成缆
0.75电线成缆参数
0.75电线成缆参数
0.75电线成缆参数通常包括导体截面积、绝缘厚度、外径、重量、电阻等。
导体截面积是指导体横截面的面积，通常以平方毫米（mm^2）为单位。
绝缘厚度是指电线的绝缘层的厚度，通常以毫米（mm）为单位。
外径是指电线绝缘层外部的直径，通常以毫米（mm）为单位。
重量是指单位长度的电线的重量，通常以千克/千米
（kg/km）为单位。
电阻是指电线的电阻值，通常以欧姆/千米
（Ω/km）为单位。
这些参数对于电线的设计、安装和使用都具有重
要的参考价值。
在实际应用中，还需要考虑电线的耐热性、耐磨性、耐候性等参数，以确保电线能够在特定环境下稳定可靠地工作。
成缆
成缆的定义将绝缘线芯按一定的规则绞合起来的工艺过程，包括绞合时线芯间空隙的填充和在成缆上的包带包带过程；叫做成缆为什么要成缆？线芯使用过程中，很多地方用的都是多芯，如控缆，三相四线制力缆，成缆后使用不仅经济，方便，而且对三相四线制力缆来说，也会使磁场相互抵消，减少损耗。
但也有不成缆的情况，如高压电缆，这是为里避免结构太大而笨重和技术设备上的原因而做成单芯电缆。
•填充材料的作用是使电缆圆整，对填充材料的要求是耐温性要与电缆一致，且不具有吸水性，我们厂常用的是PP绳。
•包带的作用是将成缆后的线芯扎紧，防止成缆后的线芯出现松垮等现象，对包带的要求是不具有吸湿性。
我们厂常用的是无纺布，厚度为0.1。
一、模具选配各种模具尺寸不一样，控缆模具选择与工艺要求外径一致即可，计算机电缆成缆时选择于外径稍小0.5~1。
0.6/1KV力缆选模如下表：二、装盘的选择指的是本工序加工后的电缆直径在装盘时要满足的选择要装的盘具的盘芯直径与电缆直径的比值。
这样做的目的是保护绝缘不受机械性的损伤。
力缆一般是15~20倍控缆一般是6~12倍计算机一般是6~12倍三、成缆方向成缆分左向和右向，我们厂生产的如无特别要求为右向，方向判定如下图：四、成缆节距与倍数对电力电缆：10平方以下，成缆节距比为25~30倍；16到50平方，成缆节距比为40倍；大于50平方，成缆节距比为50~60倍；扇形线芯成缆节距比为40~60倍。
对控缆和计算机电缆：成缆节距国标要求为16~20倍，我们厂使用的为26~30倍。
五、等圆型绝缘线芯成缆外径计算D=k.d式中D 为成缆外径；k 为成缆绞合外径系数，d 为绝缘线芯直径k 值如下表:六、其他线芯成缆公式3+1圆形4+1圆形3+2圆形D D D =+⨯4)3(42.2小大D D D =+⨯5)4(7.2小大D D D =+⨯5)23(7.2小大七、扇形线芯成缆公式3+1扇形 2.31 ×扇高=D4+1瓦型 2 ×瓦高=D3+2扇形 2.45 ×d大=D3扇形 2.11 ×扇高=D4扇形 2.2 ×扇高=D5扇形 2.42 ×扇高=D八、其他计算编织密度计算九、编织重量计算编织重量计算 式中k-编织的交叉系数为1.02，ρ-金属丝的材料密度，铜包铝镁密度3.63， d-金属丝的直径，D 0-编织前的外径。
成缆工艺
第二章成缆工艺第一节成缆工艺基本知识一、成缆绞合方向成缆绞合方向有左向和右向之分，区别的方法与绞合线芯相同，即将绝缘线芯成缆后，水平放置向前看，如果是左旋为左向，右旋为右向，电缆最外层成缆应为右向。
在生产过程中面对着绞线机或成缆机的前端（即放线端），绞笼是顺时针旋转，绞出的线芯为右向，反向为左向。
判别已绞好的线芯绞向可用手去比试，拇指沿着电缆线芯轴向，其余四指与郊线方向一致，若与左手相同为左向，与右手相同为右向。
如图4——1所示。
一般塑力缆的绞合方向均为右向。
二、成缆节距与节距倍数成缆过程中，成缆的每根绝缘线芯，都有直线和旋转两种运动。
当绝缘线芯旋转一周时，绝缘线芯沿轴向前进的距离称为电缆节距。
在生产实践中，一般成缆节距是以节距倍数来表示的。
所谓节距倍数，即是节距长度与成缆的直径之比。
用公式表示为：Lm=D式中m——成缆节距倍数；L——成缆节距；D——成缆直径。
对于不同的产品节距倍数不同。
一般要求柔软性较高的电缆，规定节距倍数较小。
成缆节距长度的选择，对各种电缆绝缘线芯是不同的。
成缆节距的大小直接影响绝缘线芯变形和电缆柔软性。
成缆节距越大，电缆绝缘线芯在弯曲时变形越大，电缆柔软性越差。
通常绝缘线芯的成缆节距是根据电缆使用条件、线芯柔软程度以及成缆后电缆的稳定性等因素加以选定。
选择合适的成缆节距，使电缆有好的结构稳定性和弯曲性，减少变形和皱折以及有较大的生产率。
对于圆形绝缘线芯采用浮动式成缆选用较小的节距，一般节距比为25～40，而扇形绝缘线芯采用固定成缆，为减少变形和带材的位移，选用较大的节距比40～80。
挤包绝缘线芯成缆节距比控制电缆成缆节距较小，成缆节距倍数，外层一般是18～20，内层要选得稍大一些。
三、绞合节距和绞入率由于成缆过程中绝缘线芯除直线前进的运动外,还有一个扭绞的转动,因此成缆的长度与绝缘线芯的实际长度是不等的。
在成缆的一个节距内，绝缘线芯的实际长度l与节距长度L之比称为绞入系数K。
成缆学习资料
成缆一、成缆概念：将绝缘线芯按一定的规则绞合起来的工艺过程，包括绞合时线芯间隙的填充和在成缆上的包带过程，叫做成缆。
成缆前注意问题：1、检查半成品（绝缘线芯等）是否合格；2、半成品的产品卡内容应与计划一致，应有检验状态标识和检验员签字，产品卡应与实物相符。
3、线盘应保证清洁无杂物，排线整齐。
4、线芯表面应规整、无凸起、皱折、碰伤，芯号或颜色配套。
二、缆芯：1、成缆绞合方向：成缆绞合方向有左向和右向。
电缆动力线芯必须交合，绞合方向为右向，包带方向相反。
控制线芯绞合方向为左向，包带方向相反。
