覆膜砂用垂直式热芯盒设计中应避免的错误及应注意的问题
覆膜砂用垂直式热芯盒设计方案中应避免的错误及应注意的问题#
度按顶芯杆和复位杆的位置选定，但不能超过芯盒本体高度。
其它射芯机机型的顶芯杆固定板的最大长度分别为：TN-1R 255；TN-2R：405；
TV-450：340；Z958:670。Z955：
Z955：
6、 芯盒每一侧厚度<不包括顶芯杆固定板的厚度）的控制范围分别为：RNM440A 射芯机
60(动模 65>~150；RNM660A 射芯机 75~175；Z958 射芯机 145~280。——受射芯机
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技术类文 件
覆膜砂用垂直式热芯盒设计中
应避免的错误及应注意的问题
制定单位：生技一课
管制状态：管制文件 文件编号：NW-TD-F003
发行日期： 版 本：EDI.1
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19、 尽量减少芯盒分盒面处的接触面，除芯腔周围 5~10mm 范围内和定位销、复位杆周围 保持接触外，其余部分的分盒面应比接触面矮 1~2mm。该非接触部位要与大气相通， 以便于射芯时排气。特别应注意，两芯之间的分盒面非接触部位一定要于大气相通。以 防止射芯时，两芯之间窜气，影响射芯紧实度。 分盒面接触面积的减少，同样有助于提高合模精度，以提高型芯在分盒方向的尺 寸准确性。 分盒面非接触面的减矮，只在一侧芯盒上进行即可。但注意减矮面不得与芯盒射 砂平面相通。应通过芯盒长度方向的两端和底部与大气相通。
11、 现有芯盒定位销、套有 Ø12 和 Ø20 两种规格。在芯盒空间允许的情况下，尽量采用 Ø20 定位销、套。而 RNM660A 射芯机和 Z958，Z957，Z955。射芯机用芯盒的定位 销必须为 Ø20，以保持芯盒长期使用的定位精度。定位销、套每套芯盒一般为两组<对 角设置）。
铁型覆砂工艺设计及常见缺陷防止
铁型覆砂工艺设计及常见缺陷防止铁型覆砂工艺是一项先进的生产球铁件工艺,该工艺开始用于单缸曲轴s195的生产,现在已可以生产六缸曲轴,并且在6110曲轴上取得成功,在其它铸件如凸轮轴、阀体、水泵泵体、刹车嵌等铸件上也广泛应用。
1工艺参数该工艺涉及的主要参数有:收缩率,铁型壁厚,覆砂层厚度及射砂孔位置、形状、大小和数量,铸型温度,浇注系统设计以及铸件本身工艺上的要求。
1.1收缩率一般取收缩率为0.8%～1.O%。
1.2铁型壁厚及材质铁型壁厚对铸件的冷却能力、蓄热能力及铁型本体的刚度及防止变形、开裂有很大的影响。
铁型覆砂的铁型壁厚与普通金属型的设计有些区别,但两者的工作条件都较恶劣,冷热交换且温差变化都很大,因此两者对刚性和强度的要求均较高。
但金属型铸造由于高温铁液直接冲刷型壁,寿命短,易开裂。
铁型覆砂由于在金属型内腔覆上厚度为5～8,1111"1的砂层,并利用模具的加热热量将其固化,生产中将铁型的温度控制在180～300~(:范围内,所以铁型的寿命较金属型长,且具有可形成流水线生产的优点。
铁型温度的高低,与开型时间、覆砂层厚度及金属型的壁厚、工件长度有关。
壁厚大的铁型蓄热多,温度上升缓慢,铸件冷却快,开型时间短,从浇注到开型约12～15min(对于6110曲轴约需20min)。
金属型温度小于300%:,即能满足工艺要求。
据经验公式:铁型壁厚/4型=(O.6～0.8)A件,其中^4件为铸件壁厚。
6110曲轴扇板壁厚为60mm,这样铁型壁厚-4型=(().6～0.8)A件×60=36～48(Inm)。
也可根据铸型分型面尺寸平均值来选取(见下表)。
铸型分型面尺寸平均值S按下式计算:Ls=(H也)/2,其中Ⅳ为分型面长度尺寸(mm),L为分型面宽度尺寸(mm)。
对于铁型,其材料应满足下列要求:耐热性和导热性好,反复受热不变形;具有一定的强度、韧性和耐磨性;机加工性好。
在实际生产中,灰铸铁用的最多,因铸铁加工依据铸型分型面尺寸选取金属型壁厚glnl┏━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓┃00脚蛹戆蠖国锚舀曩◇{0lllij黛癣哟黪0i_j?0 ┃┣━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━┫┃ <130 ┃ 15—20 ┃┣━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━┫┃ 130～175 ┃ 15H20 ┃┃ ┣━━━━━━━━━━━━━┫┃ ┃——┃┃ 175～200 ┃ 2()屯 5┃┣━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━┫┃ 200—5(10 ┃ 25—00 ┃┃ 500—800 ┃ 30～35 ┃┣━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━┫┃ >800 ┃ 35～45 ┃┗━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━┛性好、价廉,一般工厂均能自制,并且它又耐热、耐磨,是一种较合适的铁型材料,但长时间使用易出现开裂现象。
覆膜砂铸造工艺流程及注意事项
覆膜砂铸造工艺流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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热芯盒覆膜砂制芯技改过程综述
热芯盒覆膜砂制芯技改过程1. 1.前言缸盖砂芯形状复杂，薄厚不一，在生产中还要承受高温铁水冲击，为保证缸盖铸件质量，对缸盖砂芯外观质量、强度、发气量等均有严格要求，因此生产中缸盖制芯采用热芯盒覆膜砂制芯。
采用热芯盒覆膜砂制芯具有生产率高；砂芯强度高表面质量好；砂芯不易吸潮，长时间放置砂芯强度不易下降等优点。
但在实际生产中，仍然存在许多问题需要我们注意。
2.覆膜砂对制芯的影响2.1覆膜砂基本原理覆膜砂是树脂覆膜砂的简称，它是指在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一层固态树脂膜的型砂、芯砂。
