电缆成缆模具
电缆挤出用挤压式模具的设计
电缆挤出用挤压式模具的设计1模芯1）模芯外锥最大外径ΦD1：该尺寸是由模芯座的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则会造成存胶死角，直接影响塑料组织和挤出表面质量。
2）内锥最大外径ΦD2：该尺寸决定于加工条件及模芯螺纹壁厚，在保证螺纹壁厚的前提下，ΦD2越大越好，便于穿线，也便于加工。
3）连接螺纹M1：该尺寸必须与模芯座的螺纹尺寸一致，保证螺纹连接紧密。
4）模芯孔径Φd1：此尺寸是影响挤出质量最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其几何尺寸设计。
一般情况下，单线取d1=线芯直径+（0.05～0.15）mm；绞合线芯取d1=线芯外径+（0.3～1.3）mm，具体根据线芯大小而定。
5）模芯外锥最小外径Φd2：实际上是模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度Δ=1/2（d2-d1）不能太薄，否则影响模具使用寿命；也不宜太厚，否则塑料不能直接流到线芯上，且在结合处容易形成涡流区，引起挤出压力的波动，挤出质量不稳定，一般壁厚控制在0.5～1mm为宜。
6）模芯定径区长度l1：l1决定了线芯通过模芯的稳定性，不能设计的太长，否则造成加工困难，工艺要求的必要性也不大，一般取l1=（0.5～1.5）d1。
但同时必须考虑加工制造的因素，太短或太长，都会引起加工困难，在设计时需综合考虑，根据模芯总长度取一个合适的值。
7）模芯外锥角度β：这是设计给出的参考尺寸，从图6中不难看出，tgβ/2=（D1-d2）/[2*（L1-l2）]，即（L1-l2）=（D1-d2）/[2*tg（β/2）]。
所以，模芯外锥部分长度可以依据上述决定的尺寸确定，经计算如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回过头来修正锥角β，然后在计算外锥长度，直至合适。
设计时，一般模芯外锥角度β应不大于45°，与模套内锥角度γ的角度差应控制在3～10°，具体应根据机头实际结构尺寸及挤出材料的不同，选择一个合理角度。
2模套1）模套最大外径ΦD3：根据模套座（或机头内筒直径）设计，一般小于筒径2～3mm，此间隙工艺调整偏心、确保同心度的必须。
交联工艺学问答题2
在电线电缆成缆工艺中选用二级模具，第一道模起什么作用？第二道模起什么作用？（什么叫定径模，什么叫并线模，什么叫稳定模？）并线模：成缆使用的第一道模具，使缆芯按一定的排列合并在一起：定径模：第二道模具，确定电缆的外径；稳定模：确保电缆外径不发生太大的变化。
一、线芯绝缘损伤产生原因与预防及解决方法1.绝缘线芯下盘后运输和存放时撞伤2.绝缘线芯线盘在成缆过程中因套圈、压线勒伤绝缘。
3.成缆时操作不当扭伤线芯绝缘。
1．存放搬运时勿使绝缘受到碰撞。
2.线芯绝缘收排线时发现圈套及时处理。
成缆时发现压线及时处理3.预扭要适当。
2二、线芯绝缘划伤压绕、压坏产生原因与预防及解决方法1.放线盘线嘴、导轮压模内表面有毛刺或缺损。
2.放线张力太大线嘴和导管被拉坏。
3.线芯绝缘局部粗大造成过模卡伤4.配模过小。
5.压模中心未对正。
1.修理或更换线嘴分线板、压模。
2.调整约束力。
3.注意绝缘线芯质量。
4.选择适当压模。
5.校正压模。
三、绝缘线芯上错和序号排错，产生原因与预防及解决方法1.操作人员大意造成。
1.加强人员责任心的教育。
四、扇形绝缘线芯翻身，产生原因与预防及解决方法1.预扭角不当。
2.放线盘上线芯排线翻身、线芯大、分头下盘时线芯扭转造成翻身。
1.检查预扭角，正确操作。
调正预扭角或压模距线芯导轮的距离。
2.适当调整预扭角。
线芯放到线盘两侧板时，要注意线芯进入压模角度4.提高接头质量。
5.调整收线张力。
五、成缆圆度超出允许范围，产生原因与预防及解决方法1.压模大。
2.线芯进模角度不合适。
3.填充不满。
4.索引轮的压轮（或履带）压的过紧1.选用合适的压模。
2.调整压模和线芯导轮的距离或放线预扭角。
3.合理填充。
4.调整牵引压力。
六、成缆外径均匀度超出允许范围，产生原因与预防及解决方法1.成缆节距大2.绕包带夹杂3.填充跳蹦太多1.按规定倍数生产2.修理好绕包3.控制好填充七、成缆后电缆蛇形，产生原因与预防及解决方法1.放线张力不均匀2.成缆节距不当3.收线排线乱压成蛇形1.调整放线张力2.调整节距3.注意排线紧密整齐成缆机设备组成-放线架、绞笼体、线模座、绕包机、装铠机、计米器、牵引装置、收排线架、传动系统及电器系统。