区别方法：1、将绝缘线芯成缆后，水平放置向前看，如果是左旋为左向，右旋为右向。
2、在生产过程中，面对着成缆机的前端（即放线端），绞笼是顺时针旋转，绞出的方向为右向，反之为左向。
3、用手判别已绞好的线芯，将手掌向上，拇指叉开，其余四指并拢，并拢的四指顺向线芯轴向，如果右手拇指的斜向与单线的斜向一致，就是右向（Z向），如果左手拇指的斜向与单线的斜向一致，就是左向（S向）。
三、各线芯放置位置及填充1、控制线芯可以放在下列位置：a、动力线芯间隙之中；b、绞合为一个单元作为第四芯与动力线芯绞合，绞合节径比不大于8，绞合方向为左向，可以包带或橡皮包覆层，绞合包覆后的外径应与动力线芯外径相当；c、作为第四芯与动力线芯绞合；d、绞合为一个单元置于缆芯中央，绞合节径比不大于8，绞合方向为左向，可以包带或橡皮包覆层。
2、监视线芯可以放在下列位置：a、动力线芯间隙之中；b、作为第四芯与动力线芯绞合；c、与缆芯同心式设置。
3、地线芯可以放在下列位置：a、动力线芯间隙之中；b、作为第四芯与动力线芯绞合（如MY型电缆）；c、动力线芯绝缘的外面（如MYPTJ型电缆）；d、与缆芯同心式设置（如MCPJB型电缆）；e、缆芯中央（如MCPT、MCPTJ型电缆）。
4、缆芯中央无线芯时应填充，缆芯外围间隙可以填充和包带，填充的结果应确保电缆截面的圆整性。
电线电缆的成缆系数是什么含义
电线电缆的成缆系数是什么含义芯线绞合国内称为成缆，是大多数多芯电缆生产的重要工序之一。
由若干绝缘线芯或单元组绞合成缆芯的过程称芯线绞合。
其原理类似如导体绞合，芯线绞合的一般工艺参数计算及线芯在绞合过程中的变形与绞线相似。
成缆系数即芯线绞合系数。
理论上成缆系数与绞合节距是没有关系的，绞合节距是一个给定的数值，成缆线径=成缆系数*单芯外径，实际上有一定关系，如果绞合节距很大，那么线芯之间的间距就大，就不能紧紧靠在一起，实际的成缆系数要比理论的成缆系数大，于是造成成缆外径就比规定值大一些。
书本上的成缆系数是理论的计算那是线芯紧紧绞合的情况，实际中我们的实际测得的外径或多或少的都有一些误差。
芯线绞合的绞入系数为1+(圆周率X绞合外径/绞合节距)的二次方.D----绞合外径.H----绞合节距.在绞线过程中,对于多芯并芯线分层的情况,虽然为束绞,各层芯线绞入系数并不相同.为了保守起见,增大安全系数,并且减化计算,所以在上述绞入系数的计算中D采用芯线绞合的绞合外径(理论上,各层的绞合系数应为节圆直径代入上式计算).绞合节距：是导体绕中心轴绕一周前进的长度。
绞入系数：绞线中单个导体前进一个节距校直后的长度减去节距再比上节距的比值。
芯线绞合有关设计与计算:芯线绞合国内称为成缆，是大多数多芯电缆生产的重要工序之一。
由若干绝缘线芯或单元组绞合成缆芯的过程称芯线绞合。
其原理类似如导体绞合，芯线绞合的一般工艺参数计算及线芯在绞合过程中的变形与绞线相似。
芯线绞合根据绞合绝缘线芯直径是否相同分为对称绞合和不对称绞合。
因为芯线在绞合过程中有弯曲变形,有些较粗绝缘芯线在绞合过程采用退扭。
如UL2919、CAT.5、IEEE1394、DVI芯线及其它高发泡绝缘芯线。
以下分几个方面叙述芯线绞合的工艺参数计算: 1.对绞: 对绞线的等效外径: D=1.65d或1.71d (软质用1.65d,硬质用1.71d),sometimes D=1.86d 复对绞线等效外径：D=2.6d多对数绞线等效外径：对绞节距. 根据对绞组对数,芯线外径选取. 2. 多芯绞合: 绞合外径当芯线根数不多时,按正规绞合计算.见下表. 芯线排列方式及芯线绞合外径计算可根据下表: 芯数芯线排列外径比(M=D/d) 中芯空隙面积Xd2 外层空隙面积Xd22 2 2 0 1.5713 3 2.154 0.04 1.2484 4 2.414 0.215 1.225 5 2.7 0.543 1.2596 6 3 1.025 1.3297 1+6 3 0 1.3298 1+7 3.3 0 1.399 1+8 3.7 0 1.67910 2+8 4 0 2.27611 3+8 4.154 0.04 2.59312 3+9 4.154 0.04 2.03913 4+9 4.414 0.215 2.55314 4+10 4.414 0.215 2.02515 5+10 4.7 0.543 2.57816 5+11 4.7 0.543 2.07117 6+11 5 1.025 2.64118 6+12 5 1.025 2.13719 1+6+12 5 0 2.13720 1+6+13 5.154 0 1.94421 1+7+13 5.3 0 2.25722 1+8+13 5.7 0 4.44223 2+8+13 6 0 3.59824 2+8+14 6 0 2.97525 3+8+14 6.154 0.04 3.28526 3+9+14 6.154 0.04 3.28527 3+9+15 6.154 0.04 2.80128 4+9+15 6.414 0.215 3.28229 4+9+16 6.414 0.215 2.80630 4+10+16 6.414 0.215 2.80631 5+10+16 6.7 0.543 3.31932 5+11+16 6.7 0.543 3.31933 5+11+17 6.7 0.543 2.86434 6+11+17 7 1.025 3.39835 6+12+17 7 1.025 3.39836 6+12+18 7 1.025 2.92737 1+6+12+18 7 0 2.92738 1+7+12+18 7.3 0 3.45839 2+6+12+18 8 0 4.70540 2+7+12+19 8 0 4.25441 2+7+13+19 8 0 4.25442 2+8+13+19 8 0 4.25444 2+8+14+20 8 0 3.77445 3+8+14+20 8.154 0.04 4.04248 3+9+15+21 8.154 0.04 2.867当芯线根数较多并线径较小的情况下,可按束绞近似计算(导体绞合外径计算公式) 绞合节距一般绞合节距取绞合外径的15~20倍.