基本工作原理为用热塑性酚醛树脂加潜伏性固化剂（如乌洛托品）与润滑剂（如硬脂酸钙）通过一定的覆膜工艺配制成覆膜砂，覆膜砂受热时包覆在砂粒表面的树脂熔融，在乌洛托品分解出的亚甲基的作用下，熔融的树脂由线性结构迅速转变成不熔的体型结构，从而使覆膜砂固化成型对覆膜砂的总体要求为：粒度要适中、流动性要好、熔点要适当高点、固化时间在保证制壳质量的前提下尽量短、起模强度好，高温性能好、高温膨胀性能低、发气量小和溃散性能好。
2.2.覆膜砂性能对砂芯的影响对于我车间生产的缸盖铸件来说，由于缸盖内腔壁薄（内腔壁厚仅5mm），又形状复杂，因此缸盖砂芯全部采用热芯盒覆膜砂制芯。
其中水夹层芯、喷油嘴芯和挺杆芯形状比较复杂且薄弱，而且完全处于内腔被高温铁水所包围，所以砂芯应采用耐高温覆膜砂制芯；进排气道芯和大皮芯本身比较厚实且并不处于铸件内腔，采用普通覆膜砂即可。
2.2.1覆膜砂性能对水夹层芯的影响缸盖水腔是由水夹层芯形成，芯砂经履带抛丸后通过铸件工艺孔排出。
水夹层芯壁厚薄且不均匀（最薄处只有2mm），采用耐高温覆膜砂一是保证砂芯强度抵抗铁水的冲击，二是防止芯砂在高温铁水中产生脉纹、烧结。
但耐高温覆膜砂也存在缺点，由于其抗拉强度较高，一旦抗拉强度超过4.5MPa，通常溃散性较差，造成铸件内腔芯砂不易排出，因此选用耐高温覆膜砂时应慎重。
图示一为水夹层芯，图示标记处厚度仅有2mm2.2.2覆膜砂性能对进排气道芯的影响进排气道砂芯由于在缸盖中所处的位置，不存在排不出芯砂的问题；砂芯本身比较厚实，壁厚为30-50mm，重量又大，使用普通覆膜砂完全可以达到这两种砂芯的工艺要求，因此从砂芯的结构特点、工艺要求及经济方面考虑采用普通覆膜砂即可。
热芯盒射芯机使用覆膜砂的方法
热芯盒射芯机使用覆膜砂的方法
洪热生
【期刊名称】《铸造技术》
【年(卷),期】1991()4
【摘要】热芯盒射芯机一般使用尿醛树脂砂、尿酚醛树脂砂、呋喃Ⅰ、Ⅱ型树脂砂等热芯盒用砂。
这些砂流动性能较差,存放时间短、制做壁薄、形状复杂的砂芯,质量难以保证,在一些厂家射芯机利用率较低。
而热固性酚醛树脂砂(即覆膜砂),具有和干砂一样的流动性,混制好后存放时间可达半年以上,砂芯强度高,因此适合制做壁薄复杂的芯(型)。
我厂就使用Z8525A射芯机(已改为热模)生产S195曲轴覆模砂薄壳砂型(背为热铁型)。
热芯盒射芯机使用覆膜砂,只需对原工装中的射砂板进行简单的改造,以解决覆膜砂在不射砂时的自动下落问题。
【总页数】2页(P34-35)
【关键词】热芯盒射芯机;覆膜砂
【作者】洪热生
【作者单位】永安内燃机配件厂
【正文语种】中文
【中图分类】TG231.66
【相关文献】
1.缸盖水腔芯的热芯盒覆膜砂制芯 [J], 陈剑敏
2.ZHTO750射芯机一盒两芯制作气缸体水套砂芯热芯盒的优化设计 [J], 彭显平
3.覆膜砂热芯盒法在柴油机缸盖水套砂芯上的应用 [J], 赵军;黄占有
4.射砂棒对覆膜砂热芯盒制芯的影响及解决方法 [J], 陈剑敏
5.用热芯盒射芯机射制酚醛树脂覆膜砂芯 [J], 车传阳;白凤阳
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覆膜砂应用中存在的问题及解决对策
器 具 、 芯小 车 并 在其 上 面 铺有 ｌ ｍｍ￣ １ｍｍ 厚 的 砂 Ｏ ５
树 脂加入 量 多 ， 强度 就提 高 ， 发气 量也 增加 ， 则 但 溃散 性 就降低 。 因此在 生产 应用 中一 定要 控制 覆膜砂 的强
度 来 减少 发气 量 ， 高 溃 散 性 ， 提 在强 度 标 准 的制 订 时
一
定要 找到 一个 平衡 点 。 个平 衡点 就是 保证 砂芯 的 这
任何 砂芯 都会 吸湿 ， 别是南 方 地 区空气 相对湿 特
定 ， 必 利 用 精益 生 产先 进 先 出 的生 产方 式 减 少砂 芯 的 存 放量 和存 放周 期 。 各企 业应 结合 自己的厂 房条 件和 当地 的 气 候条件 来 确定砂 芯 的存放 周期 。
３ 控 制好 覆膜 砂的供 货质 量
类 。任何 一种 制 芯方 法都有 其 自身 的优点 和缺 点 ， 这
主 要取 决于 产 品的质 量要 求 、 复杂程 度 、 生产批 量 、 生 产 成本 、 品价格 等综 合 因素来 决定 采 用何种 制芯 方 产
覆膜砂的生产工艺流程及注意事项
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覆膜砂安全操作规程
覆膜砂安全操作规程
一：操作安全
1：操作者应将“安全第一”、“预防为主”的观念放在首位。
2：工作前必须穿戴好劳保用品，做好防护准备工作。
3：设备周围禁止火种，合理摆放好消防器材
3：非设备操作人员不得随意触摸操作平台电脑、控制按钮、电器开关等，必须由熟悉操作规程、业务知识全、熟练的操作员进行操作，其它人员不得随意开机
4：机器检修及发生故障时，必须及时停机并通知维修人员到达现场及时处理维修设备，遇到突发事件，应及时按下急停开关，等待处理
5：易燃，易爆物品应由专人看管，合理摆放，合理使用
二：操作规程
1：班前应检查交接记录，了解设备安全运行情况
2：检查操作工具是否完好
3：加原辅料人员，应到仓库领取原料，确定原辅料、数量是否正确，原砂粗细砂不要加错，确定各加料仓，斗提机运转是否正常，有无异响，三楼提升辅料应围好安全链，注意观察电动葫芦，线缆等注意打结，堆放整齐，防止异物掉落
4：平台操作人员应按工艺要求进行时间、温度、原辅料配置等调节好工艺参数，检查设备运转是否正常，有无异响，各加油点加润滑油、检查油雾器是否有油，检查螺丝是否松动水电气是否完好，观察设备运转情况发现问题及时通知机修到现场及时处理维修
5：接包人员应按要求按时、按量接包，合理摆放，注意斗提机有无异响，手动、脚踏开关是否完好，缝包机运转是否正常并预留一台以备急用，坏的设备及时交到机修组进行维修6：在工作过程中发现设备故障应及时通知维修人员，说明故障情况，及时修复
7：工作完毕整理好工作现场、摆放好工具、清理余砂、打扫卫生，确保设备整齐，场地整洁
8:下班时应做好交接班记录，写明设备安全运行状况，以便巡检机修及时处理。
覆膜 覆砂 实体芯 壳型 壳芯 芯盒温度 射砂压力 覆膜砂 制芯 造型
覆膜砂造型制芯时应注意哪些问题近年来，覆膜砂的应用越来越广，几乎用于所有的造型方法。
无论是制芯还是造型，其基本工艺要求是（湿态手工类除外）；加热温度计200~300度；固化时间表30~150秒；射砂压力0.15~0.6MPA。
具体参数应根据设备型号，型芯重量及复杂程度，覆膜砂的种类等进调整，原则是：形状简单的砂芯、流动好（或粒度较粗）的覆膜砂可选择较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等；反之亦然。
