钢板激光切割下料作业指导书

发文部门 生效日期 编制 修 改 审 核 批 准 受 控 标 识

技质部

2021.4.3

一、目的

确保正确、安全使用激光器，保证激光切割零件的质量，提高生产效率和板材利用率。 二、适用范围

板材零件的激光切割下料过程。 三、作业流程

排版编程

→设备准备工作→传输程序→上料至切割平台→切割下料→首

件检查→批量生产→落料去毛刺→检查、点数→分类存放→下工序

四、具体操作内容 1、排版编程

1.1、运行编程软件，进入人机对话窗口。 1.2、按下料清单导入图形文件，输入排料数量。

1.3、输入板材尺寸，数量信息。根据排料计划使用对应幅面板材。

1.4、针对所切割的零件要求，设置合适的切割参数，包括割缝补偿值，零件间距等。

1.5、根据钢板大小设定切割范围，载入零件图，小套大，适当共边，进行套料，按实际产品图样进行相应的打点，打标，放余量，增加释放孔。 1.6 设置切割起弧点的位置。预览切割路径后导出CNC 文件。

1.6.1、如果工件留有机加工余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点 可以留在机加工余量区域，但须确保该起弧点在机加工时可以完全去除。 1.6.2、如果工件不需要机加工，没有余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点须保证在工件的外缘，具体接入点如图所示。 a 、直线边缘，由角度顶点切入。图1 b 、圆弧边缘，由圆弧切点切入。图2

2、设备准备工作

2.1 检查冷凝机、空气压缩机工作情况，确保工作正常；检查切割气体、电供

应情况，确保供应稳定、充足；数控系统和机械运行系统试运行，确保运行正常。设备如有问题应及时处理，如果操作人员无法自行处理需停机报修的，应上报主管。

2.2 检查激光器聚焦镜的清洁度，如有污点或灰尘的要及时按章清理。

（清洁反射镜片不得过于用力，否则会导致光路的偏移，反射镜须拆下清洁）

2.3 设备各项指标正常开始传输程序。

3、传输程序

将图形排版转换成CNC程序，根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅

助气体流量、辅助气体压力、切割速度。

切割过程中如发现问题应及时调整加工参数。用网线连接电脑与激光切割数控系统，或使用移动U盘，将编好的程序传输至数控系统。

4、上料至切割平台

上料人员根据生产需要从板材存放区提取钢板，并填写“领料单”，做好记录。

将钢板吊至工作台，板材的轧制方向与工作台的长度方向一致。注意核对板材幅面，厚度，材质与排料图一致。板材与工作台接触时轻移，防止刮擦表面。

5、切割下料

5.1每次重新开机都必须先回到机床原点。

5.2钢板放好后进行坐标校直，对切割范围，对切割范围时X向和Y向直线度不得超过5mm（必要时参考排版图的切割范围，使切割的工件保持在钢板范围内）。对原点时注意避让钢板边缘，工件与钢板边距≥6mm。

5.3根据材料的规格、加工要求等来调节焦点位置及光束与光轴的同心。调整切割头与板材距离，大约在1mm左右，设定好后切割头有感应功能，基本上能保持1mm距离，但切割过程板材会发生变形，为了防止碰伤切割头，下料人员要密切关注切割动态，及时调整。

5.4 按照零件的工艺要求、品质要求来微调整切割速度和功率等切割参数。

5.5 在运行过程中，操作人员要经常检查切割嘴和镜头，确保正常运行状态。

6、首件检查

6.1切割每种产品的首件时要检查，下料人员切割完后用量具按图纸要求测量相

应尺寸，检查外观情况。如有不良，即时停机调整。

6.2圆弧检查以合格的样板为主，量具为辅。工件检查合格后继续切割下一个工件，每个品种都做完首件检查后开始批量下料。

6.3取首件工件时要保证整体钢板不出现明显位移，做好防护措施。

7、批量生产在批量生产过程中，下料人员要不定时检查工件和切割状态，如出现问题及时停机，查找原因，及时处理。

8、下料去毛刺

8.1切割下料完成后，将工作台开出。

8.2将工件从工作平台取下放到激光切割下料区域，将余料吊运至废料区，若余料可以二次利用，需在钢板上用黑色油漆笔写上材质、规格，并吊运至二次利用钢板存放区，吊运过程注意安全，避免刮伤。

8.3使用锉刀或打磨机对切割面及毛刺进行清理；当产品图纸或工艺有明确规

定时，按要求执行；当产品图纸或工艺无明确规定时，应满足下列要求：

a)打磨时避免伤及工件表面，表面不能有明显擦伤。

b)切割面无挂渣、毛刺及其他缺陷。

c)切割面与零件表面不能有明显倾角。

9、存放

9.1打磨好的零件按机型进行分类，点数。

9.2零件存放在指定托盘或专用货架上，场地要求平整、无污物、空气干燥，专用货架要求坚固、稳定，表面经过油漆处理，方便调运和铲车搬运。

10、运输

10.1 按零件数量和种类开具发运清单，跟排料图一起发运中转至下道工序。