复合工序作业指导书

5．4、安全注意事项： 5.4.1 注意人身安全，远离旋转部件。擦试上胶辊、橡胶压辊、导辊应停机处理，或在外旋部 位进行； 5.4.2 卷料、压花辊、气胀轴等较重物抬行时须脚步稳健，且人员配合须默契，以防扭伤，或 被压伤、砸伤； 5.4.3 卸版车须两人以上操作，以防左右前后失控撞伤人或压花辊； 5.4.4 吊机操作须用手扶牢勿使颤动，以防铁链滑脱横梁伤人。不用时横梁须上升 2m 以上，以 防碰伤人； 5.4.5 不得酒后上班及疲劳作业，按公司规定及程序操作； 5.4.6 重新启动机器时，必须先按警报装置，提醒人放开手中未完的工作迅速离开机器； 5.4.7 不得留长发上班，以免被机器卷入，工作服装须将所有纽扣扣好，以防被导辊及齿轮带 入而造成伤害； 5.4.8 须徒手引料，切勿戴手套，否则易发生卷入工伤事故；
4、作业流程：
按生产指令单领取相应的材料（印刷膜、无纺布、胶水、压纹辊等）→装压纹辊→上料（印刷 膜、无纺布、胶水）→调试与正常生产→清车与停机；
5、操作规范细则：
5.1、准备工作： 5.1.1、生产准备： 根据生产指令单及印刷 PVC 膜的生产状况，领取相应的 PVC 印刷膜（或其它膜类）与对 应规格之无纺布、压纹辊、胶水与包装胶带等； 5.1.2、开机准备： a、吊装压花辊，回转接头须缠生胶带并拧紧，以防漏水；轴承须涂抹黄油确保润滑良好，转 动顺畅。换下之压花辊吊卸时须以手勒紧链条使其稍倾斜让管路内积水流完，以免管路腐 蚀生锈。压花辊须以厚地毯包妥送回仓库存放； b、启动主电源开关，打开总气阀，设定加热温度（140℃～200℃，依膜厚度而定），以 10 米/ 分钟速度空机运转 1～2 分钟,并启动冷冻机（6～10℃），检查各段有无异常； c、机台清洁，包括上胶辊、上胶压辊、压轮胶辊及各导轮干胶刮除干净，胶槽上层结皮物去 除，刮刀干胶刮除干净； d、胶槽加胶，一般以胶与水重量比 50：4 搅拌均匀后加入，使轮面浸入 3～4 厘米为宜，压下 刮刀； e、吊装好 PVC 膜与无纺布，对好边，以备生产；
文件编号 制订部门
生产部
杭州鹰自达塑业有限公司
制订日期 页次
2011.12.20 3/3
文件名称
复合工序作业指导书
执行时间
5.2.4 动态检查 PVC 印刷之印刷异常膜与无纺布之平展度，印刷异常膜须及时停机拉除，及时 调整无纺布张力及对边（其两边与 PVC 相贴后空边须对称）；
5.2.5 及时配制、添加胶水。目视胶槽内胶水流动状况与上胶量，及时调整胶水粘稠度或胶辊 压力；
5.2、开机顺序： 5.2.1 先慢速约 5 米/分钟徒手将 PVC 膜引入，待其运行到上胶处即引入无纺布，及时压下每段 胶辊； 5.2.2 待料运行至卷取轮后，立即从中间取样 10 ㎝×10 ㎝大小，做即时剥离强度检测，并立 即视检验结果与烘干情形作升降温调整与升降速调整，使剥离符合要求后即换卷； 5.2.3 目视经过压花辊动态运行中复合膜之平展度，并根据成品卷取宽度适当微调各段张力与 速比（大鼓轮、压花辊、冷却轮、收卷四段），以目视无折皱，触摸无折死纹为原则；
对复合工艺流程建立指导性文件，规范员工作业方法，明确作业步骤，确保产品高质量高效率 化，且符合安全生产；
2、范围：
本规范适用于公司复合工序之作业；
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3、职责：
复合操作人员须按要求操作，对不良品须进行区分标示及隔离，对流入下工序的每卷复合半成 品负责。机长负责本台机的整个工艺调节，其余人员须配合机长操作；
文件编号 制订部门 文件名称
生产部
杭州鹰自达塑业有限公司
复合工序作业指导书
制订日期 页次 执行时间
2011.12.20 1/3
复合工序作业指导书
制订
生产部
审核
批准
文件编号 制订部门 文件名称
生产部
杭州鹰自达塑业有限公司
复合工序作业指导书
制订日期 页次 执行时间
2011.12.20 2/3
1、目的：
5.2.6 下料标签正确填写，背面粘贴 PVC 胶布后再夹卷于卷料端，依指定区域堆整齐； 5.2.7 每 50±10 分钟制程自主检查并记录一次，生产记录单及生产日报表须准确填写；
5.3 停机： 5.3.1 关闭大鼓轮处之总电源及各控制开关，关闭冷冻机； 5.3.2 升起上胶压辊、刮刀、压花轮压辊，并将干胶清洗干净（含各段导辊）； 5.3.3 关闭总电源与总气阀；
5.5、品质检查： 5.5.1 品质项目：包括膜与无纺布的厚度、宽度、平展度、杂质、破孔、污损，及印刷外观异 常如套色不准、刀线、粘墨、塞版、白点、毛边、臭头、折死纺、色差、脱 墨、粘身等，复合后复合剥离强度、折死纺、宽度不足等： 5.5.2 生产首样签认：在入料调整正常立即下料收卷第一支成品时，立即割取调整料整幅约 0.2M 做手试剥离强度检测，并须由当班机长、领班共同签认，作为制程管制标 准样。所有签样由当班品管检查并收集统一存放，必须保管至出货后一个 星期； 5.5.3 动态检查：在材料运行过程中，由领班、机长、下料员等共同目视检查，以便及时发现 印刷异常或原料异常、含异常隐患时，能及时处理，将报废减少到最低程度； 5.5.4 静态检查：由下料员将下料每支成品取 0.2M 做手试剥离强度检测，避免发生批量性复合 强度不足异常；