生产件批准程序
生产件批准程序教材
生产件批准程序教材一、引言生产件批准程序是指在进行生产过程中，对所需的生产件进行审批和核准的一系列流程。
它对于确保生产过程的顺利进行、产品质量的稳定性和准确性至关重要。
本教材将详细介绍生产件批准的程序以及相关的要点和注意事项。
二、生产件批准的定义生产件批准是指：在生产过程中，对所需的生产件进行审核和核准，确保生产件满足要求，并能在产品加工中正常使用。
三、生产件批准程序的步骤1.明确生产件的需求：根据生产计划和产品要求，明确所需要的生产件名称、规格、数量等。
2.查找供应商：寻找合适的供应商提供所需的生产件，可以通过询价、招标等方式进行。
3.初步筛选供应商：对供应商进行初步评估，考察其信誉度、生产能力、质量控制等。
4.询价和对比：向候选供应商发出询价，并对其价格、交货期、服务等进行评估和对比。
5.选择供应商：根据评估结果，选择最适合的供应商。
6.签订合同：与供应商签订合同，明确双方的权利义务、供货要求等。
7.生产件的取样和测试：从供应商处获取所需的生产件样品，并进行必要的测试和验证。
8.生产件的审批和核准：根据测试和验证结果，对生产件进行审批和核准。
9.生产件的追溯性管理：建立生产件的追溯性管理系统，确保生产件的来源可查、质量可追溯。
10.持续监控与管理：对已批准的生产件进行持续监控和管理，确保其质量和合格性。
四、生产件批准的要点和注意事项1.保证生产件的质量：生产件批准过程中，必须确保所批准的生产件符合产品要求、质量标准，能够满足产品加工的需要。
2.严格按照程序进行：生产件批准过程必须按照规定的程序和步骤进行，不能随意变动或省略。
3.确保供应商的可靠性：选择供应商时，需要对其进行评估和筛选，确保其信誉度和生产能力可靠。
4.进行有效的测试和验证：对生产件进行取样和测试时，需要确保测试方法的准确性和有效性，以保证测试结果可信。
5.建立追溯性管理系统：通过建立生产件的追溯性管理系统，可以追溯生产件的来源和加工过程，确保生产件的质量可追溯。
生产件批准程序
PPAP提交分类
► 无需通知顾客
7. 对于散装材料： 已批准零件的DFMEA改变（配方范围和包装设计）。 过程FMEA的改变。 不明显影响特殊特性的变化（包含在已批准的标准极限范围内）。 已批准的产品原料成分的改变（不改变化学抽象服务CAS）和/或对已批 准的分承包方的更改变化。 无特殊特性的原材料分供方生产地点发生变化。 无特殊特性的原材料新货源。 顾客/销售验收公差带的加严。 这些变化属于已批准的产品/工艺参数的变化，由供方跟踪检查，有效地持续 地保证符合产品的既定使用性能。
PPAP应用时机
► 新产品 ► 产品改进后 ► 生产流程改变后 ► 过程方法变更后 ► 设备、工具变更或臵换后 ► 采购或供应商变更后 ► 移地生产 ► 顾客要求
PPAP提交内容
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 设计记录 任何授权的工程更改文件 要求时的顾客工程批准 DFMEA(如适用) 过程流程图 P-FMEA 控制计划 尺寸结果 材料/性能试验结果 MSA 11 12 13 14 15 16 17 18 19 初始过程研究 实验室资格文件 外观批准报告(AAR) 样品产品 标准样品 检验辅具 顾客的特殊要求 零件提交保证书(PSW) 散装材料要求检查表 (仅适用于散装材料)
PPAP提交分类
► 提交PPAP
3. 设计记录、技术规范或生产零件材 料及零件编号的工程更改。 任何对生产产品/零件设计记录、技术规范 及材料的工程更改，需要提交申请。
4.只针对散装材料 组织在产品上使用了以前未曾使用过 的新的过程技术
以上情况，除非顾客产品批准部门放弃这项要求 无论顾客是否要求一份正式提交申请，供方必须要评审和更新PPAP 文件里的所有项目，使其反映当前生产过程状态 PPAP文件必须包含同意本次放弃的顾客零件批准负责部门人员的姓 名和日期
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
程序文件生产件批准程序
价格 促销
文件审核阶段的问题及解决方案
解决方案：加强审核人员培训，提高 审核能力和水平
解决方案：加强沟通协调，及时解决 问题，确保审核进度和质量
问题：文件审核流程不规 范，审核标准不一致 解决 方案：制定文件审核流程 规范，明确审核标准和审
核要求
R
A
问题：审核人员能力不足， 无法发现文件错误和缺陷 解决方案：加强审核人员 培训，提高审核能力和水
评估不足
解决方案：对 每次更改进行 详细的影响范 围和风险评估， 确保更改不会 对产品或过程 产生不良影响
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程序文件生产件批准程序持续改进 计划
对现有程序的定期评估和审查
定期评估现有程 序的有效性和效 率
审查程序文件的 适用性和可操作 性
根据评估和审查 结果，制定改进 措施和计划
• 文件版本控制问题：在程序文件生产件批准程序中，文件版本控制是一个常见问题。由于文件版本不统一，可能导致生产出的产品不符合要求。
• 文件丢失或损坏问题：在文件传输或存储过程中，可能会出现文件丢失或损坏的情况，影响程序的正常运行。
