成品质量控制流程图
产品质量控制流程图 (全图)
流程说明：1.采购员在新增或变更供应商时，须执行《供应商质量审计管理规程》SMP-HR-0403，《变更控制程序》SMP-HR-0415，只有车间试用合格后才能评为合格供应商；2.采购员在采购原辅料时，须执行《物料采购管理规程》SMP-HR-0309；各部门、车间、科室申报采购计划均执行本规程，采购员填写《物料采购台帐》；3.原材料验收执行《物料验收管理规程》SMP-HR-0310，不合格原材料按照《不合格品处理程序》SMP-HR-0418执行（包括特采申请和审批），库管及时更新台帐、货位卡，做到帐卡物一致；4.原材料只有经过QA开具《原材料放行单》后才能入库。
入库前固体桶装液体可卸至待检区，槽车液体必须放行后才能卸车；5.物料保管参照仓库五距要求及市场部仓库管理相关程序执行；6.车间领料每批须验看《原材料放行单》，底物和部分主要原料还要有质量部的质检报告单；7.换产品时，不用的零头（余料）须退库。
退库程序参照《车间结退料管理规程》SMP-HR-0212；8.在库物料检查异常时，须反馈给质量部；9.生产部应制订制程物料内控标准，化验室对制程物料检验出具报告单，工序间交料须达到内控标准，下工序有权拒接不达标的上工序物料；10.制程物料检验超标时，车间负责人应及时采取纠正措施，并写出纠正预防报告交质量部审核；11.产成品只有取得检验合格报告单后才能申请入库，只有得到生产部、质量管理部放行审批通过后，仓库才能接收；12.产品出库时，须质量部和公司领导审批通过才能放行；13.销售应制订运输管理规程；14.销售应填写销售台账，并跟踪客户使用情况，及时向质量部反馈客诉。
15.。
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图一、引言成品质量控制是指通过一系列的流程和措施，保证产品制造过程中的质量符合预定的标准和要求。
本文将详细介绍成品质量控制的流程图及其各个环节。
二、流程图成品质量控制的流程图如下所示：1. 定义质量标准- 确定产品的质量标准和要求，包括外观、尺寸、性能等方面。
- 制定相应的检验方法和标准，以确保产品质量的可控性。
2. 原材料采购- 选择合格的供应商，并与其建立长期合作关系。
- 采购符合质量标准的原材料，并对其进行验收检验。
- 对不合格的原材料进行退货或处理。
3. 生产过程控制- 设立质量控制点，对关键工序进行监控和控制。
- 采用先进的生产设备和工艺，确保产品质量的稳定性和一致性。
- 进行过程检验，及时发现并纠正生产过程中的问题。
4. 成品检验- 对生产完成的成品进行全面的检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
- 采用各种检测方法和仪器设备，确保成品质量符合标准。
- 对不合格的成品进行分类处理，如返工、报废等。
5. 记录和分析- 对每一批次的成品进行记录，包括生产日期、批次号、检验结果等。
- 分析成品质量数据，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。
- 建立质量数据统计和分析的数据库，为质量管理提供依据。
6. 反馈和改进- 及时反馈质量问题给相关部门，并协调解决。
- 进行质量管理评估和审核，找出不足之处，并制定改进计划。
- 持续改进质量控制流程，提高产品质量和客户满意度。
三、数据分析通过对成品质量控制流程的数据分析，可以得到以下结论：1. 原材料采购环节- 供应商A的原材料质量稳定，符合质量标准，应继续合作。
- 供应商B的原材料存在质量波动，需要与其进行沟通和改进。
2. 生产过程控制环节- 工序1的不合格品率较高，需要加强工艺控制和操作培训。
- 工序2的生产设备老化，需要及时更换或维修。
3. 成品检验环节- 检验项目X的合格率较低，需要对检验方法进行优化。
- 检验项目Y的合格率较高，说明生产过程控制较为稳定。
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图引言概述：成品质量控制是创造企业中至关重要的环节，它涉及到产品的质量标准、检验方法、检测设备以及质量控制的流程等方面。
本文将以成品质量控制流程图为主题，分五个部份详细阐述成品质量控制的流程。
一、质量标准的制定与确认1.1 确定产品质量标准：根据产品的特性和市场需求，制定适合的质量标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
1.2 制定测试方法：根据产品的特性和质量标准，确定适合的测试方法，包括物理测试、化学测试、机械测试等。