以下分述几种不同的应用实例。
1）制作实体芯从理论上讲，覆膜砂几乎可以生产所有类型，尤其是高精度铸件的实体芯。
采用湿态覆膜砂时，可直接利用热芯盒设备和工装制芯，而无需对原有设备和工装作任何改变。
采用干态覆膜砂时，由于流动性好，需对芯盒的排气方式、射嘴及芯盒密封作特殊处理。
可利用安息角原理（覆膜砂的安息角约为30度）解决射砂后排气时覆膜砂进入射砂腔和不射砂时覆膜自动下落等问题。
目前用干态覆膜砂热芯盒制实体芯的厂家较多。
2）制作壳型用覆膜砂制作壳型，常用于浇注凸轮轴等轴类零件或刹车片等盘类零件及一些对表面要求高的阀类零件等。
其相关参数如下午：砂铁比较1:1.5~4，拔模斜度过0.5~1度,壳型厚度8~12mm。
均匀的壳型壁厚可以减少覆膜砂用量，获得均匀的铸件组织。
用覆膜砂制作壳型，可采用固定式射芯机或翻转式射芯机，前者可用于干态覆膜砂或湿态覆膜砂，后者吸能选用干态覆膜砂。
3）制作壳芯用覆膜砂制作壳芯通常采用摇摆式壳芯机，通过射砂、结壳、排出余砂、固化、脱模等环节完成制芯过程。
为了确保壳芯的质量，除了要保证覆膜砂的质量外，还必须根据每个砂芯的具体情况不选择合理的制芯工艺。
①芯盒温度：芯盒温度是影响壳层厚度及强度的主要因素之一，一般控制在23~300度，并根据下列原则选定：A．保证覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量；B．保证形成需要的壳厚且壳芯表面不焦化；C．尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。
浅谈热芯盒制芯生产中常见问题及解决办法
浅谈热芯盒制芯生产中常见问题及解决办法摘要：针对热芯盒制芯中芯盒跑砂和排气不畅至砂芯产生孔洞，疏松和射不满芯腔，造成砂芯质量差和废品的产生原因，结合作者多年在工作中的经验，提出对这些问题的有效的解决、处理方法。
热芯盒在使用一段时间后，由于磨损，芯盒出现间隙，在射芯时芯砂在高压砂气流的作用下从间隙处喷出。
至使砂芯在间隙相对的位置形成孔洞，造成砂芯修补困难，砂芯质量下降或砂芯报废。
芯盒排气好坏与否影响砂芯紧实，排气不畅会造成砂芯疏松，射不满芯腔，造成砂芯质量问题和产生废品。
1.热芯盒跑砂产生孔洞的解决办法1.1热芯盒制芯硬化快，生产率高，砂芯强度高，尺寸准确，表面光洁溃散性好，工艺简单，便于自动化，适合批量生产。
由于热芯盒制芯的这些优点，我厂WD615机体水套芯就选用热芯盒射芯机作为车间的主要设备。
射芯机投产后，对铸件质量和产量的提高作出了很大贡献。
但随着产量的提高，一些制约砂芯质量和产量的问题也开始出现。
芯盒的高使用率，设备问题，芯砂质量和操作者的操作水平等。
造成热芯盒制芯生产中一些问题比较突出。
如：芯盒跑砂使维修芯盒频率增加，对制芯生产和砂芯质量造成影响。
在生产任务较紧时，一旦送修模具，还可能会造成整条生产线的停产。
如何才能解决呢？经过长期观察，我任为芯盒跑砂是由于射砂时芯盒合模不严和排气不畅所致。
1.2具体解决办法。
工装合模不严时，调整工装或设备是完全能解决问题的。
射砂时，芯砂在高压砂气流作用下射进芯腔内，大部分气流从工装原有的排气塞或排气道内排出，一部分排出不及，必然从芯盒间隙大处排出，不久就使工装磨损。
最直接的解决办法就是对磨损处进行焊补，但不能解决再次跑砂磨损芯盒。
怎样才能彻底解决问题呢，于是我想到了加排气塞的办法。
具体做法就是在靠近跑砂部位内平面加适量排气塞。
如图A使易跑砂部位的余气全部排出。
一次性修复改造，解决了芯盒跑砂问题，，减少了芯盒送修次数和维修成本。
2、热芯盒排气不畅造成砂芯疏松，射不满芯腔的解决办法2.1射砂原理射芯制芯是一种高效率的机械化制芯方式，它以压缩空气为动力将芯砂以高速射入芯盒并获得紧实。
浅谈热芯盒制芯生产中常见问题及解决办法
浅谈热芯盒制芯生产中常见问题及解决办法摘要：针对热芯盒制芯中芯盒跑砂和排气不畅至砂芯产生孔洞，疏松和射不满芯腔，造成砂芯质量差和废品的产生原因，结合作者多年在工作中的经验，提出对这些问题的有效的解决、处理方法。
热芯盒在使用一段时间后，由于磨损，芯盒出现间隙，在射芯时芯砂在高压砂气流的作用下从间隙处喷出。
至使砂芯在间隙相对的位置形成孔洞，造成砂芯修补困难，砂芯质量下降或砂芯报废。
芯盒排气好坏与否影响砂芯紧实，排气不畅会造成砂芯疏松，射不满芯腔，造成砂芯质量问题和产生废品。
1.热芯盒跑砂产生孔洞的解决办法1.1热芯盒制芯硬化快，生产率高，砂芯强度高，尺寸准确，表面光洁溃散性好，工艺简单，便于自动化，适合批量生产。
由于热芯盒制芯的这些优点，我厂WD615机体水套芯就选用热芯盒射芯机作为车间的主要设备。
射芯机投产后，对铸件质量和产量的提高作出了很大贡献。
但随着产量的提高，一些制约砂芯质量和产量的问题也开始出现。
芯盒的高使用率，设备问题，芯砂质量和操作者的操作水平等。
造成热芯盒制芯生产中一些问题比较突出。
如：芯盒跑砂使维修芯盒频率增加，对制芯生产和砂芯质量造成影响。
在生产任务较紧时，一旦送修模具，还可能会造成整条生产线的停产。
如何才能解决呢？经过长期观察，我任为芯盒跑砂是由于射砂时芯盒合模不严和排气不畅所致。
1.2具体解决办法。
工装合模不严时，调整工装或设备是完全能解决问题的。
射砂时，芯砂在高压砂气流作用下射进芯腔内，大部分气流从工装原有的排气塞或排气道内排出，一部分排出不及，必然从芯盒间隙大处排出，不久就使工装磨损。
最直接的解决办法就是对磨损处进行焊补，但不能解决再次跑砂磨损芯盒。
怎样才能彻底解决问题呢，于是我想到了加排气塞的办法。
具体做法就是在靠近跑砂部位内平面加适量排气塞。
如图A使易跑砂部位的余气全部排出。
一次性修复改造，解决了芯盒跑砂问题，，减少了芯盒送修次数和维修成本。
2、热芯盒排气不畅造成砂芯疏松，射不满芯腔的解决办法2.1射砂原理射芯制芯是一种高效率的机械化制芯方式，它以压缩空气为动力将芯砂以高速射入芯盒并获得紧实。
覆膜砂的正确选择和使用问答
覆膜砂的正确选择和使用问答1 覆膜砂的粒度怎么选择？覆膜砂粒度的大小决定了制成的芯/壳的表面光洁度，也决定着铸件的表面光洁度。
如果覆膜砂的粒度太细，则达到同等制芯强度所耗费的树脂增多，浇铸时产生的发气量增大，则产生气孔的危险性增大。
所以，如果铸件表面质量要求不是太高，则可以选择粒度粗一些的覆膜砂，这样制成的砂芯透气性好，浇铸后的气孔缺陷会尽可能少，清砂也极容易。