有时为了改善线材性能,可选择合适的节距.如为了改善线材的弯曲性能降低绞合节距.USB电缆为了减小芯线变形,采用大节距. 3. 有关绞合中的基圆直径.节圆直径.绞合外径基圆直径:对于某一绞线层,绞线前芯线直径称基圆直径. 节圆直径:单线绞合在直径为D0的圆柱体上,以单线轴线至绞线轴线的距离为半径的圆为节圆,其直径为节圆直径. 绞合外径:该层绞线的外接圆直径为绞线外径. 图中对于第三层绞合: 基圆直径为D0(即第二层(1+6)绞合的绞合外径) 节圆直径为D’ D’=D0+d 绞合外径为D D=D’+d 4.绞入系数: 芯线绞合的绞入系数为1+(圆周率X绞合外径/绞合节距)的二次方. D----绞合外径. H----绞合节距. 在绞线过程中,对于多芯并芯线分层的情况,虽然为束绞,各层芯线绞入系数并不相同.为了保守起见,增大安全系数,并且减化计算,所以在上述绞入系数的计算中D采用芯线绞合的绞合外径(理论上,各层的绞合系数应为节圆直径代入上式计算).。
电缆成缆工艺与教程
电缆成缆工艺与教程
电缆成缆工艺是指将一定数量的电线或电缆通过一定的方法、工具和材料进行加工、组合、编织、捆扎等方式，使其成为一条具有一定长度、强度、导电性和外部保护等特性的电缆。
电缆的成缆工艺是电缆生产的关键环节之一，决定了电缆的质量、可靠性和使用寿命，同时也决定了电缆的成本和价值。
电缆成缆的步骤分为以下几个方面：
1. 引线：将电线、电缆引入到成缆机中，注意要将传送轮、敲板、导轮等部位的调整好。
2. 组合：根据电缆的规格和要求，组合不同种类、大小、颜色的电线、电缆。
3. 捻合：将组合好的电线、电缆进行捻合，捻合的程度要根据电缆的要求进行调整。
4. 编织：在电缆的外层进行保护，常用的材料有钢丝、PU、PVC，还可以采用铝箔等材料进行绝缘。
5. 整形：将电缆进行整形，主要是用于电缆的外观美观，除此之外还能增加电缆的强度。
6. 检测：在成缆的不同阶段进行检测，检测的方式主要有机械测试和电学检测，检测结果是判断电缆质量的重要因素。
7. 绕线：成缆完成后进行绕线，将成缆后的电缆进行卷绕，方便管理和存储。
电缆的成缆工艺是一个较为复杂的生产环节，需要经验丰富的技术工人进行操作，同时也需要先进的设备和工具进行辅助，只有这样才能保证电缆的质量、可靠性和使用寿命。
任何一些疏忽或失误都可能导致电缆的质量问题，从而影响到电缆的使用效果和安全问题。
成缆基础知识
3/7/2016
中天科技装备电缆有限公司
9
最新导体结构汇总
C:\Users\Administrator\Desktop\员工培 训\装备电缆用导体结构.xls
3/7/2016
中天科技装备电缆有限公司
10
船用电缆成缆
1. 线芯按顺时针方向排列(面向放线架，背朝收线)：线芯颜色一芯采用 白色；两芯采用黑白;三芯采用黑白红；四芯及其以上采用白芯打印编号 从1开始，各层均按顺时针方向排列，成缆相邻层绞向相反，最外层为 右向，必须先检查多芯排序正确后方可开车生产 2. 根据实际成缆外径情况，允许调整压模的大小并线模孔径应尽量靠近 缆芯实际最小外径（生产交联聚乙烯绝缘电缆时，压模采用木模或尼龙 模）。 3.成缆填充采用玻纤绳填充；成缆绕包应平整、紧密、不漏包，单层重 叠绕包，重叠率不低于25％。 4. 本工序所采用材料和半成品必须有合格标识；本工艺适用于生产无特 殊要求的电缆。 5. 成缆节距、填衬和包带宽度（型式）为参考，可以根据实际生产做适 当的调整，以填衬和包覆圆整为准。 6. 各个的张力应均匀，成缆过程中不得出现蛇形、背股和受到机械损伤。
3/7/2016 中天科技装备电缆有限公司 3
通信电源用阻燃耐火软电缆
5、外护层代号 22---钢带铠装聚氯乙烯外护 23---钢带铠装聚烯烃外护 示例：ZA-RVV---------铜芯阻燃聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护 套软电缆 ZA-RVV22-------铜芯阻燃聚氯乙烯绝缘钢带铠装聚 氯乙烯护套软电缆 常用导体为5类裸铜，成缆颜色排列为2芯红蓝，三芯以 上红黄绿蓝黑依次排列，六芯以上打印编号，中心为1， 其余顺时针依次排列
3/7/2016
成缆机参数
成缆机参数
【原创实用版】
目录
1.成缆机的定义和作用
2.成缆机的主要参数及其含义
3.成缆机的参数对成缆质量的影响
4.如何选择合适的成缆机参数
正文
成缆机是一种将多根导线或光纤按照一定的顺序和方式排列成缆的
设备，广泛应用于电力、通信、汽车等行业。
成缆机的参数设置直接关系到成缆的质量和效率，因此对其参数的理解和选择至关重要。
首先，成缆机的主要参数包括：成缆长度、成缆节距、导线或光纤的直径、排列方式、成缆速度等。
其中，成缆长度决定了一次成缆的长度；成缆节距则影响成缆的接头数量和长度；导线或光纤的直径和排列方式直接影响成缆的结构和性能；成缆速度则关系到生产效率。
成缆机的参数对成缆质量的影响主要体现在以下几个方面：一是导线或光纤的排列方式和直径，如果设置不当，可能导致成缆的结构不稳定，影响其使用寿命；二是成缆节距和长度，如果设置不合理，可能导致成缆的接头过多，影响其传输效率；三是成缆速度，如果过快，可能导致成缆的质量不稳定，影响其性能。