电线电缆模具设计的要点
电线电缆模具设计的要点电线电缆模具设计的要点工艺配模配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。
由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少;另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。
模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。
1.模具的选配依据挤压式模具选配主要是依线芯选配模芯，依成品(挤包后)的外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区(即承线径)长度等模具的结构尺寸，使之配合得当、挤管式模具配模的依据主要是挤出速俩的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值，拉伸比：K=(D-D)/(d-d)其中D――为模套孔径(mm);D ――为模芯出口处外径(mm);d ――为挤包后制品外径(mm);d ――为挤包前制品直径(mm)。
不同塑料的拉伸比K也不一样，如聚氯乙稀K=1.2～1.8、聚乙K=1.3～2.0，由此可确定模套孔径。
但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。
2.模具的选配方法(1)测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度;对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。
(2)检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处(承线)有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。
特别是模套的定径区和挤管式模芯的.管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。
(3)选配模具时，铠装电缆模具要大些，因为这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。
装配式电缆沟模具介绍
装配式电缆沟模具介绍
嘿，大家好呀！今天来给咱讲讲装配式电缆沟模具。
你知道吗，有一次我在一个工地看到工人们在摆弄这些模具，那场景可有意思了。
就看到他们把那些模具一块一块地搬过来，然后像搭积木一样开始组装。
哎呀，那认真的劲头，就跟小孩子玩拼图似的，可专注啦！这些模具看着普普通通的，但作用可大了去了。
它们能让电缆沟的建造变得特别高效，而且尺寸啥的都特别精准，简直太神奇了！
这些装配式电缆沟模具啊，就像是建筑界的小魔法道具，把复杂的电缆沟建造变得简单又轻松。
有了它们，工程进度都能加快不少呢！不用再像以前那样一点点地去砌啊、挖啊，直接用模具一套，嘿，一个完美的电缆沟形状就出来啦！
总之呢，这装配式电缆沟模具可真是个好东西，给建筑行业带来了不少便利和惊喜呢！好啦，就说到这儿啦，大家对这有趣的模具是不是也有了新的认识呀！
以上内容仅供参考，你可以根据实际情况进行调整。
电线电缆挤出模具
最主要的因素是挤出过程中最后定型
的装置—模具
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电线电缆挤出加工的成败因素
• 模具的几何形状 • 模具的设计和尺寸 • 模具的温度高低 • 挤出压力大小
因此任何电线产品的挤出模具的设计、选配及 其保温措施，历来都受到高度重视。
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模具在电线电缆生产中的位置:
