从接受订单到成
品发货。 下车间，跟着流程走，通过观察得到实际的数据
不要用公式推导或者标准工时 使用铅笔记录
怎么画流程图……
1. 从客户端开始画 2. 很多零件是否都在争用或关注着的共享资源，如注塑？ 3. 很多设备是否在做同样的作业？ 4. 是否有零件在热处理炉中？ 5. 是否有返工的道序？
如传真等
生产看板
告诉一个过程生产的产品是什 产品是什么，并且 取走的数量是多少
看板信号
从一个批量过程按订单产生的 生产指导
看板位置 收集看板的地方
OXOX 负荷均衡 均衡数量和看板的一种工具
生产计划 根据库存水平调整计划，是一
检查
种靠人工来对生产调整的方式
将来状态的符号
P
Person
员工满意度 员工士气度
废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50%
S
损失工作日事故数
损失工作日事故伤害频率
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
Safety
-《精益思想》, Womack & Jones
IMS的工具是如何在产品价值流中产生效益的？
按职能组织生产状况
SPC Chart
数据箱
用于记录生产部门、供应商、 和外部生产部门
超市
库存
应该注明数量和时间
FIFO
max 50 pcs. 拉动
从超市拉动材料
货车运输 表示运输的频次
表示一个控制质量的方法并过 先进先出 程之间的流动按“先进先出”
精益价值流程(VSM)培训
精益价值流程图（VSM）培训一、引言在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想在市场中立于不败之地，必须不断提升自身的竞争力。
而提高竞争力的关键在于优化流程，降低成本，提高效率。
精益价值流程图（ValueStreamMapping，简称VSM）作为一种有效的流程优化工具，可以帮助企业实现这一目标。
本文将详细介绍精益价值流程图的基本概念、实施步骤及培训内容，以帮助企业更好地应用VSM提高竞争力。
二、精益价值流程图（VSM）概述1.定义：精益价值流程图是一种用于分析、描述和优化产品或服务生产流程的工具。
它通过对现有流程进行详细描绘，找出其中的浪费和瓶颈，并提出改进措施，从而实现流程的优化。
2.原理：VSM基于精益生产的五大原则，即价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。
通过识别和消除非价值增加的活动，缩短生产周期，降低库存，提高产品质量，实现流程的持续改进。
3.应用范围：VSM广泛应用于制造业、服务业、医疗保健、建筑等行业。
它可以用于分析整个企业的生产流程，也可以用于分析某个部门或某个产品的生产流程。
三、精益价值流程图（VSM）实施步骤1.确定分析对象：明确要分析的产品或服务，以及相关流程的范围。
2.绘制现状价值流程图：详细描绘现有流程，包括所有生产环节、信息流动、物流运输等，并收集相关数据。
3.分析现状：分析现状价值流程图，找出浪费和瓶颈，计算流程周期时间和价值增加时间。
4.设计未来价值流程图：根据现状分析结果，设计未来流程，提出改进措施，消除浪费，缩短生产周期。
5.制定实施计划：明确改进措施的责任人、完成时间、所需资源等，确保改进计划的实施。
6.持续改进：实施改进措施后，对流程进行跟踪监控，评估改进效果，不断优化流程。
四、精益价值流程图（VSM）培训内容1.精益生产理念：介绍精益生产的起源、核心思想、五大原则等，使学员了解精益生产的理论基础。
2.VSM基本概念：讲解VSM的定义、原理、应用范围等，使学员对VSM有一个全面的认识。
《VSM培训教材》课件
THANKS
感谢您的观看。
《VSM培训教材》PPT课件
目录
VSM概述VSM的核心概念VSM实施步骤VSM实施案例VSM的未来发展
01
CHAPTER
VSM概述
01
02
它通过绘制产品从需求到交付的价值流图，帮助企业识别和消除浪费，提高生产效率和产品质量。
价值流图（Value Stream Mapping, VSM）是一种可视化工具，用于描述产品从概念到交付过程中所有活动和信息的流动。
服务业
02
CHAPTER
VSM的核心概念
价值流是指产品从原材料到最终成品的过程中，所有创造价值的活动和过程。
价值流定义
价值流识别
价值流分析
识别出产品在生产过程中的所有活动，包括原材料采购、生产、物流、销售等环节。
通过分析价值流，找出浪费和瓶颈，提高生产效率和降低成本。
03
02
01
价值流图是一种工具，用于可视化产品在生产过程中的所有活动和时间。
详细描述
05
CHAPTER
VSM的未来发展
数字化转型是当今企业发展的必然趋势，VSM作为价值流管理的工具，能够为企业提供全面的价值流视图，帮助企业更好地应对数字化转型的挑战。
VSM通过数字化技术，如大数据、云计算、物联网等，实现价值流信息的实时采集、分析和可视化，为企业决策提供有力支持。
VSM与数字化转型的结合，将进一步推动企业实现流程优化、降低成本、提高效率，提升企业的竞争力和市场地位。
制定改进措施
按照改进措施，逐步实施改进计划，并对实施过程进行监控和调整，确保改进计划的有效性。