因此，如何选择合适的成缆机参数，需要根据实际生产需要和成缆的要求来确定。
例如，如果需要生产长距离的电缆，就需要选择成缆长度较长的参数；如果需要提高生产效率，就需要选择成缆速度较快的参数。
同时，也需要考虑到成缆的实际情况，如导线或光纤的直径、材料等，来选择合适的排列方式和直径。
总的来说，成缆机的参数设置是影响成缆质量和效率的关键因素，需要根据实际生产需要和成缆的要求来选择合适的参数。
成缆铠装讲解
成缆铠装额定电压大于0.6/1KV的电缆应具有金属屏蔽层。
金属屏蔽层应包覆在每根绝缘线芯或缆芯的外面。
金属屏蔽应由一根或多根金属带、金属编织、金属丝的同心层或金属丝与金属带大的组合结构组成。
一、成缆成缆是大多数多芯电缆生产的一道重要工序，成缆是将绝缘线芯按一定的规则绞合起来的工艺，包括绞合时线芯间空隙填充和在缆芯上包带的过程叫成缆。
成缆的目的：满足多芯要求；电缆结构稳定；增加电缆柔软度；三相磁场抵消，减少损耗；成缆过程：单线从绞体上的放线盘放出后，通过穿线孔和分线板（头）汇集到并线模，在并线模处绞合成缆芯，在牵引装置的拖动下向前进。
绞体的旋转和牵引的直线运动就实现了成缆过程。
成缆线芯绞合方向：一般电缆的成缆方向最外层为右向，次外层为左向，相邻层方向相反；无纺布的方向是左向；垫层绕包方向一般为右向，钢带铠装方向一般为左向。
成缆节距：成缆时每根绝缘线芯同时具有直线和旋转运动，当绝缘线旋转一周时，绝缘线芯沿轴向前进的距离叫成缆节距。
成缆直径：成缆后的绞线外接圆直径成为成缆直径。
退扭：成缆线芯绞合时，单线以螺旋形卷绕在以基圆为直径的圆柱体上，会产生弯曲和变形，单线在螺旋旋转的同时自身也在沿其轴线方向扭转，单根线芯产生内应力，影响成缆质量。
为了消除或减少内应力，就需要退扭。
一般成缆过程除了线芯绞合外，还包括填充和绕包。
填充的主要作用是保证电缆的圆整美观性，此外，填充还可增加电缆的抗冲击抗挤压的性能。
绕包的主要作用是保证电缆缆芯结构的稳定性，此外，绕包层有时还有阻燃、保护线芯等其它作用。
我分厂所使用的填充材料主要有PP绳和无尘岩棉绳，绕包材料有聚酯带、PP带、玻纤带、PVC带、PE带、低烟无卤带等，各种绕包带的性能不同，不同的电缆使用不同的绕包材料，生产时请按照工艺文件配备绕包材料。
、成缆填充原则：为保证缆芯圆整，有的电缆成缆时须放置填充，具体放置原则如下：中心填充起支撑作用，并起稳定电缆结构作用；边侧填充起保证缆芯圆整作用。
光缆成缆工序简介
光缆成缆工序简介实习七——光缆成缆工序简介光缆的成缆与光缆结构有直接关系，通过绞合节距的控制获得光缆温度特性,拉伸特性和传输特性.根据实际使用要求和环境敷设条件不同，光缆结构式多样化。
集合的定义。
集合又称绞合、成缆，是光缆制造过程中的一道重要工序，集合是将若干根套管或填充绳以中心加强件为中心旋转扭绞在一起，再用扎纱捆绑固定起来，形成稳定的圆整的缆芯，再添加一些保护性辅助材料，例如油膏（缆膏、阻水纱、阻水带等）；集合的作用。
1)增加光缆的柔韧性和可弯曲性当松套管和中心加强芯构成缆芯时，松套管需要按一定的绞合节距绞合在加强芯的周围，当光缆弯曲时，其中心线圆外部分必须伸长，而其内圆部分必须缩短，如果缆芯是由松套管平行放置与加强芯周围的，弯曲时和弯曲后就会出现如下的现象：2)提高光缆的抗拉能力和改善光缆的温度特性光缆受拉或是温度升高，没有绞合的缆芯其松套管中的光纤就会随加强芯一起受力或是伸长，而直接受到力的作用。
当温度降低时，光纤也会受到加强芯收缩力的影响。
而在绞合的缆芯结构中当缆芯弯曲时，缆芯中心线内外两部分可以互相移动工补偿，如同一只弯曲的弹簧，弯曲时不会引起套管的塑性变形，因些缆芯的柔软性大大提高。
绞合的形式。
规则绞合，各单元有规则、同心且相邻各层依不同方向的绞合称为规则绞合。
它还可分为正常规则绞合和非正常规则绞合，后者系指层与层间的单元直径不尽相同的规则绞合而前者系指所有组成单元的直径均相同的规则绞合，如图所示：绞合角和绞入率。
如果将规则绞合的缆芯中任意一个延螺旋线绞合的单元展开，则得到一个直角三角形，单元的中心轴绕缆芯一周的长度L构成该直角三角形的斜边，穿过该层各单元中心的圆周之长（平均周长）构成该直角三角形的一条直边，绞合节距H即绞合单元绞合时绕缆芯一周沿缆芯中心线所量得的长度构成该直角三角形的另一条直角边，如图所示：H表示绞合节距πD'表示平均周长a表示绞合角层绞单元。
采用外径1.7～3.0mm的松套充油套管作为绞合单元其偏值为±0.1mm，当松套管单元数不够时，可采用PE填充绳填充缆芯，填充绳外径应与光纤束管的外径一致，当缆芯中须加导电线芯时，应根据工艺要求，使带有导电线芯的缆芯保持圆整、紧密。
成缆机参数
成缆机参数摘要：一、成缆机简介1.成缆机的定义2.成缆机的作用二、成缆机的主要参数1.电缆规格2.生产速度3.主机功率4.盘具尺寸5.电缆最大外径6.最小成缆外径7.成缆节距三、成缆机的性能特点1.高效率2.高质量3.操作简便4.安全性能高四、成缆机的应用领域1.电力行业2.通信行业3.交通领域4.建筑行业正文：成缆机是一种专门用于生产电缆的机械设备，它在电缆制造行业中具有举足轻重的地位。
作为一种高效、高质量的电缆生产工具，成缆机的主要参数对于保证生产效率和产品质量至关重要。
首先，电缆规格是成缆机的一个重要参数。
不同规格的电缆需要使用不同类型的成缆机进行生产，因此，在选购成缆机时，需要根据所需生产的电缆规格来选择合适的设备。
其次，生产速度是衡量成缆机工作效率的重要指标。