• 解决方案：针对以上问题，可以采取以下解决方案： a. 建立完善的文件版本控制机制，确保文件版本统一； b. 加强文件传输和存储的安全性，防止文件 丢失或损坏； c. 定期备份重要文件，以备不时之需； d. 加强员工培训和管理，提高文件控制意识和技能。
和信息。
文件准确性： 确保文件中的 信息准确无误，
符合要求。
文件合规性： 检查文件是否 符合公司政策、 法规和标准。
文件美观性： 文件的排版、 格式和美观度 需要达到一定
的标准。
样品测试与评估方法和标准
测试目的：确保样品质量符合要求 测试环境：考虑温度、湿度等环境因素 测试方法：按照规定的测试方法进行测试 评估标准：根据评估标准对样品进行评估
PPAP(生产件的批准程序)
• 注５：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参 数，以及最终的产品规范和接收准则。如果度量结果不适用，那么CAD/CAM的 要求也将不适用。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
7 控制计划
组织必须控制计划,定义用于过程控制的所有控制方法,（例如;<产 品质量先期计划和控制计划>参考手册）.
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的 “零件家族”控制计划是可接受的。
• 注2：有些顾客可能要求批准控制计划。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
控制计划确认要点
① 控制计划中的工序和过程流程图、PFMEA是否一致； ② 各工序的关注重点是否描述完整； ③ 是否对过程特性进行描述； ④ 关重特性是否描述； ⑤ 检查频率和容量是否合理；
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经过评审，那么同一份过程FMEA可 适用相似零件或材料家族的生产过程。
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
PFMEA 内容
过程 潜 潜 严 级 潜在 频 现行过 探 R 建 责任
FMEA。（如《潜在失效模式和后果分析》参考手册）。 • 注1：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。
PPAP生产件批准程序
实验室要有资质 商业实验室的报告必须包括：实验室的名称、
实验日期、采用的标准、判断结果。
PPAP所需提交的19项资料
PPAP要求提交的内容
第一项：设计记录 有设计开发的企业需要提交设计记录，没 有设计开发的企业不需要提交设计记录。
注意事项1
设计记录：对于任何可销售的产品，零件 或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯 一的设计记录。（如图纸，企业图纸确保 与客户的图纸保持一致。）
1.原材料相关实验（耐高低温试验、耐老化 试验等），按照试验大纲要求进行相关实 验，并形成书面报告。
2.成品试验，按照顾客图纸图面或规格要 求及相关要求做实验。
PPAP要求提交的内容
第九项：初始过程研究 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，
必须确定初始过程能力或性能德尔水平是可以接 受的。初始过程研究的目的是了解过程变差，而 不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的 数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少 100个个体样本），可以在过程稳定时计算CpK。 对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期 不稳定过程，应使用PpK.当不能得到足够获得数 据时（小于100个样本），应与顾客负责零件批准 部门取得联系，以制定出一个适当的计划。
范、或材料方面的工程变更。
生产件批准程序提交情况
4.只对散装材料：对于供方来讲，在产品上采 用了以前未曾用过的新的过程技术。 不论顾客是否要求正式提交，供方必须在需要 时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更 新，以反映生产过程的情况。PPAP文件必须包 括顾客产品批准部门负责核准特许书人员的姓 名和日期。
PPAP要求提交的内容
第十七项：标准样件
标准样件必须是从生产样品中抽取，并有客户 或客户工程部门签样，才能作为标准的样件。 标准样件作用：为了帮助确定生产标准，特别 是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现 初始批准状态的零件的情况。
PPAP生产件批准程序详解
供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描 述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时 应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望 （见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。 对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件 是一份过程流程的描述。