而用在铸钢件时细密的表面更能抵御钢水的高温，所以也必须使用尽可能细的砂。
2覆膜砂的强度怎么选择?覆膜砂主要强度指标有两个：热态抗弯强度和常温抗弯强度。
热态抗弯强度高，则制壳/芯时出膜合格率就高，而常温抗弯强度高，砂芯在搬运，组芯下箱时的破损就小，浇铸过程中发生的断芯也会少一些。
但是，正常工艺过程制备的覆膜砂，按现行的测试条件测试，其热态和常温抗弯强度之间的比值，总是恒定在0.4-0.6之间，单独强调某一状态下的强度意义不太大。
所以，如果制造的砂芯或型壳形状越复杂，越精细，体型越庞大，对覆膜砂的强度要求就越高。
反之，就应该使用强度尽可能低一点的砂。
强度低一点，则耗用的树脂便少一点，那么在制芯和浇铸时产生的烟雾会大大减少，产生气孔缺陷的危险会大大减小，浇铸后的清砂更容易，从经济方面讲，树脂用量低，则制造成本低。
3为什么测灼减？因为它测定一个绝对值，其涉及的重量，温度，时间的测定都可以使用法定仪器，且操作过程简单，测定结果不受操作者个人因素影响，同一产品在不同时间、地点、测定环境条件下的重现性极好。
4覆膜砂熔点怎么选择？熔点对覆膜砂性能的影响，主要有两个方面。
一是对强度的影响。
在所用原料不变的情况下，控制工艺的覆膜砂熔点略低一些，可以得到较高的制芯强度。
这是因为熔点略低的砂与熔点较高的砂比较起来，其树脂膜受热融化的速度要快，在同等受热条件下，两砂粒间树脂膜融合而形成的“颈部”就相对大一些，从而产生更大的粘接强度。
二是对制芯，制壳效果的影响。
熔点略低的砂，对制芯有利。
覆膜砂铸造常见缺陷特征与防治方法，附覆膜砂基础工艺
覆膜砂铸造常见缺陷特征与防治方法，附覆膜砂基础工艺传统的铸造涂料只是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的，但普通铸造涂料高温下由于附着力差、强度低、耐火差、发气量大，容易造成铸件产生粘砂、砂眼、气孔、碳渣等缺陷。
铸件粘砂是因为涂料没有有效起到阻挡隔离作用，或涂料与高温金属液体发生化学反映。
1.涂料附着力差：填砂震动时造成涂料剥落，引起铸件粘砂，2.涂料膨胀系数大：与高温金属液体接触时涂料受热体积膨胀脱离铸型导致铸件粘砂。
3.高温液体金属被氧化与涂料和铸型发生化学反应生成金属氧化物，对涂料和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上形成一系列的低熔点化合物〔在铸件厚壁及转角处等，低熔点物更多，粘砂层更后），造成铸件粘砂，有时虽未产生粘砂，但在铸件表面粘附上一层难以清除的涂料，及产生粘灰。
铸件砂眼：1．铸型内有掉入的砂子。
2，涂料强度低，耐火差，经不住高温金属液体的冲刷，型砂被卷入铸件。
铸件气孔产生的原因很多，最常见的就是因为铸型中存在较多发气量大的物质，发气速度快，涂料或被砂透气性差，气体未及时排除所致。
研制的新型铸造涂料是在传统铸造涂料基础上加以改进，调整，高温下不开裂，不脱落，强度高，并且能有效防止高温液体金属氧化，与铸型和高温液体金属接触过程中不起化学反应。
同时能预防氮、硫、碳等气体的产生。
从而彻底解决:铸件粘砂，铸件砂眼，铸件粗糙，铸件气孔，铸件夹杂〔渣〕，球磨铁变异，铸钢渗硫裂纹，增碳缺陷等。
壳型铸造方法生产的铸件尺寸精度高,表面粗糙度低,可节省大量的金属切削消耗和机加工工时,并且由于型砂用量和造型方法的改变,为铸造生产的机械化和自动化创造了条件,因而特别适用于生产批量较大、精度要求较高的铸件。
用热芯盒覆膜砂工艺做壳形铸造不锈钢铸件跟铸铁的工艺区别在于覆膜砂工艺做壳形铸造不锈钢铸件跟铸铁的工艺区别是原砂SiO2含量不同，铸铁为SiO2含量90%，铸钢为大于95%。
壳形铸造铸件精度低于腊模精铸。
射芯机覆膜砂制型芯工艺有哪些优点？热芯盒射芯机的维护保养及故障排除
射芯机覆膜砂制型芯工艺有哪些优点？热芯盒射芯机的维护保养及故障排除射芯机覆膜砂制型芯工艺有哪些优点,热芯盒射芯机的维护保养及故障排除射芯机覆膜砂制型芯工艺有哪些优点,具体表现如下:一:砂芯强度高，不易断裂，可制作比较复杂的砂芯。
二:砂芯透气性好、发气量少，铸造过程中不容易产生气孔现象。
三:砂芯燃烧率高，易于清砂，而且由于砂芯燃烧率高，使铸件内部升温迅速，可以提高铁水的流动性。
能做出壁厚比较薄的产品，节约原材料，降低生产成本。
同样由于砂芯自身要带走铁水的热量，使铸件本身冷却速度加快，缩短铸件的补缩时间和补缩量，提高铸件的成品率。
四:铁水浇铸后砂芯溃散性好，由于铸件冷却时内部砂芯已经溃散，那样铸件就自由冷却，进一步降低了由于砂芯不溃散而造成铸件水纹多，漏水的问题。
进一步提高铸件的成品率。
热芯盒射芯机的维护保养及故障排除用热芯盒射芯机射制的酚醛树脂覆膜砂芯，具有尺寸精度高、热膨胀率小、发起量低、高温强度高及溃散性好的特点。
是一种值得推广的制芯方法。
而制芯机的保养与故障排除是保证这一先进工艺推广的基础。
1. 射芯机的维护保养热芯盒射芯机的维护保养应着重于给油润滑及保持气路通畅。
具体保养如下:(1) 按使用说明书指定的油种及时加油。
一般对于导杆、活塞杆等滑动部分及轴承部位应每月加润脂一次;对于缓冲机构给油器及气缸部位，每星期加发动机油一次;而对于气阀的给油，应每月加一次。
操作时，应经常观察给油器是否滴油及滴油量。
(2) 排气阀中的金属过滤网容易堵塞而使射芯机不良或射砂头漏砂。
为此，应经常用压缩空气吹净，通常每周至少要进行一次。
若金属过滤网严重堵塞，可拆下来在酒精或香蕉水中浸泡，也可用苟性钠煮沸清洗。
2.热芯盒射芯机的故障及排除故障原因及检修位置排除方法自动运转不正常限位开关螺栓松动及调节紧固调节不良由于压力不足而造成开关提高压力动作不良各种开关、定时器及继电修理、更换器故障电磁阀及其他附属阀故障更换型砂从射砂板于芯盒射头及橡胶垫破损更换之间吹出芯盒顶升气缸杯型密封件更换破损芯盒顶升气缸操作压力不升压足芯盒上平面磨损修理芯盒型砂从芯盒分合面吹芯盒顶升气缸操作压力不升压出型砂由射砂口漏入足芯盒芯盒分合面磨损修理芯盒金属过滤网堵塞清理、更换排气不良清理或更换部件射砂不良芯盒射砂孔堵塞清理射芯压力不足增加射砂压力射砂气缸橡胶圈、杯型密更换封件破损射入芯盒的型砂流动型砂有砂块、尘土等杂物搞好砂型质量不良或有质量问题射砂时间不足增加射砂时间型芯烧结于芯盒脱箱剂喷涂不良搞好喷涂芯盒清理不充分充分清理芯盒表面磨损修理芯盒砂型芯破损芯盒制作不良修理芯盒顶芯杆顶芯压力不足调整顶芯压力排气不良排气阀堵塞拆开清理排气塞堵塞清理或更换滑动阀门面型砂吹出阀门密封件破损更换各种气缸动作失灵气缸、活塞给油不足、锈除锈、加油蚀杯型密封件破损更换速度不易调节调速器调整不当或故障调整修理及更换定时器失效定时器调节不当或质量有调节、修理或更问题换压力计失调压力计损坏修理或更换。