1.3 确认质量标准：通过实验室测试和实际产品检验，确认质量标准的准确性和可行性。
二、原材料质量控制2.1 来料检验：对进货的原材料进行外观、尺寸、化学成份等方面的检验，确保原材料符合质量标准。
2.2 供应商评估：对供应商进行评估，包括供应商的质量管理体系、生产能力、交货准时率等方面的考核。
2.3 原材料质量跟踪：建立原材料质量追溯体系，追踪原材料的来源、生产批次等信息，以便于问题溯源和质量分析。
三、生产过程控制3.1 工艺参数控制：根据产品的工艺要求，控制生产过程中的温度、时间、压力等参数，确保产品的质量稳定。
3.2 在线检测：在生产过程中设置自动检测设备，对产品进行实时监测，及时发现生产异常并采取措施进行调整。
3.3 工艺记录和分析：记录生产过程中的工艺参数和产品质量数据，进行分析和统计，找出问题的原因并采取改进措施。
四、成品检验4.1 抽样检验：根据质量控制计划，对成品进行抽样检验，检测成品的外观、尺寸、性能等方面的指标。
4.2 特殊检验：对特定产品进行特殊检验，如电子产品的电气性能测试、食品产品的微生物检测等。
4.3 检验记录和报告：记录成品检验的结果和数据，生成检验报告，并及时反馈给相关部门，以便于问题的处理和改进。
五、质量反馈和改进5.1 不良品处理：对不合格的成品进行处理，包括返工、报废等，确保不良品不流入市场。
5.2 质量问题分析：对质量问题进行分析，找出问题的原因，并采取措施进行改进，避免问题的再次发生。
(全套)质量控制流程图
(全套)质量控制流程图质量控制流程图1. 引言本文档旨在详细描述质量控制流程，以确保产品、服务或项目的高质量交付。
本流程图将涵盖质量控制活动的各个阶段和相关的步骤。
2. 质量控制流程图2.1 质量计划阶段2.1.1 确定质量目标和标准- 收集和分析相关数据，包括客户要求、行业标准等- 确定可量化的质量目标- 开发质量标准以满足目标要求2.1.2 制定质量计划- 根据质量目标和标准，制定质量计划- 确定质量控制活动和责任人员- 制定检查和测试计划2.2 质量控制执行阶段2.2.1 进行产品检查和测试- 根据质量计划，执行各项检查和测试活动 - 判断产品是否符合质量标准和要求- 记录和报告检查和测试结果2.2.2 进行供应商评估- 评估供应商的质量控制体系和能力- 定期监督供应商的质量控制活动- 跟踪和记录供应商的质量表现2.3 质量控制改进阶段2.3.1 分析质量问题- 收集和分析产品质量问题的数据- 确定质量问题的根本原因- 制定纠正和预防措施2.3.2 实施改进措施- 根据分析结果，制定改进计划- 制定行动计划并进行实施- 监督改进措施的有效性2.4 质量报告和记录阶段2.4.1 编写质量报告- 汇总产品和供应商的质量数据- 质量报告并记录相关信息- 向相关方沟通质量状况和改进情况 2.4.2 维护质量记录- 建立和维护质量文件和记录- 存档质量报告和相关证明文件- 保留质量记录以备查证3. 附件本文档涉及的附件详见以下列表：- 附件1: 质量目标和标准- 附件2: 质量计划模板- 附件3: 检查和测试计划模板- 附件4: 供应商评估表格- 附件5: 改进措施计划模板- 附件6: 质量报告模板- 附件7: 质量记录模板4. 法律名词及注释4.1 质量目标：产品、服务或项目所需达到的质量水平。
4.2 质量标准：规定产品、服务或项目质量要求的文件或规范。
4.3 质量控制体系：组织内质量控制活动的一系列相互关联的过程。
产品质量控制流程图 (全图)
产品质量控制流程图 (全图)产品质量控制流程图 (全图)本文档详细描述了产品质量控制的流程图，旨在确保产品的质量得到有效的管理和控制。
以下是产品质量控制的各个环节的细化说明。
1：产品设计阶段1.1 开展市场调研和需求分析1.2 制定产品设计规格和功能要求1.3 进行产品设计方案评审1.4 完成产品设计方案2：原材料采购阶段2.1 制定原材料采购标准和要求2.2 寻找并筛选合格的供应商2.3 进行原材料的样品测试和评估2.4 签订原材料供应合同3：生产过程控制阶段3.1 制定生产操作规程和流程控制标准3.2 进行生产设备和工艺流程的校验和验证 3.3 建立质量监控行为准则和培训体系3.4 进行生产过程中关键要素的抽样检验4：产品检验和测试阶段4.1 制定产品检验和测试方法和标准4.2 进行产品的抽样检验和全面测试4.3 记录和分析产品的质量数据4.4 对不合格产品进行追溯和处理5：产品包装和出厂检验阶段5.1 制定产品包装标准和要求5.2 进行产品包装和标识5.3 进行出厂前的最终检验和验证5.4 出厂前对产品进行样品检测和取证保存6：售后服务和反馈阶段6.1 建立售后服务体系和客户反馈机制6.2 进行客户满意度调查和分析6.3 进行产品质量改进和持续优化附件：本文档涉及以下附件：附件1：产品设计方案附件2：原材料供应合同附件3：生产操作规程和流程控制标准附件4：产品检验和测试方法和标准附件5：产品包装标准附件6：售后服务记录和客户反馈报告法律名词及注释：1：合同：根据法律规定，由双方自愿达成的具有法律约束力的协议或约定。