CONSULTING
I.2.2.6 过程失效式及后果分析（过程FMEA） 见潜在失效模式及后果分析参考手册
第三版 34/210
CONSULTING
I.2.2.9.5 单侧规范或非正态分布的过程
对于单侧规范或非正态分布的过程，供方必须 与顾客一起确定替代的接受准则。
第三版 35/210
CONSULTING
I.2.2.9.6 不满足接受准则时的策略
如果过程不能改进，供方必须与顾客取得联系。 如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则， 那么供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通 常包含100%检验的修改的控制计划（见QS-9000，第 三版4.2.3.7），以供顾客批准。持续改进的其它技术 见QS-9000，第三版，4.2.5。持续进行减少变差的努 力，直到Ppk或Cpk达到1.33或更大时，或直到从顾客 那里获得了完全批准为止。
第三版 26/210
CONSULTING
I.2.2.8.2 性能试验结果
当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求 时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试 验。 试验报告必须说明以下内容： 被试零件的设计记录更改等级，以及被试验零 件的技术规范的编号、日期及更改等级；
第三版 27/210
CONSULTING
第三版 33/210
指数<1.33
CONSULTING
I.2.2.9.4 非稳定过程
生产件批准程序概述
生产件批准程序概述引言生产件批准程序是一个关键的质量控制过程，用于确保生产件在制造过程中符合质量要求，并保证最终交付给客户的产品达到预期的质量标准。
本文档将概述生产件批准程序的目的、适用范围、关键步骤和相关责任。
目的生产件批准程序的主要目的是确保生产件在制造过程中符合质量标准，并确保最终产品的品质达到客户的期望。
通过实施这一程序，可以减少产品缺陷率，提高生产效率，降低质量成本，并为客户提供满意的产品。
适用范围生产件批准程序适用于所有生产件的制造过程，包括原材料采购、生产计划、生产过程、质量控制和最终产品验收。
这一程序适用于所有涉及生产件的部门和岗位。
关键步骤生产件批准程序包括以下关键步骤：1. 生产件设计评审在生产件的设计阶段，需要进行设计评审，以确保生产件的设计符合质量标准和技术要求。
设计评审的参与者包括设计工程师、质量工程师和相关部门的代表。
评审内容包括图纸、规格和材料选择等。
2. 生产件样品制备在开始批量生产之前，需要制备生产件样品。
样品制备的目的是验证生产件的设计是否合理，并评估其性能和质量。
样品制备通常包括准备原材料、制造工艺流程和生产设备。
3. 生产件测试与评估生产件需要经过各种测试和评估，以验证其符合质量标准和技术要求。
测试包括物理测试、化学分析、功能验证和性能测试等。
评估的结果用于确定生产件是否符合批准标准。
4. 生产件批准当生产件通过测试和评估后，经批准的生产件可以投入正式生产。
批准的依据包括设计评审结果、样品制备过程和测试评估结果。
生产件批准需要相关部门的质量负责人或经理签署，并进行相应的记录和归档。
5. 生产件变更控制如果需要对已批准的生产件进行设计、材料或工艺的变更，必须进行变更控制。
变更控制包括变更评审、测试和批准等步骤，以确保变更后的生产件仍然符合质量要求和技术要求。
相关责任生产件批准程序涉及多个部门和岗位的责任。
以下是相关责任的概述：1.设计部门负责进行生产件的设计评审，并确保设计符合质量标准和技术要求。
生产件批准程序(PPAP)
生产件批准程序(PPAP)xx Co.,Ltd生产件批准程序（PPAP）文件编号：Q/DCE 01.019版本号：09E051 目的为得到客户生产件批准的认可，规定在首次批量供货前的准备要求；规定供应商所提供的主要原材料或外加工服务的生产件批准程序。
2 范围在正式批量生产前，所有生产材料（结构材料）及外包加工的生产件批准活动及提交顾客生产件批准的各项活动。
3 职责3.1市场营销部（客户代表）负责确定顾客要求，并将顾客要求传达给产品与技术中心；确认产品与技术中心提交的PPAP资料，提交客户批准及沟通。
3.2 产品与技术中心负责收集产品PPAP相关资料提交市场营销部（客户代表）确认并转交客户进行批准；负责供应商及外加工点提交的PPAP资料的确认；负责客户PPAP文件的存档；3.3各部门负责配合产品与技术中心执行客户对生产件批准的各种要求，并提供PPAP相关资料。
3.4物资保障部负责通知供应商PPAP提交要求；收集供应商PPAP文件并提交产品与技术中心；与供应商的接口包括供应商PPAP生产安排；监控供应商的改进行动。
负责供应商PPAP文件的存档。
3.5营运部负责通知外加工点PPAP提交要求；收集外加工点PPAP文件并提交产品与技术中心；与外加工点的接口包括外加工点PPAP生产安排；监控外加工点的改进行动。