覆膜砂铸造中透气性问题的解决
覆膜砂铸造中透气性问题的解决一、型(芯)表面疏松射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而跑砂;覆膜砂流动性差或透气性差。
选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气;采用变形小的材料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂。
二、脱壳模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。
改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。
三、铸件气孔型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不彻底。
改善排气系统,提高排气效果;选用集中度高或较粗的原砂;采用低发气覆膜磨砂工艺。
四、穿芯砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。
改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂;调整射砂压力;改善排气系统。
五、铸件粘砂原砂SiO2含量低;型芯表面不致密。
调整射砂压力,改善芯盒排气效果,使砂芯表面更致密;采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。
六、型(芯)变形、断裂模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致;采用了固化收缩率大的树脂;接芯叉子变形或砂芯存放不平;覆膜砂高温性能差;浇注压力过大改善模具结构，使温度分布均匀;采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩率小的树脂;采用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统(采用无压式)。
七、铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量,减缓了铁水的凝固速度,导致缩松。
采用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置内冷铁。
八、铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面产生皱皮。
加入2%左右氧化铁粉,采用导热率高的原砂;壳芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊辅料。
资料来源：铸造联盟。
覆膜砂浇注安全操作规程
覆膜砂浇注安全操作规程覆膜砂浇注是一种常用的铸造工艺，它可以提高铸件的表面质量和密封性能，同时还能增加铸件的耐腐蚀性和机械性能。
为了确保操作的安全性和效率，下面是一份覆膜砂浇注的安全操作规程。
一、前期准备：1. 确认工作区域的安全状况，清理好杂物，保持通道畅通。
2. 审查并准备好所需的使用工具和设备，并保证其完好无损。
3. 检查浇注设备的运行状态，确保其能正常工作。
二、个人防护：1. 穿戴好个人防护设备，包括防护眼镜、防护手套、防护服等。
2. 避免长时间暴露在高温环境中，必要时可以使用隔热手套和其他防护装备。
3. 避免直接吸入或接触有害物质，可以佩戴口罩和防护耳塞。
三、浇注前检查：1. 检查模具的完整性和合适性，如有损坏或不合格的情况，应及时修复或更换。
2. 检查铸件的图纸和工艺要求，确保浇注过程符合规范。
3. 检查覆膜砂的质量和水分含量，确保其符合要求。
四、浇注操作：1. 按照工艺要求，配制好合适的浇注铁液，严禁使用过期或不合格的铁液。
2. 根据模具结构和尺寸，选择合适的浇注方法和浇注速度，避免出现溢流或缺口。
3. 在浇注过程中，保持合理的通气和排泄系统，以防止产生有害气体和粉尘。
4. 在浇注过程中，严禁使用手部直接接触高温金属和砂浆，以免发生烫伤。
五、事故处理：1. 如果发生液体溢流，应迅速停止浇注，并清理溢出的液体和砂浆。
2. 如果发生砂芯破裂或铸件缺陷，应及时报告并进行修补或更换。
3. 如果遇到其他异常情况，应立即停止浇注，并报告相关负责人。
六、浇注后处理：1. 等待砂浆干燥和冷却，然后小心取出铸件，并检查其表面质量和尺寸符合要求。
2. 清理浇注设备和工作区域，保持其整洁和安全。
3. 根据需要，对浇注铸件进行后续处理，如去毛刺、研磨、热处理等。
七、记录和总结：1. 记录浇注过程中的关键参数和操作情况，以备后续参考和总结。
2. 对浇注过程中出现的问题和不足进行总结和改进，以提高工作效率和质量。
覆膜砂质量控制及检测
覆膜砂质量控制及检测覆膜砂是建筑工程中常用的一种材料，用于地面的覆盖和保护。
为了确保覆膜砂的质量和安全性，必须进行严格的质量控制和检测。
本文将从覆膜砂的质量控制和检测两个方面进行详细介绍。
一、覆膜砂的质量控制1.1 原材料选择覆膜砂的质量直接受到原材料的影响，因此在选择原材料时应注意以下几点：（1）选用优质的石英砂作为主要原料，确保其颗粒均匀，无杂质。
（2）添加适量的粘结剂和增塑剂，以提高覆膜砂的粘结强度和塑性。
（3）严格控制原材料的含水率，避免因含水率过高或过低导致覆膜砂的质量问题。
1.2 生产工艺控制生产工艺是影响覆膜砂质量的关键因素，应注意以下几点：（1）控制生产过程中的温度和湿度，避免因环境条件不稳定导致覆膜砂的质量波动。
（2）严格按照配方比例进行配料和搅拌，确保各种原材料充分混合均匀。
（3）严格控制生产工艺中的时间和速度，确保覆膜砂的成型效果和质量稳定。
1.3 质量检验和抽样检测为了确保覆膜砂的质量符合标准要求，应进行定期的质量检验和抽样检测：（1）对生产出的覆膜砂进行外观检查和实物检测，确保其颗粒均匀、无裂纹和杂质。
（2）进行抽样检测，对覆膜砂的强度、密度、吸水率等关键指标进行检测，确保其符合相关标准要求。
（3）建立完善的质量档案和追溯体系，对每批次的覆膜砂进行记录和保存，以备查证。
二、覆膜砂的检测方法2.1 外观检测外观检测是最直观的检测方法之一，主要包括颗粒均匀度、颜色和表面平整度等方面：（1）观察覆膜砂的颗粒大小和形状，确保颗粒均匀，无大颗粒和碎颗粒。