2：抽样检验：从一批产品或原材料中随机抽取样本进行检验的过程。
3：追溯：根据产品相应的记录和信息，追查产品的生产和销售过程，以确定其质量和合规性。
质量控制流程图
8.1来料不合格品控制流程图
8.2成品不合格品控制流程图
成品不合格品控制
流程
部门
说明
品质（OQC）
品质（OQC）
品质部
生产
品质（OQC）
PMC
对发现不良品贴标识并要求隔离
填写（成品检验记录表）
就发现的不良与生产/仓库等部门沟通
生产对不合格品进返工
填写（成品检验记录表）
重检合格后办理入库/出货
8.3返厂不合格品控制流程图
返厂不合格品控制
流程
部门
说明
生产
生产/品质
生产
品质（IPQC）/生产
品质（IQC）
生产
返厂机器信息录入
判定机器状态
填写（整机维修记录表）和（报废申请表）
品质部填写（成品检验记录表）生产填写（送检单）
品质填写检验结果
办理入库
质量控制流程：
来料不合格品控制
流程
部门
说明
ห้องสมุดไป่ตู้品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质部/PMC/技术
PMC/采购
PMC/采购
PMC/生产/品质
供应商/仓库
填写（进料检验表）
品质部就来料检验不合格与PMC反映，并组织相关部门评审。
PMC/采购安排退货
PMC/采购申请特采，仓库对物料隔离
PMC协调生产挑选/品质让步接收/通知供应商取货/品质对后期改善效果确认跟踪
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图一、引言产品质量控制是企业生产过程中至关重要的一环，它涉及到产品的设计、原材料采购、生产制造、质量检验等多个环节。
本文将详细介绍产品质量控制的流程图，以确保产品的质量符合标准要求。
二、流程图概述产品质量控制流程图主要包括以下几个环节：产品设计、原材料采购、生产制造、质量检验和产品出厂。
下面将逐一介绍每个环节的具体流程。
三、产品设计1. 确定产品需求：与市场部门合作，了解市场需求，确定产品的基本要求和特性。
2. 制定产品设计方案：由研发团队根据市场需求和技术要求制定产品设计方案。
3. 产品设计评审：组织相关部门对产品设计方案进行评审，确保设计方案符合要求。
4. 产品设计修改：根据评审结果，对产品设计方案进行修改和优化。
四、原材料采购1. 制定原材料采购计划：根据产品设计方案确定所需的原材料种类和数量，并制定采购计划。
2. 供应商选择：评估现有供应商的能力和信誉，选择合适的供应商进行原材料采购。
3. 原材料质量检验：对采购的原材料进行质量检验，确保原材料符合质量标准。
4. 原材料入库管理：对合格的原材料进行入库管理，确保原材料的存储条件符合要求。
五、生产制造1. 生产计划制定：根据产品设计方案和市场需求，制定生产计划。
2. 生产过程控制：在生产过程中，对每个环节进行监控和控制，确保生产过程的稳定性和质量。
3. 生产记录管理：记录生产过程中的关键数据和信息，以便后续的质量追溯和分析。
4. 产品返工管理：对不合格品进行返工处理，确保产品达到质量标准。
5. 产品包装和标识：对成品进行包装和标识，确保产品的安全和可追溯性。
六、质量检验1. 抽样检验：对生产过程中的产品进行抽样检验，确保产品的质量符合标准要求。
2. 全面检验：对产品进行全面检验，包括外观、功能、性能等方面的检验。
3. 检验记录管理：记录检验过程中的数据和结果，以便后续的质量分析和改进。
七、产品出厂1. 产品出厂前检验：对产品进行最后的检验，确保产品质量符合标准。
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图成品质量控制流程图1.0 引言本文档旨在描述成品质量控制的流程，以确保产品的质量符合标准和客户要求。
该流程图涵盖了从原材料进货到最终产品出货的整个过程。