3.6 分管领导负责提交顾客的、供应商及外加工点提交的PPAP资料的批准。
4 输入客户需求和本公司需要、HSF要求。
5 定义PPAP：指Production Part Approval Process（生产件批准程序）的英文简称。
生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：时间/温度等的过程设置下被制造出来的产品。
6 业务流程图6.1 客户生产件批准流程图（见附件1）6.2 供应商生产件批准流程图（见附件2）7 控制要求7.1 生产件提交策划7.1.1当客户或供应商有需求和要求时，供应商制作PPAP资料提交给客户批准，通常生产件批准在第一次产品批量发运前完成，除非客户放弃该生产件的批准要求。
生产件批准程序手册
生产件批准程序手册1. 引言本文档旨在规定生产件批准程序的步骤和流程要求，以确保生产件在经过审核和批准后得到有效的生产和使用。
该手册适用于所有生产件的批准流程，涵盖从需求确认到最终批准的所有环节。
2. 定义•生产件：指经过设计和开发后，用于产品制造或组装的零件。
•批准程序：指将符合特定要求的生产件确认为可生产和使用的过程。
3. 批准程序流程生产件批准程序分为以下几个主要步骤：3.1 需求确认在开始生产件批准程序之前，相关部门需进行需求确认。
确认内容包括：•生产件的规格和要求•生产件的生产量和周期•生产件的交付时间•生产件的用途和应用场景3.2 生产件设计与开发在需求确认完成后，跨部门合作进行生产件的设计与开发。
具体流程包括：1.绘制生产件的工程图纸和技术规格书。
2.完成生产件的样品制作，并进行测试和验证。
3.根据测试结果进行必要的修正和调整。
3.3 生产件评审在完成生产件设计与开发后，需进行生产件评审。
评审的目的是确保生产件符合设计要求和技术规格书的要求。
评审内容包括：•生产件的工程图纸和技术规格书的符合性•生产件的制造工艺和流程的可行性•生产件的测试和验证结果评审结果将作为后续批准程序的依据。
3.4 生产件批准申请完成生产件评审后，负责批准程序的部门将根据评审结果发起生产件批准申请。
申请内容包括：•生产件的设计和开发文档•生产件的工程图纸和技术规格书•生产件评审报告3.5 生产件批准审查生产件批准审查由批准程序负责的部门进行。
审查内容包括：•生产件的设计和开发文档的完整性和准确性•生产件的工程图纸和技术规格书的符合性•生产件评审报告的可行性和合理性审查结果可分为通过和驳回两种情况。
通过后，进入下一步；驳回后，需进行修正并重新提交申请。
3.6 生产件批准在通过生产件批准审查后，负责批准程序的部门将对生产件进行批准。
批准内容包括：•生产件的生产许可证•生产件的批号和批次信息•生产件的生产量和周期信息•生产件的交付时间和方式3.7 生产件批准记录完成生产件批准后，将生产件批准的相关信息进行记录，包括批准日期、批准人员、批准结果等。
生产件批准程序
生产件批准程序一、背景介绍生产件批准程序（Product Approval Process）是企业在生产制造领域中的一种重要管理方式，用于确保生产的产品符合质量标准和技术要求。
该程序通过一系列步骤和程序，确保生产件的合格性，从而减少产品质量问题和生产事故的发生，提高产品的可靠性和用户满意度。
二、程序步骤1. 定义批准标准在生产件批准程序中，首先需要明确批准标准。
批准标准应包括产品质量要求、技术规范、工艺流程、可靠性要求等内容。
企业需要与设计部门、质量部门以及相关技术人员进行沟通，确定产品应达到的标准。
定期检查和修订批准标准是保持符合最新技术和市场需求的重要环节。
2. 提交批准申请一旦产品开发完成，企业应向批准管理部门提交批准申请。
申请内容应包括产品的名称、规格参数、技术要求等相关信息，并附上产品的设计图纸、所需材料清单和技术文件等。
申请时应注意完整准确地提供所需信息，以便批准部门进行评估和审查。
3. 批准评估和审查批准部门将对申请进行评估和审查。
评估内容包括产品的设计合理性、制造可行性、材料可靠性、工艺流程是否符合规范等。
审查内容则包括技术文件的完整性和准确性、相关法规和标准的遵守情况等。
批准部门可以根据需要进行实地考察和测试。
4. 批准决策基于评估和审查的结果，批准部门将作出决策。
如果产品符合批准标准，则将对申请进行批准，并颁发相应的批准文件。
如果产品不符合批准标准，将要求申请人进行相应的改进和调整。
企业还可以附上批准条件和期限，以确保产品质量持续达到标准。
5. 生产执行一旦产品获得批准，企业可以开始进行相应的生产制造工作。
企业应按照批准标准和要求进行生产，确保产品的一致性和合格性。
同时，企业应对生产过程进行严格控制，例如进行过程检查、品质抽检等，确保产品的质量稳定性和一致性。
6. 批准监控和更新对于已经批准的产品，批准部门需要定期进行监控和更新。
监控内容包括产品质量检验、用户反馈、生产数据分析等。
生产件批准程序手册
生产件批准程序手册一、引言生产件批准程序手册是为了确保生产过程的质量控制和监管而制定的指导性文件。
本手册旨在规范生产件批准的流程和要求，提高产品制造的准确性和一致性。
二、适用范围本手册适用于公司内部所有生产件的批准程序，包括但不限于工程图纸、工艺文件、产品样品等。
三、定义和缩写1. 批准：指通过文件或书面形式，确认生产件符合规定要求并获得批准的过程。