实施改进计划
在改进计划实施后，持续监控价值流的运行情况，并根据实际情况进行优化和调整，以保持价值流的持续改进和高效运行。
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目录
VSM概述VSM的核心概念VSM实施步骤VSM实施案例VSM的未来发展
01
CHAPTER
VSM概述
01
02
它通过绘制产品从需求到交付的价值流图，帮助企业识别和消除浪费，提高生产效率和产品质量。
价值流图（Value Stream Mapping, VSM）是一种可视化工具，用于描述产品从概念到交付过程中所有活动和信息的流动。
服务业
02
CHAPTER
VSM的核心概念
价值流是指产品从原材料到最终成品的过程中，所有创造价值的活动和过程。
价值流定义
价值流识别
价值流分析
识别出产品在生产过程中的所有活动，包括原材料采购、生产、物流、销售等环节。
通过分析价值流，找出浪费和瓶颈，提高生产效率和降低成本。
03
02
01
价值流图是一种工具，用于可视化产品在生产过程中的所有活动和时间。
详细描述
05
CHAPTER
VSM的未来发展
数字化转型是当今企业发展的必然趋势，VSM作为价值流管理的工具，能够为企业提供全面的价值流视图，帮助企业更好地应对数字化转型的挑战。
VSM通过数字化技术，如大数据、云计算、物联网等，实现价值流信息的实时采集、分析和可视化，为企业决策提供有力支持。
VSM与数字化转型的结合，将进一步推动企业实现流程优化、降低成本、提高效率，提升企业的竞争力和市场地位。
制定改进措施
按照改进措施，逐步实施改进计划，并对实施过程进行监控和调整，确保改进计划的有效性。
实施改进计划
在改进计划实施后，持续监控价值流的运行情况，并根据实际情况进行优化和调整，以保持价值流的持续改进和高效运行。
VSM 培训材料
I
1200 L 640 R
ASSEMBLY #2
1
C/T = 40 seconds C/O = 0 Uptime = 100% 2 Shifts 27,600 sec/shift
I
2700 L 1440 R
SHIPPING Staging
加入供方
Michigan Steel Co:
• 星期二一卡车 • 星期四一卡车 • 500英尺钢卷
I
2700 L 1440 R
SHIPPING Staging
ACME 冲压加工
#2点焊 :
• 2 个部件号 • 1 操作者 • 2 班制 • 10 分钟设置 • 46 秒操作时间 • 80% 正常运行使用时间 • 2次休息–每次 10 分钟 • 库存:
- 1100 LH - 600 RH
S.WELD #2
State Street AssemblySS
18,400 pcs/mo - 12,000 lh - 6,400 rh Tray = 20 pcs 2 shifts 920 pcs/day
现在状态图
从顾客开始
State Street Assembly
18,400 pcs/mo - 12,000 LH - 6,400 RH Tray = 20 pcs 2 shifts 920 pcs/day
- 1200 LH - 640 RH
ASSEMBLY #2
1200 L
640 R
1
C/T = 40 seconds C/O = 0 Uptime = 100% 2 Shifts 27,600 sec/shift
当前状态图
State Street Assembly 18,400 pcs/mo - 12,000 LH - 6,400 RH Tray = 20 pcs 2 shifts 920 pcs/day
VSM 培训,价值流分析图 VALUE STREAM MAPPING
CUSTOMERS
HONG KONG
oxox
Weekly Schedule (Daily Order)
HONG KONG
Shipping
Step 6
Incoming Inspection
&Supplier Store
Assembly
Stenciling
Batch=20 C/T=8.8Sec C/O=15Min
C/T=216000Sec
C/T=25200Sec
C/O=0Min
C/O=10Min
60000 Up=100% 2200000 Up=100%
OP=0
OP=0
300000
Batch=100 C/T=44Sec C/O=15Min Up=95%
OP=1
93000
Batch=31000 C/T=1500Sec
– 展示整个过程中的物料流 – 展示整个过程中的信息流 – 计算节拍时间
• 确定客户的需求（可以以以往一段时间内的客户订单数为准，或是以 未来一段时间内客户的需求计算。）
• 将客户的需求转化为我们的生产速率 - 节拍时间
– 画出时间线
• 包括有 : 加工周期时间（C/T）、制造周期时间（MCT）、增值时间 （VA/T）及非增值时间（NVA/T）等等
Up=90% 300000
OP=8
Batch=100 C/T=54Sec C/O=15Min Up=85%
OP=2
90000
Epoxy
Curing
Topping
Electric Check.