2.0 原材料检验流程2.1 原材料接收2.1.1 收货员接收原材料并记录到物料接收登记表中2.1.2 确认送货单和物料接收登记表的对应性2.2 原材料检查2.2.1 抽样检查原材料2.2.2 对抽样的原材料进行外观、尺寸、包装等方面的检验2.2.3 根据标准和规范对原材料进行质量判定2.2.4 不合格原材料退货或报废，并进行相应记录2.3 原材料标识和储存2.3.1 合格原材料进行标识，并记录到原材料标识登记表中2.3.2 原材料储存按照相关要求进行分类和存放3.0 生产过程质量控制流程3.1 生产准备3.1.1 生产计划编制和下发3.1.2 生产设备和工具的检查和保养3.2 制造过程监控3.2.1 按照标准操作规程进行生产过程控制3.2.2 进行中间检验和抽样检查3.2.3 对生产过程中发现的问题及时处理和记录3.2.4 记录生产过程数据和参数，如温度、湿度、压力等3.3 产成品检验3.3.1 按照标准对产成品进行外观、尺寸、性能等方面的检验3.3.2 进行产成品功能测试和耐久性测试3.3.3 根据标准和规范对产成品进行质量判定3.3.4 不合格产品进行返工或报废，并进行相应记录4.0 成品质量管理4.1 产品标识4.1.1 对合格产品进行标识，并记录到产品标识登记表中4.1.2 附上产品标识和质量证明文件4.2 成品储存4.2.1 对合格产品按照要求进行分类和储存4.2.2 记录成品储存位置和数量4.3 出货前检查4.3.1 对即将出货的产品进行质量检查4.3.2 检查产品标识和附件完整性4.3.3 完善出货记录，包括产品信息和出货数量4.4 成品报告和记录4.4.1 编制和归档成品质量报告4.4.2 记录产品质量数据和评审意见4.4.3 定期进行质量数据分析和评估5.0 附件本文档涉及的附件包括但不限于：- 物料接收登记表- 原材料标识登记表- 产品标识登记表- 出货记录- 成品质量报告- 质量数据和评审记录6.0 法律名词及注释本文中涉及的法律名词及其注释如下：- 合格原材料：符合国家和行业标准要求的原材料- 不合格原材料：不符合国家和行业标准要求的原材料，不能用于生产- 标准操作规程：制定和实施各项操作的规范文件，确保操作的准确性和一致性- 质量判定：根据标准和规范对产品进行合格或不合格判定的过程- 报废：不符合质量要求且无法修复的产品，需要进行安全处理。
质量控制(QC)流程图
质量控制(QC)流程图引言概述：质量控制（QC）流程图是一个重要的工具，用于确保产品或者服务的质量符合预期标准。
它提供了一个清晰的视觉表示，展示了质量控制过程中的各个环节和步骤。
本文将详细阐述质量控制流程图的五个大点，包括质量目标设定、质量计划制定、质量控制执行、质量数据分析和质量改进措施。
正文内容：1. 质量目标设定1.1 确定质量目标：首先，制定一个明确的质量目标，以确保产品或者服务能够满足客户的需求和期望。
这个目标应该是具体、可衡量和可达到的。
1.2 确定质量指标：在设定质量目标的基础上，确定一些关键的质量指标，用于衡量产品或者服务的质量水平。
这些指标可以包括缺陷率、客户满意度、产品可靠性等。
2. 质量计划制定2.1 制定质量计划：根据质量目标和指标，制定一个详细的质量计划，包括质量控制的具体步骤、所需资源和时间安排等。
这个计划应该是可操作的，并且能够满足质量目标。
2.2 制定质量检查标准：在制定质量计划的过程中，制定一套质量检查标准，用于判断产品或者服务是否符合要求。
这些标准应该是明确的，并且能够被操作人员理解和执行。
3. 质量控制执行3.1 进行质量检查：按照质量计划和质量检查标准，对产品或者服务进行检查。
这包括对关键环节、关键参数进行监控和测量，以确保产品或者服务的质量符合要求。
3.2 记录质量数据：在质量控制执行过程中，及时记录质量数据，包括缺陷数量、不合格品数量等。
这些数据是后续质量分析和改进的重要依据。
4. 质量数据分析4.1 分析质量数据：对记录的质量数据进行分析，找出其中的规律和趋势。
通过统计分析和数据挖掘等方法，发现潜在的质量问题和改进机会。
4.2 制定改进措施：根据质量数据分析的结果，制定相应的改进措施。
这些措施可以包括优化生产工艺、改进设备性能、加强员工培训等。
5. 质量改进措施5.1 实施改进措施：根据制定的改进措施，进行相应的实施。
这包括对生产工艺、设备和人员进行相应的调整和改进，以提高产品或者服务的质量水平。
(全套)质量控制流程图
WORD 格式可编辑文件编号：流程名称来料质量控制流程图涉及部门采购部、工程部、仓库、装配车间、五金车间、供应商责任部门品质部编制审批专业知识整理分享WORD 格式可编辑仓管员通知检验IQC检验根据检验作业指导书吕质主管记录审核合格不合格IQC 递交检验报告递交检验报告仓管员入仓特采退货可用数挑选使用不能使用生产车间品质部分析不合格原因来料问题结构问题采购部品质部与供应商交涉与工程部商讨品质部工程部供应商确定改进方法确定改进方法工程部品质部跟踪改进效果NO材料送检单IQC检验报告IQC检验报告退仓单退仓单质量反馈通知单IQC检验报告单质量反馈通知单质量反馈通知单品质部制定预防措施记录存档质量反馈通知单注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。