生产速度越高，说明成缆机的工作效率越高，能够在同样的时间内生产出更多的电缆，降低生产成本。
主机功率是指成缆机的主要动力来源，它决定了成缆机的承载能力和运行稳定性。
在选购成缆机时，需要根据生产需求选择合适的主机功率。
盘具尺寸是指成缆机盘具的大小，它会影响到电缆的收卷和放卷过程。
合适的盘具尺寸能够保证电缆在生产过程中不受到过大的拉力，从而保证电缆质量。
电缆最大外径和最小成缆外径是成缆机生产电缆的范围，这两个参数决定了成缆机能够生产的电缆规格范围。
在选购成缆机时，需要根据生产需求选择合适的参数。
成缆节距是指电缆在成缆过程中的节距，它会影响到电缆的质量和外观。
合适的成缆节距能够保证电缆的质量和美观度。
成缆机的性能特点主要体现在高效率、高质量、操作简便和安全性能高。
高效率体现在生产速度快，能够在短时间内生产出大量的电缆；高质量体现在生产出的电缆质量好，符合相关标准；操作简便体现在成缆机的操作过程简单，易于上手；安全性能高体现在成缆机具有完善的安全防护措施，保证生产过程的安全。
电缆成缆工艺与教程
成缆工艺学目录第一章：序言第二章：材料和半成品第一节：绝缘线芯第二节；常用材料第三章：成缆工艺装备第一节：成缆机的种类及生产范围第二节：成缆机的结构组成及传动系统第三节：成缆模具和盘具第四节：设备的维护保养第四章：成缆工艺第一节：成缆工艺基本知识第二节：成缆工艺计算第三节：填充、包带及干燥第四节；扇形线芯成缆第五节：分相铅报电缆的成缆第五章：成缆质量控制第一节：成缆质量控制第二节：废品种类及防止方法第一章绪论电缆是用来传输电能或控制信号的。
电力设备用电多数是使用多相电源，所以电力电缆是多芯的，常用三相电源的三芯电缆或四芯电缆（其中有一芯作为地线）。
控制电缆主要是用于控制设备的线路，控制线路需要的根数一般是很多的，因此控制电缆往往是做成多芯的。
这样不仅使用方便、经济，而且对使用三相电源送电的三芯电缆成缆在一起，可以使三相磁场抵消，减小损耗。
因此，在成缆工序中，是将两芯、三芯，甚至是几十根的绝缘线芯绞合在一起。
组成多芯电缆。
这种将绝缘线芯按一定的规则绞合起来的工艺过程，包括绞合时线芯间空隙的填充和在成缆上的包带过程，叫做成缆。
成缆时，绝缘线芯的绞合形式是采用同心层正规绞合，绝缘线芯直径相同的成缆叫做对称成缆，绝缘线芯中直径不同的叫做非对称成缆。
虽然根据需要根数的绝缘线芯绞合在一起的电缆，使用方便经济，但有些电缆是不成缆的，如高压电缆等，这是为了避免结构太大而笨重和技术设备上的原因，制造成单芯电缆。
本书只介绍电缆的成缆工艺极其有关的基础理论。
第二章 材料和半成品第一节绝缘线芯一、导电线芯导电材料有银、铜、金、铝等，但考虑经济与资源等因素，常用的导体有铜和铝两种。
铜导体分软、硬、特硬三种状态。
在电力电缆中一般采用软铜线(TR)，要求它的电阻率不大于0.017241Ω·mm2/m，伸长率对不同线径的铜线要求是不同的，线径大伸长率也就大。
线径从0.66～3.00mm 的伸长率为25%，线径3.15～8.00mm的伸长率为30%。
成缆绞入系数 -回复
成缆绞入系数-回复什么是成缆绞入系数？成缆绞入系数是指电缆中光纤之间相对运动引起的光纤插损增加。
在光纤电缆中，由于光纤之间存在一定的间隙，当电缆遭受外部力的作用或者电缆本身存在一定的伸缩性时，会导致光纤之间相对运动。
这种相对运动会引起光纤连接点之间的插损增加，从而影响光纤通信系统的性能。
通常情况下，成缆绞入系数可以通过光纤连接点进行测量。
在测量过程中，可以先在光纤连接点之间建立一个参考点，然后应用一定的压力或拉力，通过测量插损的变化来确定成缆绞入系数的大小。
成缆绞入系数可以用来评估光缆在实际使用过程中的可靠性和性能。
为什么成缆绞入系数会影响光纤通信系统的性能？成缆绞入系数影响光纤通信系统的性能主要是因为光纤之间的相对运动会引起光纤连接点的插损增加。
插损是指光信号在传输过程中因为光纤连接点的缺陷或损耗而减弱的程度。
在光纤通信系统中，光信号的传输质量受到插损的影响。
插损增加会导致光信号衰减，降低光纤通信系统的传输距离和传输速率。
另外，成缆绞入系数还可能引起光纤连接点的位移或断裂，进而影响光纤通信系统的连通性和稳定性。
光纤连接点的位置变化会导致插损的不稳定性，从而干扰光信号的传输。
而光纤连接点的断裂则会导致光信号的中断，使得光纤通信系统无法正常工作。
如何减小成缆绞入系数对光纤通信系统的影响？降低成缆绞入系数对光纤通信系统的影响可以从以下几个方面考虑：1. 选择合适的光缆结构：光缆的结构和材料对成缆绞入系数有重要影响。
选择具有较好伸缩性和抗拉性能的光缆可以减小光纤之间的相对运动。
2. 加强光缆的固定和支撑：固定和支撑光缆可以减小外力对光缆的作用，从而减小光纤之间的相对运动。
可以采用合适的夹紧、绑扎、挂架等固定方式，确保光缆的稳定性和可靠性。
3. 优化光纤连接点的设计和施工：光纤连接点的设计和施工质量直接影响成缆绞入系数的大小。
通过优化连接点的结构和材料、采用适当的施工工艺可以减小插损增加和位移断裂的风险。
分割导体成缆操作方法
分割导体成缆操作方法分割导体成缆是指将多根导体通过特定的工艺和设备，组合在一起形成一根或多根密集排列的电缆。
这种操作方法主要用于电力电缆和通信电缆的生产过程中，以提高电缆的导电性能和安全性。
一、准备工作在进行分割导体成缆之前，需要进行以下准备工作：1. 准备好所需的导体，根据电缆的要求选择合适的导体材料，如铜线、铝线等。
2. 准备好相应的工具和设备，如导体分割机、导体卷取机、导体排列装置等。
3. 确定好导体的规格和数量，根据需要计算出所需的导体长度和直径。