Packing
FQC
Batch=100 C/T=17Sec C/O=15Min Up=100%
精益价值流程(VSM)培训
14
分析浪费
2024/1/26
识别浪费
01
在流程图中找出所有的浪费，如过度生产、等待、运输、加工
、库存等。
分析浪费原因
02
针对每种浪费，深入分析其产生的原因，如设备故障、人员技
能不足、管理问题等。
量化浪费
03
对每种浪费进行量化分析，计算其造成的成本和时间损失。
15
设计未来状态图
1 2
消除浪费
针对识别出的浪费，制定消除措施，如优化生产 计划、提高设备效率、改进工艺流程等。
精益价值流程(VSM) 培训
2024/1/26
1
目录
2024/1/26
• 精益价值流程(VSM)概述 • 精益价值流程(VSM)的核心概念 • 精益价值流程(VSM)的实施步骤 • 精益价值流程(VSM)的工具与技术 • 精益价值流程(VSM)的实践应用 • 精益价值流程(VSM)的挑战与解决方案
解决问题并实现共同目标。
22
CHAPTER 05
精益价值流程(VSM)的实践 应用
2024/1/26
23
制造业案例
汽车制造
通过VSM分析生产流程 ，减少浪费，提高生产 效率，如丰田生产方式 （TPS）。
2024/1/26
机械制造
优化设备布局和工艺流 程，降低在制品库存， 提高设备利用率。
电子产品制造
数据收集和处理能力不足，难以为 VSM提供全面、准确的数据支持。
2024/1/26
31
文化与习惯难以改变
企业内部存在根深蒂固的传统观念和工作习惯，难以适应 精益价值流程的要求。
缺乏持续改进和团队合作的文化氛围，员工之间缺乏沟通 和协作。
2024/1/26
分析浪费
2024/1/26
识别浪费
01
在流程图中找出所有的浪费，如过度生产、等待、运输、加工
、库存等。
分析浪费原因
02
针对每种浪费，深入分析其产生的原因，如设备故障、人员技
能不足、管理问题等。
量化浪费
03
对每种浪费进行量化分析，计算其造成的成本和时间损失。
15
设计未来状态图
1 2
消除浪费
针对识别出的浪费，制定消除措施，如优化生产 计划、提高设备效率、改进工艺流程等。
精益价值流程(VSM) 培训
2024/1/26
1
目录
2024/1/26
• 精益价值流程(VSM)概述 • 精益价值流程(VSM)的核心概念 • 精益价值流程(VSM)的实施步骤 • 精益价值流程(VSM)的工具与技术 • 精益价值流程(VSM)的实践应用 • 精益价值流程(VSM)的挑战与解决方案
解决问题并实现共同目标。
22
CHAPTER 05
精益价值流程(VSM)的实践 应用
2024/1/26
23
制造业案例
汽车制造
通过VSM分析生产流程 ，减少浪费，提高生产 效率，如丰田生产方式 （TPS）。
2024/1/26
机械制造
优化设备布局和工艺流 程，降低在制品库存， 提高设备利用率。
电子产品制造
数据收集和处理能力不足，难以为 VSM提供全面、准确的数据支持。
2024/1/26
31
文化与习惯难以改变
企业内部存在根深蒂固的传统观念和工作习惯，难以适应 精益价值流程的要求。
缺乏持续改进和团队合作的文化氛围，员工之间缺乏沟通 和协作。
2024/1/26
VSM价值流培训
VSM价值流培训标题：VSM价值流培训一、引言在当今激烈的市场竞争环境下，企业要想保持竞争优势，提高产品质量，降低成本，缩短交货期，就必须对生产流程进行优化。
价值流管理（Value Stream Management，VSM）作为一种先进的管理理念和方法，已被广泛应用于生产流程的优化和改进。
本报告旨在介绍VSM价值流培训的目的、内容和方法，帮助企业提高生产效率，实现可持续发展。
二、VSM价值流培训的目的1. 提高企业对价值流的认识：通过培训，使企业了解价值流的定义、原理和方法，认识到价值流在生产流程优化中的重要作用。
2. 掌握价值流分析工具：培训学员掌握价值流图（Value Stream Mapping，VSM）等分析工具，学会识别和消除生产过程中的浪费。
3. 培养价值流改进人才：通过培训，培养一批具备价值流分析、设计和实施能力的人才，为企业生产流程优化提供人力支持。
4. 推动企业生产流程优化：结合企业实际情况，运用价值流方法，找出生产过程中的瓶颈和浪费，制定改进措施，提高生产效率。
5. 提升企业竞争力：通过优化生产流程，降低成本，提高产品质量，缩短交货期，提升企业整体竞争力。
三、VSM价值流培训的内容1. 价值流基本概念：介绍价值流的定义、原理和作用，使学员对价值流有一个全面的认识。
2. 价值流图绘制：讲解价值流图的绘制方法和步骤，使学员掌握这一重要分析工具。
3. 识别和消除浪费：分析生产过程中的七大浪费，教授学员如何识别和消除这些浪费。
4. 流程分析与优化：教授学员如何运用价值流方法，对企业生产流程进行分析和优化。