（2）检查覆膜砂的颜色是否均匀，避免因颜色不一致导致视觉效果不佳。
（3）观察覆膜砂的表面平整度，确保表面平整光滑，无凹凸不平和裂纹。
2.2 强度检测覆膜砂的强度是影响其使用性能的重要指标之一，应采用以下方法进行检测：（1）采用压缩试验仪对覆膜砂进行压缩试验，测定其抗压强度和抗弯强度。
（2）进行冻融循环试验，模拟覆膜砂在恶劣环境下的使用情况，检测其抗冻融性能。
覆膜砂质量控制及检测
覆膜砂质量控制及检测
引言概述：
覆膜砂是一种常用于建筑工程中的材料，其质量控制和检测对于确保工程质量至关重要。
本文将从五个方面详细阐述覆膜砂的质量控制及检测方法。
一、原材料选择
1.1 砂料选择：应选择颗粒均匀、无杂质的砂料。
1.2 水泥选择：应选择质量稳定、符合国家标准的水泥。
1.3 添加剂选择：应选择符合要求的添加剂，如增强剂、减水剂等。
二、配合比设计
2.1 按照设计要求确定配合比，包括砂料、水泥和添加剂的比例。
2.2 配合比设计应考虑砂料和水泥的特性，确保砂浆的强度和可塑性。
2.3 配合比设计应进行试验验证，确保砂浆的性能满足要求。
三、生产工艺控制
3.1 搅拌工艺控制：应控制搅拌时间和搅拌速度，确保砂浆充分混合。
3.2 浇注工艺控制：应控制浇注速度和浇注方式，避免产生气泡和缺陷。
3.3 养护工艺控制：应控制养护时间和养护条件，确保砂浆的强度和稳定性。
四、质量检测方法
4.1 砂浆强度检测：可采用压力试验机进行砂浆强度检测。
4.2 砂浆可塑性检测：可采用流动度试验进行砂浆可塑性检测。
4.3 砂浆密度检测：可采用密度计进行砂浆密度检测。
五、质量控制措施
5.1 建立质量控制制度，明确各个环节的责任和要求。
5.2 加强员工培训，提高操作技能和质量意识。
5.3 定期检查和维护生产设备，确保设备正常运行。
通过以上五个方面的质量控制和检测，可以有效确保覆膜砂的质量，提高建筑工程的质量和安全性。
在实际工程中，应根据具体情况进行调整和优化，以满足工程的要求。
覆膜砂操作规程
覆膜砂操作规程一、引言覆膜砂是一种常用的表面处理材料，用于改善产品的外观和质感。
为了确保覆膜砂操作的安全性和质量稳定性，制定本操作规程。
二、适合范围本操作规程适合于所有进行覆膜砂操作的工作人员。
三、操作要求1. 操作人员应接受相关的培训和指导，了解覆膜砂的性质、使用方法和注意事项。
2. 在进行覆膜砂操作前，操作人员应检查设备和工具的完好性，并确保其正常运行。
3. 操作人员应佩戴个人防护装备，包括手套、护目镜和口罩，以防止对皮肤和呼吸系统的伤害。
4. 在进行覆膜砂操作时，应确保操作环境通风良好，避免粉尘积聚。
5. 操作人员应按照产品的要求，选择适当的覆膜砂材料和工艺参数。
6. 操作人员应子细阅读覆膜砂材料的使用说明书，并按照说明书的要求进行操作。
7. 在进行覆膜砂操作时，应注意控制覆膜砂的厚度和均匀性，避免浮现不良的覆膜效果。
8. 操作人员应定期清洁和维护覆膜砂设备，确保其正常运行。
四、安全措施1. 操作人员应严格遵守操作规程，不得违章操作。
2. 操作人员应随时关注操作环境的安全状况，如有异常情况应即将报告上级。
3. 在进行覆膜砂操作时，应注意防止覆膜砂材料的溅溢，避免造成伤害。
4. 操作人员应注意防止覆膜砂材料的吸入和接触眼睛，如有不慎，应即将用清水冲洗并寻求医疗救助。
5. 操作人员应妥善处理废弃的覆膜砂材料，避免对环境造成污染。
五、质量控制1. 操作人员应定期对覆膜砂操作的产品进行质量检查，确保其符合要求。
2. 如发现产品存在质量问题，操作人员应即将住手生产，并报告上级进行处理。
3. 操作人员应记录覆膜砂操作的相关数据，包括覆膜砂材料的使用量、覆膜厚度等，以便追溯和分析。
六、应急措施1. 在进行覆膜砂操作时，如发生火灾、泄漏等紧急情况，操作人员应即将采取适当的应急措施，并报告上级进行处理。
2. 操作人员应熟悉应急设备的位置和使用方法，以便在紧急情况下迅速采取行动。
七、操作记录操作人员应按照规定，记录覆膜砂操作的相关数据和情况，并保存至少一年。
覆膜砂使用过程中常见缺陷、主要原因及解决措施
1、脱壳（一）模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。
改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。
2、型(芯)表面疏松射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而跑砂;覆膜砂流动性差或透气性差。
选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气;采用变形小的材料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂。
3、型(芯)变形、断裂模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致;采用了固化收缩率大的树脂;接芯叉子变形或砂芯存放不平;覆膜砂高温性能差;浇注压力过大改善模具结构,使温度分布均匀;采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩率小的树脂;采用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统(采用无压式)。
4、穿芯砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。
改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂;调整射砂压力;改善排气系统。
5、铸件气孔型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不彻底。
改善排气系统,提高排气效果;选用集中度高或较粗的原砂;采用低发气覆膜砂。
6、铸件粘砂原砂SiO2含量低;型芯表面不致密。
调整射砂压力,改善芯盒排气效果,使砂芯表面更致密;采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。
7、铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量,减缓了铁水的凝固速度,导致缩松。