二、导体分割导体分割是将一根或多根导体按照一定的长度进行切割，以便进行后续的排列和组合。
导体分割可以采用手工分割或自动分割的方法，具体操作步骤如下：1. 将导体放置在分割机上，调整机器的切割距离和速度。
2. 启动机器，将导体按照设定的长度进行切割，可以使用切断刀或切断锯等工具。
3. 重复以上步骤，直到完成所有导体的分割。
三、导体排列导体排列是将切割好的导体按照一定的格式和间距进行排列，以便进行后续的缠绕和组装。
导体排列可以采用手工排列或自动排列的方法，具体操作步骤如下：1. 根据电缆的要求和设计图纸，确定好导体的排列格式和间距。
2. 将分割好的导体放置在导体排列装置上，根据设计要求进行排列和调整。
3. 通过导体排列装置，将导体按照规定的格式和间距进行排列和固定。
四、导体缠绕导体缠绕是将排列好的导体通过缠绕工艺，形成一根或多根密集排列的电缆。
导体缠绕可以采用手工缠绕或自动缠绕的方法，具体操作步骤如下：1. 将导体排列装置和缠绕机连接好，调整机器的速度和张力。
2. 启动机器，将导体缠绕在导体接续器或导体绕组机上。
3. 循环进行导体的缠绕，直到所有导体都被缠绕在一起。
五、成缆固定成缆固定是为了使导体之间保持固定的间距和位置，防止导体之间相互碰撞和磨损。
成缆固定可以采用绝缘材料、填充物、保护层等方式，具体操作步骤如下：1. 在导体之间添加绝缘材料，如绝缘塑料或胶带，以增加导体之间的绝缘强度。
电缆成缆绞入系数 -回复
电缆成缆绞入系数-回复电缆成缆绞入系数是一个在电缆绞线过程中经常使用的重要参数，它影响着电缆绞线的效率和质量。
本文将从什么是电缆成缆绞入系数、为什么需要电缆成缆绞入系数、如何计算电缆成缆绞入系数以及如何使用电缆成缆绞入系数四个方面来详细解析电缆成缆绞入系数的相关知识。
一、什么是电缆成缆绞入系数电缆成缆绞入系数是指电缆绞线过程中，导线捻合所形成的双螺旋缠绕方式与理论捻合时双螺旋缠绕方式之间的差异。
它通常用百分比表示，即成缆绞入系数=（实际捻合长度-理论捻合长度）/理论捻合长度×100。
成缆绞入系数能够反映出电缆绞线过程中导线的可塑性和可延展性。
它越小，说明电缆绞线过程中导线的可塑性和可延展性越好，绞线工艺质量越高。
而若成缆绞入系数较大，表明电缆绞线过程中导线的可塑性较差，容易发生电缆断裂、成缆不良等问题。
二、为什么需要电缆成缆绞入系数电缆绞线过程中，导线的捻合是一个非常重要的工艺环节。
合理的捻合方式能够使导线之间互相捻合紧密，增加电缆的力学强度，提高电缆的抗拉强度和导电性能。
因此，电缆绞线的成缆绞入系数是一个重要的质量指标。
正确计算和控制电缆成缆绞入系数，可以有效地提高电缆产品的质量稳定性。
一方面，合理的成缆绞入系数能够减少捻合过程中导线的拉伸和扭转变形，使导线间的接触更加牢固，减少产生电流热损和增大电缆的电流载荷能力。
另一方面，合理的成缆绞入系数还能增加电缆的柔韧性，提高电缆的抗弯曲性和耐磨性，增强电缆的使用寿命。
三、如何计算电缆成缆绞入系数计算电缆成缆绞入系数需要知道实际捻合长度和理论捻合长度。
实际捻合长度指的是电缆绞线过程中导线捻合的总长度，可以通过测量或计算获得。
理论捻合长度是根据电缆绞线工艺参数计算得出的，具体计算公式为：理论捻合长度= （每轴导体的产品投入长度×每轴导体的绞线层数×导体的外径）/导体的绕组角度绕组角度是导体在每个绞线层中旋转的角度，一般为6至18之间。
控制电缆成缆系数表
控制电缆成缆系数表1. 引言控制电缆是一种用于传输信号和控制电流的特殊电线，广泛应用于工业自动化、机械设备、仪器仪表等领域。
在生产过程中，为了确保电缆的质量和性能稳定，需要对其进行成缆系数的控制与管理。
本文将详细介绍控制电缆成缆系数表的相关内容。
2. 控制电缆成缆系数控制电缆成缆系数是指在特定条件下，导体绕成一圈所需的长度与导体直线长度之比。
它反映了导体在成缆过程中的弯曲程度和密实程度。
成缆系数越大，表示导体弯曲程度越大，密实程度越高。
3. 影响因素控制电缆的成缆系数受到多个因素的影响，包括： - 导体材料：不同材料的导体具有不同的柔软性和可塑性，因此对成缆系数会产生影响。
- 外径与内径比：当外径与内径比较小时，导体弯曲程度较小，成缆系数也相应较小。
- 绞距：绞距是指导体绕成一圈所需的长度。
绞距越大，成缆系数越大。
- 绞制方式：不同的绞制方式会导致不同的成缆系数，常见的有平行绞、同心绞等。
4. 控制电缆成缆系数表编制流程为了对控制电缆的成缆系数进行管理和控制，需要编制相应的成缆系数表。
下面是一个基本的编制流程： 1. 收集导体材料参数：首先需要收集导体材料的相关参数，包括柔软性、可塑性等。
2. 确定外径与内径比：根据实际需求和设计要求，确定控制电缆的外径与内径比。
3. 计算绞距：根据实际情况和设计要求，计算出控制电缆的绞距。
4. 确定绞制方式：根据具体情况选择适合的绞制方式，并记录下来。
5. 测试与验证：对已编制好的控制电缆进行测试和验证，确保成缆系数符合要求。
6. 编写成缆系数表：根据上述步骤得到的数据和测试结果，编写出完整准确的控制电缆成缆系数表。
5. 控制电缆成缆系数表样例导体材料外径与内径比绞距（mm）绞制方式成缆系数铜2:1 10 平行绞 1.2铝3:1 15 同心绞 1.5铜 2.5:1 12 平行绞 1.36. 总结控制电缆成缆系数的控制和管理对于保证电缆的性能稳定和质量可靠至关重要。
成缆工序讲义
成缆成缆工序作用：经过涂覆后的光纤心线虽已具有一定强度,但是经不起弯曲(折)、扭折和侧压力作用，为了适应各种环境条件下如架空、埋地、穿管及过江河等的应用和敷设，必须对经过二次被覆后的光纤进行进一步的物理保护，将其与一些元件组合在一起构成光缆的形式，才能确保其优良的传输性能、机械性能和环境性能等。