5. 案例分析：通过实际案例，讲解价值流在生产流程优化中的应用，使学员更好地理解价值流方法。
6. 改进项目实施：指导学员如何制定改进项目计划，组织实施并跟踪效果。
四、VSM价值流培训的方法1. 理论讲授：邀请具有丰富实践经验的讲师，结合实际案例，系统讲解价值流相关知识。
2. 案例分析：组织学员针对具体案例进行讨论，分析生产过程中的问题，提出改进措施。
精益价值流程(VSM)培训
目的
识别并消除浪费，提高流程效率。
分析内容
包括供应商管理、产品设计、生产 流程、物流配送等方面的评估。
流动与拉动
流动
在精益生产中，产品应按照价值 流的方向流动，避免不必要的停
顿和等待。
拉动
通过客户需求拉动生产，实现准 时化生产。
实现方式
采用看板管理、单件流等手段。
完美流程与持续改进
完美流程
改进方法
经过VSM实施，该医院医疗服 务质量提高了20%，患者满意度 提高了30%，并实现了医疗资源 的合理配置和高效利用。同时， 医院运营成本也有了显著降低。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
成果分享
经过VSM实施，该企业飞机维修 时间缩短了20%，航材库存成本 降低了15%，并提高了供应链的 协同效率和响应速度。同时，客 户满意度也有了显著提升。
案例五：某医院的VSM实施
背景介绍
VSM实施过程
成果分享
某医院为了提高医疗服务质量 和效率，决定引入VSM来优化 医疗流程和管理体系。
该医院首先对医疗流程和管理 体系进行全面梳理和分析，识 别出关键环节和改进空间。然 后通过采用精益医疗方法和信 息化技术，对医疗流程和管理 体系进行优化和整合。
成果分享
经过VSM实施，该企业新产品上市时间缩短了40%，研发成本下降了20%，并实现了快速响 应市场变化的能力。
案例三：某机械制造企业的VSM实施
背景介绍
某机械制造企业面临订单不稳定、产品定制化程度高和生产成本过高的挑战，决定引入VSM来提高生产灵活性和降低 成本。
VSM实施过程
该企业首先对生产流程进行柔性化改造，通过采用模块化设计和精益生产方法，提高生产线的可调整性和快速切换能 力。然后通过采用智能制造技术和数据分析工具，实现生产过程的可视化和实时监控。
VSM价值流培训教材
从哪里开始？
地理布局图
产品控制信息 供方信息 顾客信息
加工流信息 时间线
顾客要求
• • • • • • •
组装公司 每月18,400 件 - 12,000 Type LH - 6,400 Type RH 每月20 天 每盘20 件 两班工作制 一天1 卡车 18,400 / 20 = 920/ 天
• 在客户图标下画一个数据库，将客户的需求填入
其中，包括每种产品的月需求和日需求，以及每 天多少箱产品。
第二步
3.绘制发货与收货信息
• 首先在客户下方画出卡车图标，并在卡车图标内
填上发货的频率，然在客户卡车图标的下方画上 发货图标，并画出一条箭线从发货图标其过客户 卡车图标指向客户图标。
• 供应商等样于客户
Press x x x
Paint x x x
C ure x x x
x x
Pa x x x x x x x
绘制步骤
• 1.绘制客户、供应商和生产控制部门 • 首先将客户的图标画在价值流图的右上角，以同
样的图标表示供应商画在价值流图的左上角，在 客户和供应商之间画上生产控制部门
第一步
2.绘制客户需求信息
• •
•
标，并在库存图标的下方标注库存的数量。 2）计算各工序间库存存储的天数，并将计算结 果填写在该工序方框下方的时间上。 公式为 库存储备天数=两个工序间的库存总数/每天发运 的产品数量 3）在价值流图上画出有推动、拉动和先进先出 通道的地方。
第六步
价值流图步骤
产品族
目前状态图
将来状态图 工作计划
8 11 10 7 8 10 15
精益技术——价值流图
提供容易理解的可视的图，表达什么是顾客的价值， 及提供价值的过程的流动细节
《VSM培训教材》课件
实施改善措施
6
行动步骤。
执行改善计划，确保改进措施得以落地
和实施。
7
监控和改进
持续跟踪和监控改进结果，并进行必要 的调整和优化。
VSM的案例分享
Toyota生产系统案例分析
数字生产线实践案例
通过VSM的应用，Toyota实现了 供应链的优化和生产效率的提升。
利用VSM和数字化技术，将生产 线的效率和质量提升到一个新的 水平。
流程步骤图
详细描述和记录每个步骤的操 作和时间，以便发现潜在的改 进机会。
数据箱头图
收集并显示与每个步骤相关的 数据和指标，用于分析和改善 流程的性能。
VSM的应用
• 提高生产效率 • 优化供应链 • 降低生产成本 • 改善生产质量
VSM实施步骤
1
确定目标和范围
明确VSM的目的，确定要分析和改进的
《VSM培训教材》PPT课 件
欢迎大家参加《VSM培训教材》的PPT课件！本课程将详细介绍VSM的概念、 应用和实施步骤，让您成为VSM的专家！让我们开始这段精彩的旅程吧！