专业知识整理分享WORD 格式可编辑注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。
注3：方框字—在流程中指过程活动。
第1页共1页专业知识整理分享WORD 格式可编辑文件编号：流程名称装配制程质量控制流程图涉及部门采购部、工程部责任部门品质部、装配车间编制审核装配车间生产通知生产计划表仓库合格来料特采需挑选来料装配员工根据生产作业指导书装配员工生产自检根据QC 生产线全检检验作业指导书QC QC检验记录表合格不合格箭头标标识隔离处理装配员工成品包装参照不合格品控制流程图仪器点检进仓巡检PQC 通知品质主管PQC巡拉记录表QC 生产异常质量反馈通知单品质部OK质量纠正及预防责任部门质量反馈通知单参照质量纠正及预防措施控制流程图参照不合格品控制流程图专业知识整理分享WORD 格式可编辑备注：注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。
注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。
注3：方框字—在流程中指过程活动。
专业知识整理分享WORD 格式可编辑文件编号：流程名称出货质量控制流程图涉及部门采购部、工程部、仓库、生产车间责任部门品质部编制审核QC QC检验合格成品包装成品装配员工刊号QA 抽检根据出货检验作业指导书QA检查报告仪器点检合格不合格品质主管QA检查报告质量反馈通知单质量纠正及预防品质主管审核参照质量纠正及预防措施控制流程图生产车间入仓参照不合格品控制流程图仓库进仓单QA检查报告仓库出货客户验货QA验货记录合格不合格品质部质量纠正及预防质量反馈通知单责任部门参照质量纠正及预防措施控制流程图参照不合格品控制流程图专业知识整理分享WORD 格式可编辑备注：注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图成品质量控制流程图1、引言本文档旨在定义和描述成品质量控制流程，以确保产品的质量符合相关标准和要求。
该流程图覆盖了从采购原材料到成品出货的整个过程，包括质量计划制定、质量检查和测试、不合格品处理等关键环节。
2、质量计划制定2.1 确定质量目标：根据产品标准和客户要求，确定产品的质量目标。
2.2 编制质量计划：制定详细的质量计划，包括工艺过程、检验方法和频率、关键控制点等内容。
2.3 分配责任：明确质量责任，将质量计划分配给相关部门和人员。
3、原材料采购质量控制3.1 供应商评估：对供应商进行评估和审查，确保其产品符合质量要求。
3.2 采样检验：对每批原材料进行采样，并进行外观、尺寸、性能等方面的检验。
3.3 检验记录：记录原材料的检验结果，确保符合质量标准。
4、生产过程质量控制4.1 工艺控制：根据质量计划的要求，控制生产过程中的关键参数和工艺环节。
4.2 检验抽样：定期对生产过程中的产品进行抽样检验，确保产品符合标准。
4.3 控制图分析：根据抽样检验的结果，利用控制图进行统计分析，及时调整生产过程。
5、成品质量检查和测试5.1 外观检查：对成品进行外观检查，确保产品外观符合要求。
5.2 功能测试：对成品进行功能测试，确保产品的性能和功能正常。
5.3 安全性测试：对成品进行安全性测试，确保产品符合相关安全标准。
6、不合格品处理6.1 鉴定不合格品：对不合格品进行鉴定，确定不合格的原因和类型。
6.2 处理措施：根据不合格品的类型和原因，制定相应的处理措施，包括返工、报废等。
6.3 完善记录：记录不合格品的处理过程和结果，以便追溯和改进。
附件：本文档涉及的附件包括供应商评估表、原材料检验记录表、生产过程抽样检验记录表、成品检验记录表、不合格品处理记录表等。
法律名词及注释：1、质量目标：即产品质量应达到的标准，包括外观、性能、可靠性等方面的要求。
2、质量计划：指定生产过程中的关键质量控制点和要求的文件，用于保证产品质量符合要求。
质量控制流程图
单元设计
产品家族分类
质量控制流程图 （QCPC）
超市&看板
POU补料系统
标准作业
全面生产维护管 理(TPM)
可视化管理
5S
全员参与
标准
企业质量体系
创建快速、 持续改进的基础
持续改善,消除浪费
为什么使用QCPC？
折返阻碍了工厂中的工作流，导致了生产延迟和成本增加 •机器停工期 •工序 •浪费时间寻找工具 •工具损坏 •丢失材料 •计划变更 •人工或计算机信息错误 •以及其它..... . .