光纤成缆就是将若干根紧套光纤、松套光纤、光纤束或带状光纤与加强件、阻水材料、包扎带等元件按照一定规则绞合制成层绞式光缆缆芯一个工艺操作过程。
成缆目的是为得到结构稳定光缆缆芯，使经护套挤制后光缆具有更好的抗拉、抗压、抗弯、抗扭转、抗冲击等优良机械性能和温度特性，并具有最小几何体积，同时改善因外力引起光纤微弯和环境温度变化引起压缩应变，保持光纤固有优良传输特性。
成缆工序要求成缆后光缆缆芯必须具有优良机械性能，满足各种运输、储存、敷设条件和方式及不同环境条件下使用要求。
同时，成缆后必须保持原有光纤传输特性，并对温度特性有很大改善。
所用设备：光缆成缆机所用材料：中心加强件、束管、填充绳、阻水带、扎纱、缆膏。
中心加强件:磷化钢丝或FRP（玻璃纤维增强塑料，俗称非金属加强件）填充绳：如果只有四个束管可能缆芯包不圆，这是加一根填充绳即可，如果只有3个束管，就要加两根填充绳了。
所用材料为PP料或PE.阻水带：顾名思义，阻水作用，主要原理：遇水膨胀，以达到阻水效果，故又称膨胀阻水带。
扎纱：两种用途，一，在成缆是扎住缆芯，使缆芯不松散。
二，在纵包阻水带时使用。
缆膏：也是阻水效果。
（1）旋转放线机（2）放线支架（3）控制台（4）电子柜（5）包扎开孔头（6）缓冲器支架（7）旋转履带（8）模具支撑（9）盘绞机绞合工艺图层绞式光缆成缆工艺层绞结构是将含光纤的松套光纤、加强件单元、阻水材料和包扎带等材料或其它形式结构的缆芯作为基本单元元件（如一层或多层骨架槽式带状光纤缆芯单元）利用绞合机通过某种绞合方式绞合成缆的一个工艺操作过程。
其工艺基本上延袭了电缆生产的工艺，在三种成缆操作中，它是最成熟的工艺技术。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
成缆的质量控制
完工后的质量控制 1）对每盘下机后的缆芯应认真填写流水卡及各类 报表，以确保半制品流转质量。 2）对每盘缆芯下车后应再次核实是否符合要求， 并按指定地点摆放。 3）工作结束后应关闭电源，以防止他人误操作引 起设备故障。 4）清除现场多余的材料，以防止混用。 5）如遇交接班，应将本班运行情况和未完成情况 如实移交下班接班人。
成缆的工艺
成缆方向判断
将绝缘线芯缆后，水平放置 向前看，如果是左旋为左向， 右旋即为右向。 生产过程中，从收线端面向 绞笼，绞笼顺时针旋转，绞 出的线芯为右向，反向则为 左向。 判别已成缆的缆芯可用手去 判断，四指并拢拇指叉开， 四指与缆芯轴线平行，拇指 所指方向与缆芯单线斜向一 致，如果使用的左手, 则为 左向，如果使用的是右手， 则为右向。
二芯：红，蓝； 三芯：红、黄、绿 四芯：红、黄、绿、蓝 五芯：红、黄、绿、蓝、黑（或黄/绿双色）
换规格时首检
检查和记录
绞合节距
符合工艺卡要求，
检查和记录
换规格时检
绞合方向
右向或工艺卡规定 换规格时检
检查和记录
绞缆外径
符合工艺卡规定 换规格时检
检查和记录
绞缆工序自检
绞缆线芯的颜色
绝缘和绝缘线芯
导电线芯在挤包或绕包绝缘后，成为绝缘线芯， 不同电压等级和规格的电缆，绝缘厚度不同。在 电缆中绝缘线芯之间为了有明显区别，常采用不 同颜色的绝缘料生产。对于电气装备用电缆，其 绝缘颜色一般采用棕、蓝、黑、黄 / 绿双色。电 力电缆绝缘颜色为红、黄、绿、蓝、黑（或黄 / 绿双色）五种。
岩棉绳、橡皮条等。对填充材料应与电缆耐温等级相等， 应采用吸湿性小的 聚丙烯网状纤维 PP网纤用融熔指数不大于3.5的拉丝级聚丙烯制造， 经压延开膜后成网，最后进行加捻收卷。 外观 ：干燥，无污染，无杂质，轻拉成网，网格 应均匀 规格： 膜宽:mm 30 40 60 90 120 180 270 直径:mm 2 2.5 3 4 4.5 5.5 6 无尘岩棉绳是以矿石棉加粘和剂加工而成。主要用 于阻燃电缆的填充。 无尘岩棉绳规格是按参考直径表示，主要有2、3、5、 6、10、15、18、20等几个系列。
绝缘线芯上 操作员工粗心，搞错 错或排列错 误
1、绞笼交换齿轮不正确或牵引 成缆节距不 节距档位不正确 合要求 2、缆芯在牵引上打滑 1、放线或收线张力过大 导线被拉断 2、导轮夹线 拉细 3、绝缘线芯外径不均或有鼓包 4、导线接头不牢 1、压模过大 成缆圆度超 2、线芯进模角度不合适 出允许范围 3、填充不满
自检规范
填充材料表观质量
包装完好 标识完整 收卷紧密
实时监察
检查和记录
包带材料表观质量
包装完好 收卷紧密 切面平整 标识完整 品名符合要求
实时监察
检查和记录
收线盘表观质量
装盘容量满足上盘要求 线盘稳固 盘边无损伤裂口
每件检查
检查和记录
缆芯色别
成缆缺陷
成缆外径 不均匀
产生原因
1、成缆节距偏大 2、绕包带夹杂，绕包质量不良 3、填充蹦跳过多，效果不佳 1、放线张力不均匀 2、成缆节距不当 3、收线排线乱压成蛇形 1、包带宽度不对 2、起停车时，间隙或搭盖变化 3、绕包节距错误 1、收线导轮直径过小 2、绕包太紧 3、包带质量不良 1、张力太大或太小 2、绕包角度太小 3、收线过轮直径小
成缆工艺培训
成缆的目的
满足多芯要求 电缆结构稳定 增加电缆柔软度 磁场抵消，减少损耗
成缆的定义：
将绝缘线芯按一定的规则绞合起来的工艺，包 括绞合时线芯间空隙填充和在缆芯上包带的过 程叫做成缆。
成缆时所用的辅助材料（包带)
聚酯带
铝箔带
玻纤带
无纺布
填充材料：常用的填充材料有聚丙烯网状纤维、玻纤绳、
注意检查，正确操作