述
VSM的定义及历史
VSM（Value Stream Mapping） 是一种流程管理工具，用于 可视化和分析价值流程，最 早在20世纪80年代由Toyota 引入。
绘制当前状态VSM
2
流程范围。
收集有关当前流程的数据和信息，绘制
当前状态的VSM以便发现存在的问题。
3
分析瓶颈和浪费现象
通过VSM分析，识别流程中的瓶颈和浪
绘制未来状态VSM
4
费，并找到改进的机会。
根据改进计划，绘制未来状态的VSM以
展示改进后的流程。
5
制定改善计划
VSM培训资料
流程分析-价值流程图流程分析工具介绍A.A.SIPOC SIPOCB.B.意粉图意粉图C.C.一般流程图一般流程图D.D.游泳池图游泳池图E.E.详细流程分析详细流程分析详细流程分析（（人型人型、、物流型物流型））F.F.价值流程图价值流程图O U T P U TP ROCESSC U S T O M E RS U P P L I E RI N P U TA. SIPOCRequirements, Specs and InformationC u s t o m e rPurchasingAccountingScheduling Chemical WarehouseVP Conference RoomGeneral Office StaffSalesCustomer ServiceConf RoomLogisticsBathroom1259876341114131210B. 意粉图Customer Placeswarehouse fo Is order Call Customer Is Does Will product Place order on hold Is productionproduction Will Customer Will Customer Customer Receiv Typical Order Fulfillment ProcessOrderSend order to rpickingcorrect?NoYes and mak e corrections.Product Available?NoYes Pick product fororderCustomer have other shipments?YesNobe available before ord er ships?YesCancel OrderNoscheduled to manufacture product?Can manu facture product in time for shipping?NoYesNoaccept backorders?YesExpedite NoShip OrderYesallow consolidated shipments?YesNoConsolidate OrdersesOrderOrder EntryWarehousingSalesManufacturingTransportationC.一般流程图StartStopCustomer*Customer Service SchedulingAccountingOperationsmanufacturing until product availabl e scheduleD. 游泳池图物流型））人型、、物流型E. 详细流程分析详细流程分析（（人型价值流程图价值流程图，，是一个使用是一个使用““铅笔与纸”的工具的工具，，这个工具可以很好的帮助你发现并理解当一个产品在价值流中被生产出来的过程中助你发现并理解当一个产品在价值流中被生产出来的过程中，，物料与信息的流动流动。
2024版精益价值流程VSM培训
持续改进工具与技术
PDCA循环
掌握PDCA（计划、执行、 检查、处理）循环的基本原 理和方法，能够将其应用于 持续改进项目中。
5W1H分析法
头脑风暴法
统计工具与技术
熟练运用5W1H（为什么、 做什么、在哪里、何时、谁、 如何做）分析法，对问题进 行深入剖析和明确。
掌握头脑风暴法的基本规则 和技巧，能够组织团队成员 开展有效的创意和方案讨论。
06
精益价值流程的挑战与 未来展望
实施精益价值流程面临的挑战
员工抵触心理
由于精益价值流程可能涉及工作流程、职责等方面的改变，员工可 能会产生不安和抵触心理。
技能和知识缺乏
实施精益价值流程需要员工具备一定的技能和知识，企业可能面临 技能和知识方面的挑战。
跨部门协作困难
精益价值流程需要跨部门协作，但不同部门之间可能存在沟通障碍和 利益冲突。
优化流程
提升竞争力
通过消除浪费和优化流程，企业可以 降低成本、缩短交货周期、提高产品 质量和客户满意度，从而提升市场竞 争力。
基于浪费的识别，企业可以针对性地 优化流程，减少不必要的环节和动作， 提高生产效率和服务质量。
精益价值流程的发展历程
01