采用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置内冷铁。
8、铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面产生皱皮。
加入2%左右氧化铁粉,采用导热率高的原砂;壳芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊辅料。
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9、
10、 复位杆孔和顶芯杆孔的位臵，不得与加热管孔的位臵相抵触。复位杆孔和顶芯杆孔更不 能通过加热管孔，两者孔之间的壁厚应不少于 5mm——过小容易造成芯盒主体过早热 裂。 11、 现有芯盒定位销、套有 Ø12 和 Ø20 两种规格。在芯盒空间允许的情况下，尽量采用 Ø20 定位销、套。而 RNM660A 射芯机和 Z958，Z957，Z955。射芯机用芯盒的定位 销必须为 Ø20，以保持芯盒长期使用的定位精度。定位销、套每套芯盒一般为两组（对 角设臵）。 12、 两侧芯盒复位杆的位臵应互相错开，应保证一侧芯盒的复位杆端面，只能与另一侧芯盒 的分盒面接触。以使顶芯杆准确复位。复位杆的直径不得小于同一芯盒内的顶芯杆直 径。 13、 芯盒定位销、套和复位杆的位臵一定要设臵在平分盒面处。复位杆一般每侧芯盒各四个 （四角设臵）。 14、 复位杆与复位杆孔之间的 直径间隙最大为 0.3mm，以防止顶芯杆固定板安装后自然位 臵过于倾斜，易造成顶芯时卡壳。 15、 顶芯杆与顶芯杆孔之间的直径间隙最大为 0.5mm。此间隙兼作为射芯时的排气通道—— 不能过大，否则射砂时砂粒容易从间隙处喷出。 16、 芯盒加热方式一般多用电热管加热（Z958 为煤气加热）。每一侧芯盒加热管的数量应 尽量是 3 的整数倍，以保证三相电源每一相的用电均衡。而电热管安装前必须按供货标 准逐个测 量实际功 率 ，以保证 热芯盒的 加 热效果。电 热管的 功 率一般有 800w， 1000w，1500w 等规格。其中多采用 1000w 的电热管，因为过大功率的电热管使用寿 命较短。电热管孔与芯腔之间的壁厚应大于 6mm，以避免型芯的局部过热。 17、 在给顶芯杆孔和复位杆孔留出足够空间的前提下，电热管的位臵应尽量均匀布臵，以保 证芯盒加热的温度均匀。根据芯盒的实际高度和厚度，确定电热管数量，其数量以偏多 为宜。因为射芯机本身对每一侧芯盒都分别设有芯盒加热温度自动控制装臵，因此不会 由于电热管偏多造成芯盒加热温度过高。一旦电热管设臵偏少，则芯盒预热时间和型芯 结壳固化时间都会加长，直接影响生产效率。在冬季，该问题尤为突出。两个电热管中 心线之间的距离一般为 30mm~40mm。
2、 上述芯盒总长度，其中包括了芯盒活块抽出气缸所占的空间。 芯盒活块的抽出气缸是固定在芯盒静模上的。 3、 安装电热管部位的芯盒长度只能为 300、350、400、440、470、600 共六种。——现有 电热管规格限定。 4、 芯腔外轮廓到芯盒边缘的距离应不小于该处芯腔的深度，且不应小于 30mm，以利于周 围芯腔的加热和固化。 5、 复位杆和顶芯杆的最长距离，不得超过顶芯杆固定板的总长度。RNM440A 射芯机顶芯 杆固定板的最大长度为 415；RNM660A 射芯机顶芯杆固定板的最大长度为 560。——受 芯盒两个固定架之间的距离所限。 所有的复位杆和顶芯杆都必须在顶芯杆固定板所含盖的范围内。顶芯杆固定板的高 度按顶芯杆和复位杆的位臵选定，但不能超过芯盒本体高度。 其它射芯机机型的顶芯杆固定板的最大长度分别为：TN-1R 255；TN-2R：405； TV-450：340；Z958:670。Z955： Z955： 6、 芯盒每一侧厚度（不包括顶芯杆固定板的厚度）的控制范围分别为：RNM440A 射芯机 60(动模 65)~150；RNM660A 射芯机 75~175；Z958 射芯机 145~280。——受射芯机射 砂头横向移动范围和芯盒动模开启气缸的行程所限。 前者：当芯盒固定侧（静模）厚度小于规定值时，则射砂头上射砂口不能对正芯盒上的 射砂口。 而后者：当芯盒过厚时，芯盒开启后，两侧芯盒之间的距离过小，在芯盒动模翻转脱芯 时，易与芯盒静模相碰，以至损坏型芯或芯盒。 7、 热芯盒的标准高度分别为：RNM440A-400；RNM660A-600；Z958-590： Z955共 6 页, 第 1 页 Z957-
共 6 页, 第 2 页
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覆膜砂用垂直式热芯盒设计中应避免的错误及应注意的问题
18、 不平分盒面靠近芯腔至少 5mm 的周围部分，应与主分盒面平行。在特殊情况下，该不 平分盒面与主分盒面的夹角尽量不大于 30°。这是为了避免芯腔与分盒面形成尖角， 以至影响芯盒的使用寿命。 19、 尽量减少芯盒分盒面处的接触面，除芯腔周围 5~10mm 范围内和定位销、复位杆周围 保持接触外，其余部分的分盒面应比接触面矮 1~2mm。该非接触部位要与大气相通， 以便于射芯时排气。特别应注意，两芯之间的分盒面非接触部位一定要于大气相通。以 防止射芯时，两芯之间窜气，影响射芯紧实度。 分盒面接触面积的减少，同样有助于提高合模精度，以提高型芯在分盒方向的尺寸 准确性。 分盒面非接触面的减矮，只在一侧芯盒上进行即可。但注意减矮面不得与芯盒射砂 平面相通。应通过芯盒长度方向的两端和底部与大气相通。 20、 顶芯杆位臵应尽量放在型芯的非工作面（不形成铸件表面的部位）。 此时顶芯杆端 部，可略高于芯盒内腔表面，以不影响型芯的工作精度。但决不允许低于芯盒内腔表 面。 而顶芯杆一旦设在型芯工作表面（形成铸件表面的部位），则顶芯杆长度一定要精 确，不能使制芯后顶芯杆部位凹凸不平。 当顶芯杆设在非平面的型芯工作表面时（尽量不放），则该顶芯杆的端面一定要与 该处的芯盒内腔表面一致。并应对该顶杆采取防转措施。 热芯盒一般将简单的一侧作为静模，而复杂的一侧作为动模，制成的型芯均在动模内旋 转脱模出芯。 当静模内型芯形状简单，芯腔深度较小，芯盒开启后易将型芯留在动模时，则静模一侧 可不必设臵顶芯装臵。只在动模一侧设臵顶芯装臵即可，以减少制作工作量。 当制芯中需要手工放入芯盒活块时，同一活块不得少于 2 个，以便在制芯时轮流加热使 用。 当型芯厚度较大，需要做成壳芯时，此时芯盒上射砂口的直径应不小于 Ø40，以便型芯
覆膜砂用垂直式热芯盒设计中应避免的错误及应注意的问题