2. 生产件：指用于产品制造的所有工程图纸、工艺文件、产品样品等。
3. PERT（Program Evaluation and Review Technique）：项目评价与审查技术。
四、生产件批准流程1. 提交申请生产件批准的流程由设计部门发起，向质量控制部门提交申请表格（表格样式参见附录A）和相关资料，包括产品设计图纸、工艺文件等。
2. 技术评审质量控制部门接收申请后，安排技术人员进行评审。
评审内容主要包括生产件的规格、尺寸、材料、工艺要求等方面的符合性。
评审结束后，技术人员根据评审结果进行意见反馈。
3. 修改和重新提交如果评审意见中存在不符合要求的部分，设计部门需要根据意见进行修改，并重新提交申请。
修改完成后，重新按照程序提交申请表格和相关资料。
4. 批准决策质量控制部门根据技术评审结果和修改后的申请资料，对生产件的批准进行决策。
决策包括通过、拒绝或者要求进一步修改与复审。
决策结果由批准委员会签署。
5. 批准公告批准委员会将批准决策结果公告给设计部门和生产部门。
设计部门和生产部门接收公告后，开始生产件的制造和组装工作。
6. 记录和存档所有的生产件批准申请表格、评审意见、决策结果等文件必须进行记录和存档。
记录和存档的方式可参照公司规定的档案管理制度进行。
五、质量控制要求对于每个生产件批准申请，在评审过程中，质量控制部门需注意以下要求：1. 评审人员必须具备相关技术知识和经验，确保评审结果准确可靠。
2. 所有评审意见必须清晰、明确，并按时提交给申请部门。
生产件批准程序
生产件批准程序1. 引言生产件批准程序是指在生产过程中对生产件的核准和批准流程。
该程序旨在确保生产件符合质量和规范要求，并确保产品的一致性和稳定性。
本文档将详细介绍生产件批准程序的具体流程和相关要求。
2. 批准程序概述生产件批准程序包括以下关键步骤：•批准流程定义•生产件批准文件•批准标准和要求•生产件批准流程执行3. 批准流程定义生产件批准流程需要明确定义所有相关人员和部门的角色和职责。
下面是一个基本的生产件批准流程示例：1.设计阶段：设计团队完成生产件的设计和开发，并编写设计文档。
2.样品制作：根据设计文档制作样品，并进行内部评估和测试。
3.样品审批：样品交由质量部门进行审批和评估，确保样品符合质量要求。
4.批准文件准备：根据样品审批结果，编写生产件批准文件。
5.批准文件审批：批准文件交由相关管理部门进行审批。
6.生产准备：生产部门根据批准文件准备生产设备和相关资源。
7.生产件批准：生产部门根据批准文件进行生产，并对生产件进行质量控制和检查。
8.批准结果记录：质量部门记录生产件批准结果并归档。
4. 生产件批准文件生产件批准文件是生产件批准过程中的核心文件。
批准文件包括以下内容：•生产件设计文档：包含生产件的技术规格和设计要求。
•样品评估报告：对样品进行评估和测试的报告，包括各项指标和测试结果。
•生产件批准表：记录生产件批准结果和相关信息的表格。
•相关许可证和证书：包括产品认证、生产许可证等相关文件。
5. 批准标准和要求在批准过程中，需要明确定义生产件的标准和要求。
这些标准和要求通常包括以下几个方面：•技术要求：包括生产件的尺寸、材料性能、外观要求等。
•安全要求：包括生产件的安全性能和使用安全要求。
•环境要求：包括生产件的环境适应性和环境保护要求。
•质量要求：包括生产件的质量控制要求和质量管理要求。
6. 生产件批准流程执行在实际执行生产件批准流程时，需要按照以下步骤进行：1.设计阶段：设计团队根据设计要求完成设计和开发，并编写设计文档。
生产件批准程序
生产件批准程序〔PPAP〕一．简介目的：确定供方是否已了解顾客的工程设计记录和典型的所有要求。
1．PPAP是一个过程。
2．供方要按的生产拍节来生产，以满足顾客要求的产品。
应用范围：包括所有生产、侍候产品和散装材料的生产件批准的一般要求。
1．由顾客需要决定是否执行PPAP。
2．生产材料、生产零件〔包括维修零件〕、生产散装材、生产材料的内、外部提供商。
3．在第一批产品发运前，要对每种零件进行生产件的审核和批准。
4．顾客的特不讲明要与零件批准负责部门联系。
定义：生产件——在生产现场使用生产工装、刀具、量具、工艺、材料、操作者、环境和过程参数〔如：进刀量/速度/循环时刻/压力/温度〕制造的零件。
1．生产件批准的零件应取自有效的生产过程2．〔此有效的生产过程是1小时到1个班〕的产量至少为300件。
第Ⅰ局限总因此Ⅰ.1总因此:以下情况必须经顾客完全批准.必须在第一批生产件发运前进行生产件批准.1.一种新零件或产品.2.对往常不合格之处进行修正提交的零件3.由于设计典型、技术典型或材料改变所引起产品的变化。
4.第Ⅰ.3.1节要求的任何一种情况.Ⅰ.2生产件批准程序要求Ⅰ生产要求1.批量生产、连续生产2.〔此有效的生产过程是1小时到1个班〕的产量至少为300件。
ⅠPPAP要求(第三版：19项；第二版：14项)Ⅰ.3通知顾客和提交要求Ⅰ通知顾客——得到顾客批准。
1．相关于往常已批准零件或产品，采纳其他的结构和材料。
2．采纳新的或修改后的工装〔包括附加工装或更换工装〕如：模具、鋳模、仿型模等进行生产。
〔易损工装除外〕3．工装或设备大修或重新调整后的生产〔性能改变、工艺流程改变〕。
4．易地生产。
5．零件不同材料、侍候〔如：热处理、电镀等〕的分供方发生变化，而且碍事到顾客安装、外形、功能、耐久性等。