起源
精益价值流程起源于20世纪80年代的丰田生产方式（Toyota
Production System），后来逐渐发展成为一种广泛应用于制造业和服
务业的流程改进方法。
02
发展
随着精益思想的不断传播和应用，精益价值流程逐渐从单一的制造流程
扩展到整个企业价值链的分析和改进，包括产品设计、供应链管理、销
售与市场营销等各个环节。
03
趋势
未来，随着数字化和智能化技术的不断发展，精益价值流程将与信息技
VSM价值流培训
首次通C过/O2率班==0 100%
首次通C/过O2率班=
0 =
90%
36
计算
• 库存天数 • 增值时间 • 前置时间
增值时间 =
？ 前置时间
7
37
计算
7
M钢铁公司
周二+周四
6周预测 每周传真
生产控制部门
MRP
每周生产计划
90/60/30 天预测
每日订单
S装配厂
18,400 件/月 - 12,000 “L” - 6,400 “R” 最小包装= 20 pieces
冲压
焊接 # 1
焊接 # 2
装配 # 1
装配 # 2
发货平台
23
收集流程数据
3
收集各流程相关数据，如：
• 周期时间
Cycle Time
• 前置时间
Lead Time
• 换型时间
Changeover Time
• 首次通过率
First Pass Yield
• 准时交货率
On-Time Delivery
33
确定外部物流
5
M钢铁公司
周二+周四
S装配厂
件 月 18,400 /
- 12,000 “L” - 6,400 “R”
最小包装= 20 pieces 两班,TT =60s
每天一次
冲压
5d卷材
200 T
CT = 1 s
4600 L 2400 R
首次批通C/量过O=率=2周1= h85%
焊接 # 1
1 CT = 39 s C/O = 10 m
4
怎样做得更好？ 或
5
什么是价值流程图分析？
VSM价值流程图分析与优化培训
面的应用。
02
评估新技术适用性
针对企业实际生产需求，评估新技术的适用性、投资回报和潜在风险。
03
逐步引入新技术
在充分评估的基础上，逐步引入新技术和自动化设备，提升生产线的自
动化水平，降低人工成本和出错率。同时，加强员工培训和技能提升，
确保新技术的顺利实施和应用。
05
价值流程图在企业管 理中的应用
生产计划与调度优化
动关系。
价值流程图旨在识别浪费、提高 效率、降低成本，并推动持续改
进。
价值流程图作用
识别浪费
提高效率
通过价值流程图，可以清晰地看到生产或 服务过程中的浪费环节，如等待、运输、 过度加工等。
优化价值流可以减少非增值活动，提高增 值活动的效率，从而缩短产品或服务的交 付周期。
降低成本
推动持续改进
通过消除浪费和提高效率，可以降低生产 成本、库存成本、运输成本等，提高企业 的盈利能力。
工率
员参与质量管理
供应链协同与优化
通过价值流程图梳理供应链各环节的关系和流程，优化供应链结构 加强供应商管理，提高采购效率和原材料质量
实现供应链信息的共享和协同，提高供应链的响应速度和灵活性
06
价值流程图案例分析
案例一
现状描述
该汽车制造企业存在生产流程繁琐、物料流动不畅、信息传递不及时等问题， 导致生产效率低下，成本较高。
THANKS
感谢观看
标识浪费
在流程图中标识出浪 费环节，如等待、运 输、过度加工等。
分析优化
针对标识出的浪费环 节进行分析，提出优 化措施和改进方案。
03
价值流程图分析技巧
识别浪费与改善机会
观察并记录流程中的每个环节 ，包括时间、资源消耗、等待 、运输等，以发现潜在的浪费 。
精益价值流程VSM培训
Kaizen
识别 Kaizen 机会
AI
BI
CI DI
E
5s
12s
10s 2s
5s
2s
20s
2s
15s
Kaizen = 持续改进
• Kaizen 触发
– 在特定的过程暴露改善的需求 – 问题暴露后需要有KAIZEN的行动改善
• Kaizen Event
– 短期内关注KAIZEN团队为解决问题和减少浪费所带来的努力和可行的措 施
Scheduling Conflicts
Movement between buildings/sites
Premium freight
Distribution Network
Plant Layout
过程
库存
Excessive testing
Install
Buffers
Excess WIP & RIP
现状图绘制步骤 1、现状图首先要表示顾客需求
2、画出所有过程、数据柜及库存三 角
3、 画出材料流
4、画出信息流和推动箭头
5、画出生产时间线条和数据完成现状图
VSM步骤
1
产品系列
2
画现状图
3
画未来状态图
4
实现未来状况
客户需求
信息流
1. 基于距顾客最近的下游过程的有效工作时间， 5. 在生产链中的哪一点（“定拍过程”）计划
追求完美
–持续改进并为客户增加价值
什么是精益生产?