品质折返趋势图（1761889-8）
Chart for 1761889-8
100.0%
95.0% 90.0%
90.6%
85.0%
80.0%
75.0%
70.0%
65.0%
60.0%
55.0%
50.0%
Wk1
Wk2
First Pass Yield Trend
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 案例
对数据进行收集分析,根据80/20原则,筛选出最主要的不良
范例
成本 影响 Impact
可视化系统故 障
尽管传送带堵塞导 致的折返率最高， 但可视化系统故障 导致的影响最严重
传送带堵塞
折返率 持续改善,消除浪费
实施QCPC – 改进
定义
测量
分析
改进
控制
为确定的折返建立一个纠正活动计计时划– 周
1
2
3
职责
可交付的
解决问题的讨论会调查生产量 减少的问题
主管
确定问题范围/解决方案
3 139
1
323 221
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图一、引言成品质量控制是指通过一系列的流程和措施，确保最终产品的质量符合预期标准和客户要求的过程。
本文将详细介绍成品质量控制的流程图及相关步骤。
二、流程图1. 开始- 该步骤表示成品质量控制流程的开始。
2. 设定质量标准- 在这一步骤中，制定和设定成品的质量标准。
这包括产品规格、性能要求、外观要求等。
3. 采样检测- 从生产批次中随机抽取样品进行检测。
采样方法可以根据产品特性和生产情况进行选择。
4. 检测样品- 对采样得到的样品进行各项质量检测，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
5. 检测结果判定- 根据检测结果，判定样品是否符合质量标准。
可以根据不同的检测项目设置不同的判定标准。
6. 不合格品处理- 如果样品不符合质量标准，需要进行不合格品处理。
处理方法可以包括返工、报废、退货等。
7. 合格品入库- 如果样品符合质量标准，将其标记为合格品，并入库待发货。
8. 监控过程- 在整个成品质量控制流程中，需要进行过程监控，确保每个步骤的质量控制都得到有效执行。
9. 持续改进- 根据实际情况和客户反馈，对成品质量控制流程进行持续改进。
可以通过优化流程、改进设备、提升员工技能等方式进行改进。
10. 结束- 该步骤表示成品质量控制流程的结束。
三、数据和内容编写1. 设定质量标准- 产品规格：成品长度应在10cm至20cm之间。
- 性能要求：成品应具有耐磨、耐高温等特性。
- 外观要求：成品表面不得有划痕、凹陷等缺陷。
2. 采样检测- 从生产批次中随机抽取10个样品进行检测。
3. 检测样品- 外观检查：检查样品表面是否有划痕、凹陷等缺陷。
- 尺寸测量：使用测量工具测量样品的长度、宽度和高度。
- 性能测试：将样品放入高温环境中观察其是否能承受高温。
4. 检测结果判定- 外观检查结果：样品1、2、5有划痕，不符合质量标准；样品3、4、6-10无缺陷，符合质量标准。
- 尺寸测量结果：样品1、3、4、6-10长度符合标准，样品2长度超出标准。
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图一、引言成品质量控制流程图是指在生产过程中，通过一系列的控制措施和流程，确保最终产品的质量符合预期要求的图示化表达。
本文将详细介绍成品质量控制流程图的标准格式及其各个步骤的内容。
二、成品质量控制流程图标准格式成品质量控制流程图通常采用流程图的形式进行呈现，包括开始、过程、判断、决策、输出等基本元素。
下面是成品质量控制流程图的标准格式：1. 开始：开始节点标识为一个圆圈，表示流程的起点。
2. 过程：过程节点标识为一个矩形框，表示具体的操作步骤。
3. 判断：判断节点标识为一个菱形框，表示对某个条件进行判断。
4. 决策：决策节点标识为一个菱形框，表示根据判断结果进行决策。
5. 输出：输出节点标识为一个椭圆框，表示输出结果或者产生的影响。
6. 连接线：连接各个节点，表示流程的顺序。
三、成品质量控制流程图步骤根据成品质量控制的实际需求，可以设计出不同的流程图。
下面是一个基本的成品质量控制流程图，包括以下步骤：1. 开始：生产部门接收到生产订单后，开始进行成品质量控制。
2. 准备：生产部门准备相关的设备、工具和材料，以确保成品质量控制的顺利进行。
3. 抽样检验：从生产线上随机抽取一定数量的成品，进行抽样检验。
检验内容可以包括外观、尺寸、性能等方面。
4. 检验结果判断：根据抽样检验的结果，判断成品是否符合质量要求。
如果成品合格，则继续下一步骤；如果成品不合格，则进行下一步骤。
5. 异常处理：对于不合格的成品，进行异常处理。
处理方式可以包括返工、报废等。
6. 过程控制：对生产过程进行控制，确保成品质量的稳定性。
控制措施可以包括工艺参数的调整、设备的维护保养等。
7. 统计分析：对成品质量数据进行统计分析，评估生产过程的稳定性和能力。
8. 持续改进：根据统计分析的结果，制定相应的改进措施，以提高成品质量。
9. 输出：将成品质量控制的结果进行记录和报告，以便后续的追溯和分析。