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各种模具的特点挤压式又称压力式模具特点目前绝大部分电线电缆的绝缘均用挤压式模具生产但也有一些电线绝缘的生产被挤管式和半挤管式模具所代替挤压式的另一缺点是偏心调节困难绝缘层厚薄不容易控制容易发生倒胶现象各种模具的特点挤管式又称套管式模具形式电线挤出时模芯有管状承径部分模芯口端面伸出模套口端面或与模套口端面持平的挤出方式称为挤管式挤管式挤出时由于模芯管状承径部分的存在使塑料不是直接压在线芯上而是沿着管状承径部分向前移动先形成管状然后经拉伸在包复在电线的芯线上用于电缆护套挤出近来绝缘的挤出也越来越多的采用各种模具的特点挤管式又称套管式模具特点挤出速度快
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各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具特点
挤管式的缺点： 3. 外表质量不如挤压式圆整，成缆、绕包、编织等芯线
的不均匀性常在护套表面外观上暴露出来，通过适当 地设计选配模具，外观质量会有所改善，但总不如挤 压式圆整。
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Hale Waihona Puke 各种模具的特点半挤管式（又称半挤压式）模具形式
一般取 L=（0.2~3）D大 对粘度大，成型性好的 塑料，定径区长度可以相对短一些。
PVC塑料在熔融状态下粘度较大，收缩较小，因此L可短。 PVC取 L= （0.5~1.2）D大 。
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浅析光缆用金属复合带纵包成型模具
现代传输企业专栏Company Window23现代传输>> 西安西古光通信有限公司 锁高洁 张义军 张乐 张养柱 刘振华浅析光缆用金属复合带纵包成型模具1. 引言作为光通信传输中不可或缺的传输介质，光缆需要敷设到各种各样的环境中。
在光缆结构中增加金属铠装层可以有效延长光缆使用寿命。
因为光缆在长期的使用过程中，不可避免的受到周围环境水汽的侵袭，水分子对光纤传输性能及光纤寿命均有较大的影响，而聚乙烯等有机分子外护套一般无法长时间抵御空气中的水汽，因此需要在缆芯外纵包金属带以阻挡水分子进入光纤；此外当光缆敷设到恶劣的环境中时，需要有一到两层的金属铠装层增加其抗侧压抗冲击性能，抵抗外界机械损伤并具有一定的防虫鼠咬噬能力。
光缆金属带铠装层一般采用覆膜钢带或铝带，利用纵包的方式将缆芯完全包裹，达到抵挡外部水汽和机械损伤的目的。
根据行业标准，光缆应是全截面阻水，即光缆护套以内的所有间隙应有有效的阻水措施，水在缆芯和护层中均不能纵向渗流（钢丝铠装部分除外，下文所指金属铠装层均为钢铝带金属铠装层）。
另外，金属铠装层应在光缆纵向分别保持电器导通，整盘光缆的金属铠装层无断带现象。
通过统计数据发现，光缆在搭接处的渗水约占总渗水异常的一半以上。
金属铠装层一般是采用纵包成型模具一次成型，铠装层搭接处渗水与否不仅与铠装层搭接处的粘结强度有关，而且与铠装层的成型也有很大关系，即金属带成型模具的合理与否直接影响光缆的质量和合格率。
目前，根据钢带和铝带物理性质的不同，各厂家分别采用不同的纵包成型模具，若长时间使用铝带纵包模具纵包钢带，容易造成模具损坏，而采用钢带纵包模具纵包铝带时，会因为模具纵包力过大而产生断带现象。
2. 铝带纵包成型模具常见的铝带纵包成型模具结构图如下所示[1]：图一：铝带纵包成型模具上图从左到右依次为定位模、缆芯导管、模具主体和定径模具。
定位模的作用是引导铝带以合适的角度进入模具；缆芯导管的作用是调节缆芯和铝带的角度；模具主体由一整块片状金属构成，片状金属的两侧逐渐向中心卷曲呈管状。
电缆模具计算公式
1）. 芯线押出：1．1芯线押出内模选用计算方法：D=1.155d+n---导体条数 d---单条导体大小常用押出芯线内模选用：导体规格押出内模导体规格押出内模1/0.50.6020/0.100.651/0.6430.7520/0.120.721/0.80.9020/0.18 1.101/1.0 1.1025/0.120.8210/0.08+NY0.4210/0.12+2/1#0.657/0.100.3813/0.12+2/1#0.727/0.120.4215/0.12+2/1#0.757/0.140.5020/0.12+1/1#0.787/0.160.5620/0.12+2/1#0.807/0.180.6825/0.12+2/1#0.9010/0.100.4220/0.12+5/1#0.9210/0.120.5230/0.08+NL0.6312/0.120.6015/0.120.651．