通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的 浪费/非增值型作业的系统方法。最终的目标是实现用 最低的成本、最快的速度为客户提供世界级的质量的 产品和服务。
精益价值流程(VSM)培训PPT
长和创新。
VSM在全球化环境中需要关注 供应链的协同和优化，实现整个
价值链的精益化。
VSM在可持续性发展中的角色和作用
VSM在可持续性发展中扮演着重要的角色， 通过优化流程、降低浪费、提高效率等方式 ，有助于企业实现可持续发展目标。
VSM可以促进企业内部的绿色生产和 管理，推动绿色供应链的发展，为整 个社会的可持续发展做出贡献。
VSM可以帮助企业识别和解决环境问 题，减少对环境的负面影响，提高企 业的社会责任感。
06 总结与展望
VSM的价值和影响
01
02
03
04
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程， VSM有助于提高生产效率，
降低成本。
提升产品质量
VSM注重质量第一，通过减 少缺陷和不良品率，提升产品
质量。
增强客户满意度
VSM的应用范围和优势
应用范围
适用于各种规模的企业，无论是制造 业还是服务业。
优势
VSM可以帮助企业了解整个价值流， 发现并消除浪费，提高生产效率，降 低成本，增强客户满意度。
02 VSM的构建过程
价值流映射
识别产品或服务的价值流
01
明确产品或服务的整个流程，包括从原材料采购到最终交付给
客户的所有环节。
精益价值流程(VSM)培训
contents
目录
• VSM概述 • VSM的构建过程 • VSM实施的关键要素 • VSM实施案例分享 • VSM的未来发展和挑战 • 总结与展望
01 VSM概述
VSM的定义和重要性
VSM（Value Stream Mapping）是 一种用于识别、分析和改进产品或服 务从概念到交付过程中所有活动和流 程的工具。
VSM在全球化环境中需要关注 供应链的协同和优化，实现整个
价值链的精益化。
VSM在可持续性发展中的角色和作用
VSM在可持续性发展中扮演着重要的角色， 通过优化流程、降低浪费、提高效率等方式 ，有助于企业实现可持续发展目标。
VSM可以促进企业内部的绿色生产和 管理，推动绿色供应链的发展，为整 个社会的可持续发展做出贡献。
VSM可以帮助企业识别和解决环境问 题，减少对环境的负面影响，提高企 业的社会责任感。
06 总结与展望
VSM的价值和影响
01
02
03
04
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程， VSM有助于提高生产效率，
降低成本。
提升产品质量
VSM注重质量第一，通过减 少缺陷和不良品率，提升产品
质量。
增强客户满意度
VSM的应用范围和优势
应用范围
适用于各种规模的企业，无论是制造 业还是服务业。
优势
VSM可以帮助企业了解整个价值流， 发现并消除浪费，提高生产效率，降 低成本，增强客户满意度。
02 VSM的构建过程
价值流映射
识别产品或服务的价值流
01
明确产品或服务的整个流程，包括从原材料采购到最终交付给
客户的所有环节。
精益价值流程(VSM)培训
contents
目录
• VSM概述 • VSM的构建过程 • VSM实施的关键要素 • VSM实施案例分享 • VSM的未来发展和挑战 • 总结与展望
01 VSM概述
VSM的定义和重要性
VSM（Value Stream Mapping）是 一种用于识别、分析和改进产品或服 务从概念到交付过程中所有活动和流 程的工具。
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PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
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PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
日本丰田 广汽丰田
$/ piece $/piece
大规模生产模式下的 产品生命周期成本
销售价格
2
V
产量
精益生产系统之产品 生命周期成本
销售价格
V
产量
在丰田“召回”事件背 景下如何看待精益生产 方式？
IMS的目标与我们所追求的目标高度一致
飞行速度
飞行高度
耗油量
六大维度
BSC中典型的KPI
Q
quality
12周预测
每月传真确认
6周预测
2x Month
Stanley Steel
1 x Week
每星期传 真确认
Production Control
MRP
周计划
6周预测 Daily Firm
Order
每天发货计划
ABC Industrial Supply
6,000 pcs/mo 2,600 Sensor 2,050 Laser 1,350 Manual
废品
QPS
Quality Process CustoSmheeretDemand Rate = 58 secs 1) Receive block 2) Add bolts 3) Check torque 4) Finish & Return
看板超级市场
PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
FTQ/Scrap Rate/客户书面 抱怨/PPM
C
贡献毛利率、万元产值成本
I
精益企业的竞争优势
M
Cost
在三到五年的时间里
S 的
D
准时交付率、客户处 停线时间
提前期（lead time）减少 90%
目
Deliver
库存减少 90%
标
G
万元产值综合能耗
生产效率提高 60%
Green
到达客户手中的缺陷减少 50%
C/T=210s
C/O= 0
UP =100%
I
380 “S” 265 “L” 140 “M”
C/T=135s
C/O= 0
UP =100%
I
460 “S” 325 “L” 270 “M”