四、总结成品质量控制流程图是一种直观、清晰的表达方式，可以帮助组织和管理者了解和掌握成品质量控制的全过程。
质量控制(QC)流程图
采样通知单
取样标签、痕迹、取样记录
打碎、剪碎、提取等
电子天平称重、天平使用记录 温湿度记录
试剂、试液配制记录 标准品台账、配制、使用记录 滴定液标定、复标记录 性状、鉴别、检查、含量测定 检验原始记录 各主要仪器使用、维护保养记录
品管检验 结果判定
N
品管出具不合格报告书
Y
品管出具 合格报告书
1
样品留样
品管处理意见
企业负责人 处理意见
文件归档
检验报告书 检验台账 不合格品记录
原料、成品、包材留样记录 成品留样观察台账
外
理横粉薄
观
化切末层
性
鉴面显色
状
别显微谱
经
颜微鉴鉴
验
色鉴别 别
鉴
反别
别
应
酸二有重浸酸总水
败氧机金出不灰分
度化氯属物溶分（
原料、中间 品、成品请验
取样（被授权人员）
1
样品处理
2
称量
2
配制各种试剂、试液
送化验室进行相关理化及
3
含量检测
质量控制(QC)流程图
以每天 10 批次，每周 50 批次计 化验室需 4-5 人
相关人员要求
主管：1 人 具医药相关科系中专(高 中)以上学历者； 工作态度、操守观念具备职 务相关之工作(操作)及管 理经验经公司评鉴过关者
（硫农有（性 烘
苦残药害水灰 干
杏留残元浸分 法
仁量留素、
、
、量 醇
甲
桃
浸
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图一、背景介绍成品质量控制是指在生产过程中对成品进行检测和评估，以确保产品符合质量标准和客户需求的一系列活动。
成品质量控制流程图是对成品质量控制流程进行图形化展示，以便于理解和操作。
二、成品质量控制流程图示例1. 成品质量控制流程图概览成品质量控制流程图概览展示了整个成品质量控制的流程和主要步骤。
下面是一个示例：[示例流程图]2. 成品质量控制流程图详细步骤成品质量控制流程图的详细步骤包括以下几个方面：2.1 成品质量控制计划制定在这一步骤中，制定成品质量控制计划，明确质量控制的目标、方法和标准。
包括：- 确定质量控制的关键点和关键参数；- 制定质量控制的方法和工具；- 确定质量控制的标准和要求；- 制定质量控制的时间表。
2.2 成品质量控制流程设立在这一步骤中，设立成品质量控制流程，包括：- 确定成品质量控制的起止点；- 制定成品质量控制的流程图；- 确定成品质量控制的工作流程。
2.3 成品质量控制参数测量在这一步骤中，对成品质量控制的关键参数进行测量，包括：- 选择合适的测量方法和工具；- 对成品质量控制的关键参数进行测量；- 记录和分析测量结果。
2.4 成品质量控制数据分析在这一步骤中，对成品质量控制的数据进行分析，包括：- 对成品质量控制的数据进行统计和整理；- 对成品质量控制的数据进行比较和评估；- 对成品质量控制的数据进行趋势分析。
2.5 成品质量控制结果评估在这一步骤中，对成品质量控制的结果进行评估，包括：- 根据质量控制的标准和要求，对成品质量进行评估；- 根据评估结果，对成品质量控制的流程进行调整和改进；- 对成品质量控制的结果进行记录和报告。
2.6 成品质量控制流程改进在这一步骤中，根据评估结果和客户反馈，对成品质量控制流程进行改进，包括：- 分析评估结果和客户反馈，找出问题和改进点；- 制定改进措施和计划；- 实施改进措施，并进行效果评估。
三、成品质量控制流程图的优势1. 易于理解和操作：成品质量控制流程图通过图形化展示，使得人们更容易理解和操作整个流程。
成品质量控制流程图
1.目的对于公司生产过程有关的各项因素进行控制，确保各生产过程按规定方法在受控状态下进行，达到产品质量的持续改进，满足客户要求。
2.适用范围适用于对公司整个生产过程的控制。
3.术语过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。
关键工序：形成产品特殊特性的过程或工序。
作业标准书：描述为完成某一功能所进行工作的作业文件。
工作环境：围绕影响产品制造及质量的过程条件总和，通常指清洁、照明、噪音、保温、通风、安全等。
4.职责4.1生产部：，负责编制产品生产计划；；；4.2技术部：；；4.3 生物管课：4.4 品质课：；；；过程监控，绘制控制图。
5.工作流程及内容序号流程工作说明责任部门使用表单5.15.1收到客户的订单经合同评审后，编制销售计划并发给相关部门。
供销部5.25.2生产部结合库存状况编制生产计划。
生产部《生产计划表》5.35.3根据生产计划和材料库存状况，准备生产物料。
生物管课5.45.4生产部制造课根据生产计划编制《加工命令流程卡》安排的生产任务。
制造课《加工命令流程卡》5.5，检查确认人、机、料、法、环是否符合作业标准书的要求。
5.5.2 操作者在生产前应对设备进行点检，确认设备是否处于正常状态，班组长负责按作业标准书调整和记录生产设备参数。
，产品转换后生产的首件产品，应进行首件检查，检查合格后才能进行后续生产。
，其中所有质检员、特殊工序的操作人员必须考试合格后持证上岗。
车间《作业准备验证记录表》《首检和巡检记录单》序号流程工作说明责任部门使用表单5.6，并作好工艺参数记录。