2 芯线押出外模选用及相关参数：胶料PVC PP芯线大小范围0～1.6 1.7～2.50～1.2 1.3～2.0押出温度℃150-185165-220165-240外模比增减数0 +0.1+0.5胶料PE发泡PE芯线大小范围0～3.0 3.1～4.00～2.0 2.1～5.0押出温度℃160-190160-200150-200150-210外模比增减数00.1-1/4d～-1/3d1．3 芯线押出公差：芯线范围PVC PE、PP发泡PE藕芯PE<2.0±0.05±0.05±0.052.0～6.0±0.10±0.10±0.10±0.15>6.0±0.153.5押出PP芯线时，如成品需尾理或端子焊接，则明确注明PP中加1%的软化剂。
3.6绝缘胶料用量计算方法： (g/m)D-----外径-----圆环内径（可用外圆面积减内芯截面积总和）----胶料密度（PVC1.5 PP0.92 PE0.93 PU1.28）2．）外被押出：2．1内模选用原则：麦克风线比缠好的芯线加大0.2-0.3mm，编织线加大0.5mm左右。
线缆技术中选配模具的必备经验
线缆技术中选配模具的必备经验1、选配模具的经验<1> 16mm 及以下的绝缘线芯的配模，要用导线试验模芯，以导线通过模芯为宜。
不要过大，否则将产生倒胶现象。
<2> 抽真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，绝缘层或护套层容易生耳朵,起棱松套现象。
<3> 挤塑过程中，实际上塑料均有拉伸现象存在，一般塑料的实际拉伸在2.0mm左右．根据拉伸考虑模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙烯．<4>安装模具时要调整好模芯与模套间的距离，防止堵塞，造成设备事故．2、挤压式模具设计中主要参数的选择电线电缆塑料模具设计要保证线缆制品的三个基本要求：形状正确；尺寸合格；粗糙度小。
2.1 挤压式模芯的主要参数的确定各参数见图2。
β—模芯外锥角。
一般可在20°～40°范围内选取，对于塑料挤包层较厚而又需挤包得紧些时，也可取β=60°。
图2 挤压式模芯各参数示意图D—模芯外锥最大直径。
该尺寸由模芯支持器（或模芯座）的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”和“后台”，否则将造成存胶死角，直接影响胶层组织和表面质量。
D'—内锥最大直径。
该尺寸主要取决于加工条件和螺柱的壁厚，在保证螺柱壁厚的前提下，越大越好。
d—模芯孔径。
这是对挤压质量影响最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其几何尺寸设计。
若线芯直径为d0,则单线取d=d0+(0.05～0.15)mm;绞合线芯d=d0+(0.1～0.25)mm;成缆芯线d=d0+(0.2～0.50)mm;大截面成缆芯线d=d0+(0.40～1.0)mm;对镀锡线d要相应增加（0.10～0.50）mm。
d'—模芯外锥最小直径。
若模芯头部端面厚度为δ0,则一般δ0=(0.3～1)mm;d'=d+2δ0 l—模芯定径区长度。
l=(0.5～1.5)dl决定线芯通过模芯的稳定性，但也不能设计得太长，否则将造成加工的困难，工艺上的必要性也不大。
电缆厂模具管理制度
第一章总则第一条为加强电缆厂模具管理，提高模具使用效率，确保产品质量，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于电缆厂所有模具的管理和使用。
第三条模具管理应遵循“统一领导、分级管理、责任到人、维护保养”的原则。
第二章模具的分类与编号第四条模具按用途、结构、材质等分为以下几类：1. 成型模具：包括挤压模具、拉拔模具、绞合模具等。
2. 焊接模具：包括焊接模具、压接模具等。
3. 附件模具：包括绝缘子、接头等附件模具。
第五条模具应统一编号，编号格式为“厂名+模具类别+顺序号”。
第三章模具的采购与验收第六条模具采购应严格按照生产计划和设计要求进行，确保模具质量符合国家标准和行业标准。
第七条模具采购后，应由采购部门组织验收，验收内容包括：1. 模具型号、规格、数量是否与采购单相符；2. 模具外观是否有损伤；3. 模具尺寸、精度是否符合要求；4. 模具材质是否符合设计要求。
第八条验收合格的模具应填写验收报告，并由相关部门负责人签字确认。