C/T=150s C/O= 0 UP = 95%
165 s
3.2d
2.6d 210 s
3.5d 135 s
150 s
2 Shifts
10 Arms/Ctn.
冲压
I
7 Days C/T=1s
(Coils) C/O=45mi n
7d UP = 90%
1s Molding
I
12 Days
(Containers) C/T=30s
C/O=60mi n
UP = 80% 12d
30 s
焊接
I
260 “S” 200 “L” C/T=60s 170 “M” C/O=5min
产品的周期时间受制于客户节拍，因此最有效地缩短Lead time的方法是压缩库存数量。方案： • 最佳的方式是：通过“一个流”将在制品缩小到最小限度； •不能实现“一个流”的地方，设置FIFO或pull system(物料超市)将工序联系起来，控制库存【本质是强 调横向的内部客户的驱动，控制库存】； • 缩小转移批量来控制在制品库存
压缩库存，暴露问题，减少资金占用，减少场地占用，缩短lead time
customer
pull
1
2 FIFO 3 FIFO 4
连续流程
FIFO流
拉动
库存是掩盖问题的“遮羞布”！
然而，企业中会遇到一些很现实的问题：流程不稳定（设备不稳定，总有非计划停机，质量不稳定，等等） ，如果不解决现实的问题，结果可想而知。。。
Return to SuRppetluierrn to
Supplier
现场会议区
Machining Line #3 Work Group Display Board
Safe Work Procedures
Corporate Announcement
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
确定产品 家族
现在的价值流 程图
将来的价值流 程图
行动计划
了解车间现在的运作情况
画出实物流和信息流。 跟踪一个“受控零件” 加工的全过程，从接受订单到成
品发货。 下车间，跟着流程走，通过观察得到实际的数据
不要用公式推导或者标准工时 使用铅笔记录
怎么画流程图……
1. 从客户端开始画 2. 很多零件是否都在争用或关注着的共享资源，如注塑？ 3. 很多设备是否在做同样的作业？ 4. 是否有零件在热处理炉中？ 5. 是否有返工的道序？
如传真等
生产看板
告诉一个过程生产的产品是什 么，生产的数量是多少
领料看板
告诉取走的产品是什么，并且 取走的数量是多少
看板信号
从一个批量过程按订单产生的 生产指导
看板位置 收集看板的地方
OXOX 负荷均衡 均衡数量和看板的一种工具
生产计划 根据库存水平调整计划，是一
检查
种靠人工来对生产调整的方式
将来状态的符号
价值流中需要知道的一些必要数据
- 加工时间 – 一个产品在一个流程内，从加工开始到 加工结束所需要使用的总时间
- 循环时间– 一个产品在一个流程内，从加工开始到加 工结束所需要使用的平均时间
- 换产品时间– 从生产的最后一个产品到下一个产品号 第一个合格的的产品所使用的时间
- 机床可靠率– 由正常运行时间和废品率决定 - 该流程工序中操作人员的数量 - 其他有关的数据，如批次等
P
Person
员工满意度 员工士气度
废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50%
S
损失工作日事故数
损失工作日事故伤害频率
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
Safety
-《精益思想》, Womack & Jones
IMS的工具是如何在产品价值流中产生效益的？
按职能组织生产状况
SPC Chart
这里将lead time的研究范围限制为总制造周期，即：从接 受原材料到产品发运所花费的最长时间路径。 利特尔法则（Little’s Law）： Lead time=存货数量（如果存在并行加工过程，找关键路 径）×产品的周期时间（取决于瓶颈工序的生产能力）
机理： •进水管代表订单进入工厂。出水管代表完成的产品。水 槽中的水代表WIP库存。水槽中水的平均停留时间是 100分钟。如果我们把水平线降低到100加仑并且保持同 样的流量，那么水的停留时间只有10分钟
精益介绍 现在流程
精益流程
将来流程 完成将来的状态 结论
精益的价值流程
价值流符号
图标 含义
注解
图标 含义
注解
一个图标代表一个连续流动区 制造过程 域。所有的过程都需要有标签，
它也能代表生产部门
外部资源
用于表示客户、供应商和外部 生产过程
成品向客 户移动
推动生产
表示生产材料被迫推动到下一 个程序
库存
lead time、产能 提升、工时节约、 存货控制、场地节 约等来研究
供应商
均
均衡化的生产日程表
生产控制部门
流程
FIFO
流程
流程
FIFO
流程
顾客
价值流中的 定拍点
Lead Time缩减的机理
L/T的概念，订单或计划信息处理周期（接收客户计划、生产计划和物料计划）+实物流（实物从供应商到 客户）。信息流、实物流的缩短能够促进资金周转快，改善资金流和提高反应速度。
数据箱
用于记录生产部门、供应商、 和外部生产部门
超市
库存
应该注明数量和时间
FIFO
max 50 pcs. 拉动
从超市拉动材料
货车运输 表示运输的频次
表示一个控制质量的方法并过 先进先出 程之间的流动按“先进先出”
的原则。
价值流符号
图标 含义
注解
图标 含义
注解
人工信息 流
如生产计划，运输计划等
电子信息 流
实物流
共享资源
重复返工道 序
信息流
领料看板
生产看板
数个相同的
3
机床
超市
看板按批量 到达
FIFO
max 50 pcs.
先进先出
成品向客户移动
拉动 批次
OXOX 均衡负荷 人工信息流
General
uptime
改善点
信号看板 看板位置 电子信息流
EMC Current State
Aspen Plastics
我们到底做了多少增值的事情？？
必要 工作 增值
纯粹 浪费
精益制造的本质=提高利润+消除浪费
1. 精益制造已成为国际范围内卓越制造（并已向服务业渗透）的通用语言， 跨越行业和地域
精益生产方式适应了“多品种、小批量”的商业环境的巨大变化
战后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业 生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱 点就日渐明显了，而lean是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应 付小订单多品种的挑战