6．工装停止12个月或更长时刻的投产。
7．内部生产或分供方生产零件发生产品或工艺更改。
而且碍事到顾客安装、外形、功能、耐久性等。
生产件批准程序PPAPPSW
2 PPAP文件应有客户产品批准部门负责核准特许人员的 姓名和日期，如果客户不进行生产零件核准程序,但又不 以书面形式放弃核准，在此情况下以客户下达正式订单为 其默认核准。
销售部 技术部
批准/日期
第 -4105 页，共 2 页
TS1 否是 是否否 否否否否是否 NG 否NG 是是 是是是OK 是 否否 是OOKK NNG否G NG
694
文件编号
生产件批准程序
GER-QP-07
版本 A
修改状态 0
4.2 供应商提交PPAP的流程 担当部门
业务流程
要点及记录
质保部 质保部
确定提交的时机
A. 新的零件或产品（即：以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料、或颜色）；
B. 对以前提交零件的不符合进行纠正；
C. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改；
NG NG
OK
OOKK NNGG NG
5 质量记录
质量记录种类的要求参照PPAP手册及客户的特定说明，无固定格式，可直接引用相关参考手册中的公共表式，客 户有要求时采用客户规定的表式。
供方在收到批准书后才可提交材料/零件，如果由于特殊 原因来不及进行生产零件核准程序,但又不以书面形式放 弃核准，在此情况下以下达正式订单为其默认核准。
供应商PPAP批准后，采购部将供方PPAP提交3.1提交要求
在下列情况下必在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃该要求：
2 .正式投产后的工程更改时，由销售部负责与顾客联系， 确定提交等级，并对工程更改进行确认；
生产件批准程序
生产件批准程序概述生产件批准程序是指在进行生产过程中，对生产件进行审核、评估和批准的一系列程序。
这一过程是确保产品质量和生产效率的重要环节。
本文档将详细介绍生产件批准程序的相关内容，包括程序的目的、范围、责任、流程和记录要求等。
目的生产件批准程序的主要目的是确保生产件符合产品设计要求，能够满足产品的功能和质量需求。
通过严格审核和评估生产件，及时发现和纠正生产过程中的问题，进而减少产品质量问题和生产延迟，提高生产效率和产品质量。
范围生产件批准程序适用于所有生产部门和相关人员，在生产过程中对所有新开发的生产件进行审核、评估和批准。
生产件包括但不限于零部件、原材料、工具、设备等，在任何生产阶段发生的生产件变更也应按照该程序进行批准。
责任生产部门•负责制定和执行生产件批准程序；•负责对生产件进行审核、评估和批准；•负责记录和存档生产件批准相关信息。
质量部门•负责监督和审核生产件批准程序的执行；•负责对生产件批准的结果进行确认和验证。
流程生产件批准程序包括以下主要步骤：1.申请生产部门向质量部门提交生产件批准申请，申请中应包括生产件的相关信息和原始设计文件。
2.审核质量部门对申请进行审核，确认申请文件的完整性和准确性。
3.评估质量部门对生产件进行技术评估，评估内容包括与设计要求的一致性、材料可行性、制造工艺等。
4.审批质量部门审批生产件批复申请，确定是否批准该生产件进入生产阶段。
5.记录生产部门对批准的生产件进行记录，包括批准文件、评估报告等，并进行存档。
记录要求生产件批准程序的执行应有相应的记录和文件存档，主要包括以下内容：1.生产件批准申请单；2.生产件技术评估报告；3.生产件批准文件；4.生产件变更记录；5.其他相关记录和文件。
结论生产件批准程序是确保产品质量和生产效率的重要程序，通过对生产件的审核、评估和批准，可以有效避免生产过程中的问题和质量事故发生。
生产部门和质量部门应严格按照程序执行，确保生产件的质量和符合要求。
生产件批准程序(PPAP)
供方必须在所测量的零件中确定一件为 标准样品（见I.2.2.17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：补 充的全尺寸结果清单、草图、描制图、 剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和 公差图、或其它的与零件图相关的辅助 图）上记录更改的等级、绘图日期、供 方名称和零件编号。
一、PPAP 概要介绍（4/10）
6、PPAP 实施的时机和范围： 1）、提交要求： 组织必须对下列情况在首批产品发运前提交PPAP批准，并获得顾 客产品批准部门的完全批准。除非顾客负责产品批准部门放弃了 该要求。 ■ 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给顾客的某种零件、 材料或颜色）。 ■ 对以前提交零件不符合（如：产品性能不同于顾客的要求；尺 寸或能力问题；供应商问题；零件的完全批准代替临时性批准； 试验，包括材料、性能、工作确认问题等）的纠正。 ■ 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
供方若想例外或偏离PPAP的要求，必须 事先得到顾客产品批准部门的批准（见 QS-9000，第三版（C1.4.16）。