5.6.4 生产过程中，操作者或班组长发现原材料或半成品出现不合格时，应及时通知品质课，品质课负责组织协调处理。
具体按《不合格品控制程序》进行。
动力中断等紧急情况时，生产部按应急计划措施执行。
5.6.9 生产现场按5S要求控制。
车间《5S检查表》《工艺参数记录表》5.75.7.1 用Xbar-R图进行控制，过程能力应达到Cpk≥1.33。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5.6.4生产过程中，操作者或班组长发现原材料或半成品出现不合格时，应及时通知品质课，品质课负责组织协调处理。具体按《不合格品控制程序》进行。
5.6.5当生产过程中出现供应中断、劳动力短缺、关键设备故障、动力中断等紧急情况时，生产部按应急计划措施执行。
5.5
5.5.1各车间操作员在作业初次运行、材料更换、加工方法更改时进行作业准备验证，检查确认人、机、料、法、环是否符合作业标准书的要求。
5.5.2操作者在生产前应对设备进行点检，确认设备是否处于正常状态，班组长负责按作业标准书调整和记录生产设备参数。
5.5.3每个工作班，产品转换后生产的首件产品，应进行首件检查，检查合格后才能进行后续生产。
《纠正/预防措施要求表》
序号流程
工作说明责任
部门使用表单
5.8
5.8品质课检验员按《检验控制程序》实施产品检验。不合格的产品填写《产品入库单》交生物管课入库。
制造课
生物管课《产品入库单》
5.10
5. 10生产部制造课统计生产计划的完成情况，未完成的应分析原因，制定措施实施改进并及时调整生产计划。
工作环境：围绕影响产品制造及质量的过程条件总和，通常指清洁、照明、噪音、保温、通风、安全等。
4.职责
4.1生产部：
4.1.1负责产品制造的归口管理，负责编制产品生产计划；
4.1.2组织人员、物料实施生产计划；
4.1.3确保设备处于完好状态；
4.1.4保持现场清洁。
4.2技术部：
4.2.1负责编制图纸和工艺；
5.7.2公司的过程控制必须保持（或超出）批准PPAP时的过程能力，除非顾客另有要求。过程能力指数应符合：a)对于长期稳定的过程能力，Cpk值应大于1.33；b)对于短期过程能力研究，Ppk值应大于1.67；C)当顾客要求较高或较低的过程能力或性能时，控制计划必须作相应的注释（即在APQP控制计划中“产品/过程规范公差”栏中注出）。
序号流程工作说明责任
部门使用表单
5.1
5.1收到客户的订单经合同评审后，编制销售计划并发给相关部门。供销部
5.2
5.2生产部结合库存状况编制生产计划。生产部《生产计划表》
5.3
5.3根据生产计划和材料库存状况，准备生产物料。生物管课
5.4
5.4生产部制造课根据生产计划编制《加工命令流程卡》安排的生产任务。制造课《加工命令流程卡》
5.5.4生产过程的所有人员都须经过对口岗位技能、工艺规程培训合格后上岗，其中所有质检员、特殊工序的操作人员必须考试合格后持证上岗。车间《作业准备验证记录表》
《首检和巡检记录单》
序号流程工作说明责任
部门使用表单
5.6
5.6.1操作者按照作业标准书的要求进行自检，并作好工艺参数记录。
5.6.2巡检员按照作业标准书的要求进行巡检。
1.目的
对于公司生产过程有关的各项因素进行控制，确保各生产过程按规定方法在受控状态下进行，达到产品质量的持续改进，满足客户要求。
2.适用范围
适用于对公司整个生产过程的控制。
3.术语
过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。
关键工序：形成产品特殊特性的过程或工序。
作业标准书：描述为完成某一功能所进行工作的作业文件。
5.7.3当使用控制图对过程参数进行监控时，控制图上必须记录重要的过程事件（如更换工具、修理机器），以确保发生问题时能及时查找。
5.7.4当控制计划中标识的特性是不稳定的或能力不足时，必须根据控制计划实施适当的反应计划。并限制过程输出，进行100%检验。同时制定全面的纠正措施计划，按《纠正与预防措施控制程序》执行。纠正措施计划必须包括具体的时间和规定的职责，以确保过程稳定和有能力。当顾客有要求时，这些计划将由顾客评审和批准。品质课Xbar-R图
生产部
制造课《生产计划达成月统计表》
《制程不良品统计表》
《主要异常统计周报表》
5.11
5.11按《文件和记录控制程序》要求归档、保管记录。文控中心各部门
成品质量控制流程图
5.6.6顾客财产按附件1《顾客财产管理办法》控制。
5.6.7生产设备、工装、模具按《设备控制程序》和《工装控制程序》实施。
5.6.8产品防护按《产品防护控制程序》实施。
5.6.9生产现场按5S要求控制。车间《5S检查表》
《工艺参数记录表》
5.7
5.7.1用Xbar-R图进行控制，过程能力应达到Cpk≥1.33。
4.2.2负责工程变更的实施与监控；
4.2.3负责按APQP要求编制试产、批量生产的控制计划。
4.3生物管课：
4.3.1负责按生产计划要求组织物料供给。
4.4品质课：
4.4.1负责过程检验和试验；
4.4.2编制检验指导书和产品检查基准书；
4.4.3反馈生产过程中产品质量信息；过程监控，绘制控制图。
5.工作流程及内容