1、 用于各主要机型射芯机的热芯盒总长度应不超过下列数值： RNM440A:580 Z957：880（2 台） RNM660A:820(1 台) Z955:600(2 台) Z958：920（1 台）
而固定芯盒用凸缘处的芯盒最大长度分别为： RNM440A:540 Z955: RNM660A:700 Z957: Z958:820
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覆膜砂用垂直式热芯盒设计中应避免的错误及应注意的问题
29、 手工热芯盒均用煤气加热。材质一般为铝合金（铜硅镁铝）。为便于芯盒各部位的均匀 加热及防止加热时变形，芯盒多采用均匀壁厚的结构，并用加强筋防止芯盒变形。芯盒 主要壁厚为 12~16mm，筋厚为壁厚的 80%。 30、 带有铰链的手工热芯盒，铰链应放在出芯斜度较小的一侧。而远离铰链一侧的出芯斜度 一定要大于该侧芯盒开盒旋转角。 该侧芯腔深度 旋转角=arctg 该侧芯腔外轮廓到铰链旋转中心的距离 当上述要求不能满足时，不易出芯的部位，要加芯盒活块。 31、 铰链安装时一定要保证铰链旋转中心在分盒面的延长线上，否则容易造成开盒困难。 32、 为生产管理方便，在各类芯盒的射砂面边缘用钢印打出另件号或铸件号。 33、 用于各主要机型射芯机的芯盒结构及主要尺寸，见“工装标准件”中的相关图纸。 34、 本资料作为垂直式复模砂热芯盒设计的参照依据。 见附件： 2004.3.2 第三稿
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技 术 类 文 件
覆膜砂用垂直式热芯盒设计中 应避免的错误及应注意的问题
管制状态：管制文件 文件编号：NW-TD-F003 制定单位：生技一课 发行日期： 版 本：EDI.1
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审 查
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覆膜砂用垂直式热芯盒设计中应避免的错误及应注意的问题
8、 当芯盒的静模和动模的厚度（不包括固定芯盒用凸缘的厚度），有一侧大于 125 时，则 芯盒最上端的加热管中心线到芯盒射砂上平面的距离应不小于 20mm——射芯机射砂头 上的刮砂板宽度只有 250mm，而刮砂板刮砂面的静态位臵又低于芯盒上平面。当电热 管过高时，刮砂板开始刮砂时易与电热管接触造成短路。 芯盒内腔射砂死角部位应设臵排气塞，或芯盒对口处（分盒面）设臵排气槽，排气槽深 度为 0.2mm。该槽过深时容易造成射砂时在排气槽处向外喷砂。
21、 22、 23、 24、
结壳后，将芯内未硬化的多余芯砂倒出。 25、 对于一盒多芯的主要型芯，应在指定的型芯工作表面刻出同一型芯的顺序编号。 26、 为防止不同件号类似型芯的混淆，应在型芯非工作表面刻出铸件号（或另件号）以示区 别。——型芯上为正凹字（芯盒上为凸反字） 27、 热芯盒毛坯材质一般为 HT250~HT300。且顶芯杆固定板（顶芯板）的材质要与芯盒主 体材质一致。以防止不同材质热膨胀系数不同，造成使用时顶芯杆和复位杆在芯盒主体 中滑动不利。更不能使用低碳钢板——易变形。 28、 热芯盒毛坯加工前一定要经过消除应力处理，以防止芯盒使用中的热变形。
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覆膜砂用垂直式热芯盒设计中应避免的错误及应注意的问题
附件：两半粘合芯的型芯结构 1、 对型芯体积较大，型芯加热固化时结壳厚度不均匀（浇注时变形）或受型芯结构限制， 对芯腔内未固化的复模砂不易从射砂口倒出的型芯，多采用两半芯粘合的型芯结构。 2、 所谓“两半粘合芯”即是将通常使用的两开芯盒一分为二，而每一半芯盒分别再配一片 带有减轻块的芯盒，而组成两套芯盒。这样两套芯盒制出的两片型芯，用粘结剂粘合在 一起，再构成一个整芯。 3、 此种结构的型芯，其结壳厚度是由“减轻块”与芯腔之间强制形成的。因此结壳厚度是 可以人为调节的，并可根据结构需要，预先设臵不同的壁厚，也就无需再从射砂口倒出 未固化的芯砂了。 4、 由于型芯结壳时是受芯腔和“减轻块”两个方向同时加热，结壳质量会比自然结壳的质 量要好，因此设定的结壳厚度无需过大，一般 8mm~12mm 即可。在芯腔内局部加热温 度偏低的地方，可适当加厚，以防止局部结壳强度低，造成铸件缺陷。 5、 两片粘合芯是用“砂销”定位的。为保证定位精度，“砂销”以不少于 3 个（最多 4 个）为宜。“砂销”的直径间隙为＞Ø25+0.1，“砂销”斜度为 5°，顶面间隙 2mm。 6、 为防止两片芯粘合时粘结剂从粘合处溢到型芯表面，要求粘合面与分盒面要错开 5mm。粘合面处留有 0.5mm 间隙，以给粘结剂留有空间，并使多余的粘结剂溢出到内 腔减轻侧。侧面间隙为 0.2mm，侧面斜度为≥10°。 7、 注意型芯粘合面与“砂销”的设臵方向：如下图，A 半片芯粘合面高出分盒面，则此片 的“砂销”处是凹的。而 B 半片芯粘合面低于分盒面，则此片的“砂销”为凸的。这是 因为在实际粘合操作中，是用 A 半片芯的粘合面蘸取粘结剂的（粉状）。如果 A 半片 芯为凸“砂销”则不便于操作。两半片芯在粘合时，B 半片芯是放在下面的。而 B 半片 芯是在水平造型线的下型位臵，在 DISA 线上是放到下芯框一侧的。 8、 为了提高壳芯的强度，型芯要设臵加强筋。加强筋的设臵位臵，以防止型芯变形为主要 目的，其厚度为壳芯厚度的 80%（小端）。 直接对着射砂口的加强筋要适当加厚，并在靠近射砂口处，做成喇叭口型，以作为芯砂 充满芯腔的通道。 “砂销”处的型芯要设臵大于砂销直径 10mm 的圆脐子一个。 9、 型芯被加强筋分割的减轻部分，一定要在加强筋上留有 10×5 的通道，并与芯头排气口 贯通，以保证浇注时型芯产生的气体能顺利通过芯头排到型外。 10、 型芯粘合面可以沿型芯四周连续设臵，也可根据型芯具体情况分段设臵，但各粘合点要 均匀分布，以保证足够的粘结强度。各分段的粘合面一定要在同一平面上。 11、 在尺寸允许的情况下，两片粘合芯最好在同一芯盒内制出，这样可以方便地做到边制芯 边粘合。利用型芯余热固化粘结剂。 如果型芯尺寸过大，两片芯需要两个芯盒制作时，则应安排两台相邻射芯机同时生产两 片芯，以做到边制芯边粘合。 12、 粘合后的型芯要用涂料膏沿分盒面将对口抹平，使铸件表面光滑平整。 2004.3.24 共 6 页, 第 5 页