第四章模具的入库与保管第九条新购模具或经维修、改造后的模具应进行入库登记，包括模具编号、名称、规格、数量、采购日期、验收日期等信息。
第十条模具应按照分类、规格、材质等进行分区存放，存放环境应干燥、通风、防尘、防锈。
第十一条模具应定期进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
第五章模具的使用与维护第十二条模具使用前应进行试模，确认模具性能符合生产要求。
第十三条模具使用过程中应严格按照操作规程进行，避免操作不当导致模具损坏。
第十四条模具使用后应及时清理，防止模具表面粘附异物。
第十五条模具应定期进行维护保养，包括润滑、清洁、检查等。
第六章模具的维修与改造第十六条模具出现故障或磨损严重时，应及时进行维修或改造。
第十七条模具维修或改造应由专业人员进行，确保维修或改造质量。
第十八条维修或改造后的模具应重新进行验收，合格后方可投入使用。
第七章模具的报废与回收第十九条模具达到使用寿命或损坏严重无法修复时，应予以报废。
电缆模具计算公式
电缆模具计算公式
1.电缆内外径计算公式：
电缆外径=绞合导体外径+绝缘层外径+护套层外径
电缆内径=绞合导体内径+绝缘层内径
2.电缆模具截面尺寸计算公式：
模具截面尺寸=电缆内径+2x模具壁厚
3.模具壁厚计算公式：
模具壁厚= B / (2 x cos(α/2))
其中，B为绞合导体外径，α为模具开角
4.模具开角计算公式：
开角度数=360/(导体根数x模具数量)
5.模具长度计算公式：
模具长度=电缆长度+压接长度+冗余长度+端头缩短长度
压接长度一般为电缆外径的2倍，冗余长度一般为电缆外径的1.5倍，端头缩短长度根据需要确定。
6.模具材料选择：
模具一般采用优质不锈钢材料，具有良好的耐磨性和导热性能，以确
保电缆成型过程中的稳定性和效率。
7.模具结构设计：
模具结构要合理，能够满足电缆的成型要求，并考虑到模具的拆装和维护操作便利性。
总结：电缆模具计算需要根据具体的电缆尺寸和形状要求，进行综合计算和设计，以确保电缆成型的准确性和质量。
以上是一些常用的电缆模具计算公式，但实际设计时还需要结合具体情况进行调整和优化。
电线电缆行业模具知识介绍
电线电缆行业模具知识介绍方程段 11 部分 1电线电缆行业模具知识简介一、概述随着电缆行业进展需要、电缆产品种类的多样化与客户对电缆产品的特殊需求型，电缆类模具的种类及要求也逐步增加。
目前，电缆行业涉及到的模具较多的有：拉丝、绞合模具；紧压成型模具、成缆模具；挤出模具等。
下面我们对电缆行业常用模具进行大概梳理，并针对我们工作接触较多的模具进行解析。
二、拉丝、绞合模具的种类、性能及应用2.1 此类模具通常称之线模，可分圆模与型模，常用线模材料有钻石模、硬质合金模、聚晶模等。
a钻石模：钻石模也称金刚石，具有最高的硬度，耐磨，但价格较贵。
在拉丝中，通常用在拉小规格单丝，如Φ0.40mm及下列规格。
b硬质合金模：在拉伸生产中，过去使用的钨钢模全为硬质合金模所代替的。
由于硬质合金模拉伸模与钢模相比具有：耐磨性较好，抛光性好、对被加工金属的粘附性小，摩擦系数小，导热系数高与具有很高的耐腐蚀性。
c 聚晶模：也称人造钻石，是目前最常用的模丝模，它具有耐磨性，但也有不足之处就是生产出产品表面不光滑。
d 钨钢模：目前常用于铝拉，且使用寿命较短，通常用于过桥模，钨钢模耐磨性通常、价格低廉，其强度不适合于铜拉，拉制线芯表面不光滑。
2.2 模孔结构图如下（图1）2.2.1入口区与润滑区a入口区：通常有圆弧，便于拉制线材进入工作区，不被模孔边缘所损伤；润滑液储蓄、并起到润滑拉制线材作用，在拉伸模孔中靠这部分来加大工作区的高通常为模坯总高H的25%，角度为60度。
图1 b工作区：是整个模孔的重要部分，金属拉伸塑性变形是该区进行的就是金属材料通过此区由尺寸的截面。
此区的选择要紧是高度与锥角，高度的选择原则是：a，拉制软金属线材应拉制硬金属线材为短，b，拉制小直径线材应拉制较大直径线材为短，c，湿法拉伸应干式润滑拉伸为短，d，通常为定径区d的1～1.4倍。
工作锥角根据下列原则选择：a，压缩率越小，工作锥角越小，b，拉制材料越硬，工作锥角越小，c，拉制小直径的材料的材料为小，通常有金属及其合金拉伸时，角度为16～26°，通常拉铜线圆锥角为16～18°，拉铝线时圆锥角为20～24°。
电缆挤塑模具配模
、氮化等，以提高零件的耐磨性、耐腐蚀性和抗粘性。
热处理
3
部分模具零件需要进行热处理，例如淬火、回火等，以提 高零件的硬度和韧性，满足使用要求。