I.2.2.1 设计记录
供方必须是具备所有的可销售产品的设 计记录，包括：部件的设计记录或可销 售产品的详细信息。
若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件 图纸、规范等是以电子版形式存在，如： 数学数据，则供方必须制作一份硬件拷 贝（如：带有图例，几何尺寸与公差的 表格或图纸）来确定所进行的测量。
生产件批准程序
Production Part Approval Process （PPAP）
一、PPAP 概要介绍（1/10）
1、PPAP 的概念：
指 Production Part Approval Process（生产件批
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注2：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、 加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。如果尺寸结 果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。
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I.2.2.4 设计失效模式及后果分析（设计FMEA），如 果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考 手册。
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途径
“ 必 须 ” （ SHALL） 表 示 强 制 的 要 求 。 “ 应 ” （SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法上允 许一些灵活性。 标有“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的 指南。“注”中的“应”（SHOULD）只有指导性的含 义。 术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。
对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样 品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。
注：对于散装材料，现有产品的生产情况通过可以用于估计初始 过程能力或新的和类似产品的性能。如果在过去的生产中不存在 类似散装材料产品或技术，则在证实过程能力或性能足够的生产 量达到之前，可实施遏制计划。
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I.2 PPAP的过程要求
I.2.1 重要的生产过程
对于生产件：用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过 程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件 连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、 材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程的部件，如：相同 的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一个 位置，都必须测量和对代表性样件进行试验。
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I.1 总则
供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准（见 I.5.2.1）：
1. 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾 客的某种零件、材料或颜色）。
2. 对以前提交零件不符合的纠正。 3. 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产 品的改变。 4. 第I.3部分要求中的任一种情况。 注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责产品 批准的部门联系。
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对于每一种零件、或零件系列，无论其提交等级如何，供方必须
有如下列出的适用项目和记录（见QS-9000，第3版，4.16）。 这些记录（I.2.2.1-15和19（若有的话））必须在零件的PPAP文
件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。以下项目
（I.2.2.16-18）
必须随时供顾客在PPAP时使用。
PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室（见QS-9000，第3版， 4.10.6）完成。所使用的商业的/独立的实验室必须是获是认可的 实验室（见QS-9000，第3版，4.10.7和4.11.2.b.1）。当使用商 业的实验室时，供方必须使用实验室的信笺纸或使用正式的实验 室报告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室名称、试 验日期和进行试验所使用的标准。对任何试验结果只笼统地描述 其符合性是不可接受的。
生产件批准程序
QS9000:1998 TS/ISO16949:2002 系列培训教材
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PPAP目的:
生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的 一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。 PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解 了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在 执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中， 具有持续满足这些要求的潜在能力。
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适用性:
PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内 部和你的顾客要求。 标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾 客正式特许。只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目 录中的项目。 注1：见第II部分顾客特殊说明中的详细内容。有关PPAP的所 有问题均应向顾客产品批准部门（见术语）提出。 注2：顾客可以正式特许免除对一个供方的PPAP要求。顾客以文 件形式记录适用项目的特许。
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I.2.2 PPAP的要求
供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装 材料，满足散装材料要求检查表（见I.2.2.15和附录F）。若不能 满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/或记录。为了满足所 有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正。如果供 方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾 客取得联系。
要求，如：零件图纸，有关的工程文件或规范，还可咨询你的顾
客负责零件批准的部门。
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I.2.2.1 设计记录
供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计 记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数 据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在，如：数学数据，则 供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差 [GD&T]的表格或图纸）来确定所进行的测量。
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I.2.2.2 任何授权的工程更改文件
供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零 件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。
I.2.2.3 要求时的工程批准
在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的 证据。
注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F） 上“工程批准”一栏有批准的签字和/或在顾客批准的 材料清单上包括该材料即可满足本要求。
供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部 门的批准（见QS-9000，第三版，C1.4.16）。
注1：供方可以根据特殊的安排，由顾客的试验室进行试验。
注2：I.2.2中的所有项目或记录并不一定适用于每个供方的每个 顾客零件编号。例如：有些零件没有外观要求，还有些部件没有
颜色的要求。为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录的