1、按工艺要求正确调整齿轮和档位 2、将缆芯在牵引轮上多绕几圈或者适当增大 履带牵引的气压 1、调整张力 2、更换损坏的导轮 3、注意检查绝缘线芯的质量 4、提高接头质量 1、选用合适的压模 2、调整压模和线芯导轮距离或放线预扭角 3、调整填充结构和填充材料尺寸,合理填充
成缆的缺陷及预防
成缆工艺
扇型线缆芯
主要有两芯（180o）、三芯（120o）、四等芯（90o）、 不等四芯（100o）四种结构形式 。
三芯（120o）
两芯（180o）
不等四芯（100o）
成缆工艺
成缆包带
绕包带层，在成缆机上绕包的垫层、隔离层等统称为绕 包层。包带的目的： 1）工艺的需要 a、防止护套工艺时，缆芯发生松股起笼现象。 b、防止绝缘之间，尤其是绝缘与护套之间粘合。 2）结构需要 铠装电缆的内衬层。 3）性能需要 增加电缆的柔软性，成缆总包带增加电缆弯曲时的 滑移。 4）保持缆芯的稳定和圆整。
包带重叠率
材料规格符合工艺规定 一般重叠率不小于15%
检查和记录
换规格时检
绞缆工序自检
收排线
排线整齐，收卷紧密
检查和记录
实时监察
绞缆工序自检
外观 源自外形圆整 无油条形 填充饱满合适 色谱无错位
实时监察
检查和记录
成缆的质量控制
开车前的质量控制
1 ）在未装线芯前，应根据设备点检的要求，检查设备重 要部位的情况。必要时启动设备进行试运行，检查各相关 部件的运行情况，各类保护开关是否有效。 2 ）对绝缘线芯上机装盘前必须检查流转卡是否填写完整 清晰，是否已确认为合格半制品，绝缘线芯表面应清洁无 损伤，无法确认其质量时应对其进行必要的复查。 3 ）应按工艺卡规定，按色别或编号顺序排列，排列一般 定为顺时针。一般为红、黄、绿、蓝、黑（或黄/绿双色） 顺序或0、1、2、3、4顺序排列。 4 ）应按工艺卡规定选配好交换齿轮或节距档位，以及合 适的收线盘、模具等。 5 ）绕包材料、铠装材料、屏蔽材料应按工艺卡要求选择。
成缆时所用的辅助材料（填充)
PP网状纤 维绳
岩棉绳
玻纤绳
成缆工艺
设备选择
选用何种成缆设备与成缆制品的结构、截面和外径 大小、绝缘线芯根数、绝缘线芯直径以及缆芯制造 长度有直径关系 。
成缆绞合方向
大部分产品标准都规定成缆最外层方向为右向，个 别采用左向。 电缆分层成缆时，其内外层的绞向可以相反。 当绞向相同时，其电缆的如柔软度比相反方向的要 好。
成缆的缺陷及预防
成缆缺陷 产生原因 预防措施
1、调正预扭角或压模距线芯导轮的距离 2 、生产前将预扭压轮压紧并根据线径调整并 线模 3 、适当调整预扭角，线芯放到线盘两侧板时 要注意线芯进入压模角度 1、预扭角度不符要求 2、预扭压轮未压紧并线模过大 扇形绝缘线 3 、放线盘上的线芯排线翻身、 芯翻身 线芯大，分头下盘时线芯退扭造 成翻身
预防措施
1、调整设备，按工艺要求节距生产 2、修理包带接头及不良处，注意包带质量 3、注意控制填充位置 1、调整好放线张力 2、按工艺要求调节节距 3、注意排线紧密整齐 1、更换包带 2、注意起停车时的绕包质量 3、调整包带节距 1、调整收线导轮的尺寸 2、调整绕包张力 3、检查包带质量,更换不良包带 1、调整张力 2、调整绕包角度 3、选用尺寸合适的收线轮
成缆后电 缆蛇形 绕包带间 隙或重叠 率不合格
绕包带断 裂
包带起皱 张口
游标卡尺 最小刻（精）度为 0.02mm
读数： 7.00mm
读数： 6.48mm
读数： 8.34mm
成缆工艺
成缆节距
单线沿绞线轴线旋转一周所前进的距离叫成缆 节距。 节距与直径之比叫节径比。
节径比
成缆工艺
成缆节距测量:
将缆芯拉直，任选一根绝缘线芯，在同一平面 上测量其起点与该线芯旋转一周后的终点的长 度h即为一个节距（如下图所示）。为了测量 的正确性，应多测量几个节距。 对于小节距小规格的缆芯，可以测量一米长度 缆芯的节距数量，用该两个数值相除，即可得 出该缆芯的节距。
成缆的质量控制
成缆过程的质量控制 1）设定好绞合节距和绞合方向，将线芯逐步穿好并与牵引绳连 接引入到收线盘。 2 ）低速启动设备（ 3m/min ），运行一定长度，停车后检查节 距、绞向等。同时对设备的运行情况再做一检查，以确定完好。 3）待确认符合要求后再正常开车运行，在运行过程中，不得私 自离岗，应巡回检查成缆外径、外观等。 4）成缆应填饱满，必要时可根据实际情况进行适当调整，以保 证电缆外形圆整。 4）成缆外径应经常进行测量，并在工艺控制范围内。绕包带重 叠率应符合要求，一般不小于15%。 5）成缆过程中允许接头， 分头处两头必须有明显标记。接头应 对其他线芯进行短路连接。 6）排线的节距应与缆芯尺寸和收线速度相适应，严禁严重的交 叉排列。线盘不能装得过满，一般应低于盘边 50~100mm 为宜， 卸盘时应注意防止碰伤线芯。
成缆的缺陷及预防
成缆缺陷 产生原因
1 、线芯下盘后运输过程中机械 损伤 2、成缆操作不当扭伤 3、扇形角翻转，预扭压轮损伤 4 、放线盘线嘴、导轮压模内表 面有毛刺或缺损
预防措施
线芯绝缘 损伤
1、存放、搬运时勿使绝缘受到碰撞 2、按操作规程进行设备调整和产品生产 3、预扭要适当 4、定期进行检查，发现缺陷及时维修或更换 线嘴、分线板、压模 5、生产前要对线芯外径进行核查，生产中要 5 、绝缘外径粗，在导线模或预 随时注意线芯质量 扭轮处带伤 6、设备点检中要对导轮的完好性和灵活性进 行检查 6、放线盘导线轮卡死 7、在开始的低速生产中检查放线的运转情况， 7、放线张力大，导线轮中拉伤 8 、配模过小或压模中心没有对 对放线张力进行适当调整 8、严格按工艺参数选配模具，生产前调整好 正 9 、绝缘线芯线盘在成缆过程中 模具位置，对压模进行校正 9、线芯绝缘收排线发现圈套及时处理 因套圈勒伤绝缘