模具装配工艺
准备
1
检查模具零件
清洁模具零件
组装
2
按照顺序组装模具
使用专用工具
调整
3
检查配合间隙
进行必要的调整
4
模具装配工艺需严格按照图纸和工艺要求进行。 确保模具零件清洁、无损伤，并进行必要的润滑。
模具质量评估
模具质量评估是保证产品质量的重要环节，需要对模具的各个方面进行全面评估。
评估内容包括模具的精度、表面质量、尺寸稳定性、耐用性等，并根据评估结果进 行改进和优化。
模具设计优化方案
模具结构优化
改进模具结构，增强强度，提升加工效率。可以考虑使用更坚固 的材料，优化零件连接方式，提高模具的使用寿命。
氮化处理
提高表面硬度，增加耐磨性，延 长模具使用寿命，增强抗腐蚀性 。
涂层
降低摩擦系数，提高模具使用寿 命，减少产品表面缺陷。
模具检测方法
1 1. 尺寸检测
使用卡尺、千分尺等工具测量模 具的尺寸，确保符合设计要求。
2 2. 表面粗糙度检测
利用粗糙度仪检测模具表面粗糙 度，以保证模具的表面质量。
3 3. 硬度检测
模具设计实践案例
分享一个实际案例，以说明电缆挤塑模具的设计过程。案例涉及**高 压电力电缆**的挤塑模具设计，重点介绍了模具结构、材料选择、加 工工艺等关键环节。
通过分析案例，可以深入了解电缆挤塑模具设计中的关键要素和技术 要点。该案例涵盖了模具设计过程中的多个步骤，并提供了具体的解 决方案，供参考学习。
光缆模具计算公式
光缆模具计算公式光缆模具是光缆生产中的重要设备，其设计和计算是光缆生产过程中不可或缺的一部分。
在光缆模具的设计和计算过程中，需要考虑到多种因素，如光缆的直径、材料的特性、模具的结构等。
因此，光缆模具的计算公式是非常重要的，它可以帮助工程师们更准确地设计和计算光缆模具，从而确保光缆的质量和性能。
在光缆模具的设计和计算过程中，有多个重要的参数需要考虑，比如光缆的直径、模具的材料、模具的结构等。
下面我们将介绍一些常见的光缆模具计算公式，希望能够帮助工程师们更好地理解光缆模具的设计和计算过程。
1. 光缆模具的直径计算公式。
光缆模具的直径是光缆生产中的一个重要参数，它直接影响着光缆的质量和性能。
在计算光缆模具的直径时，需要考虑到光缆的直径、模具的材料、模具的结构等多个因素。
一般来说，光缆模具的直径可以通过以下公式来计算：D = d + 2t。
其中，D表示光缆模具的直径，d表示光缆的直径，t表示模具的壁厚。
这个公式可以帮助工程师们更准确地计算光缆模具的直径，从而确保光缆的质量和性能。
2. 光缆模具的材料选择公式。
光缆模具的材料选择是光缆生产中的另一个重要参数，它直接影响着光缆的质量和性能。
在选择光缆模具的材料时，需要考虑到模具的强度、耐磨性、耐腐蚀性等多个因素。
一般来说，光缆模具的材料可以通过以下公式来选择：M = (F × L) / (S × E)。
其中，M表示光缆模具的材料，F表示模具的受力，L表示模具的长度，S表示模具的截面积，E表示模具的弹性模量。
这个公式可以帮助工程师们更准确地选择光缆模具的材料，从而确保光缆的质量和性能。
3. 光缆模具的结构设计公式。
光缆模具的结构设计是光缆生产中的另一个重要参数，它直接影响着光缆的质量和性能。
在设计光缆模具的结构时，需要考虑到模具的强度、刚度、稳定性等多个因素。
一般来说，光缆模具的结构可以通过以下公式来设计：S = (P × L) / (A ×σ)。
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电缆成缆模具
此类模具（图1）的设计主要是根据成缆模架的装配尺寸决定成缆压模的外形尺寸，其孔径根据我们成缆缆芯的外径来决定。
注意的是，在模具的两端有圆弧过渡，在进线端需取一个较大圆弧来保护线芯，其主要计算方法可以采用下列方法（本方法是实践总结得出，仅供大家参考）：
图1
1、测出成缆绞笼的最大外径D1，测出绞笼至压模架的距离L，利用三角形计算出角度α，见图2。
图2
2、将α角引入到成缆模具中，从B点作α角线段BA与端面交于A点，作AB垂直平分线CO，作BO线与中心线垂直并相交CO线与O点，得到∠COB=α，设计时根据模架尺寸给定成缆压模的总长L1，设计给定成缆模定径区长度L2，出线区长度等于圆弧半径（一般R1取5或10），通过求三角函数关系得到我们需要的大圆弧半径R=OB（见图3）：
图3
cosα=（L1-L2-L3）/AB
sinα=(0.5×AB)/ OB
通过以上公式，可以计算得到大圆弧半径R=OB。