3×75t炉内喷钙方案
炉内喷钙及尾部增湿润活化脱硫技术
炉内喷钙及尾部增湿润活化脱硫技术LIFAC （LimestoneInjecyionintoFurnaceandActivationofUnreactedCalcium）烟气脱硫工艺即锅炉炉膛内喷射石灰石粉，并配合采用锅炉尾部烟道增活化反应器，使未反就的CaO通过雾化水进行增湿活化的烟气脱硫工艺。
目前世界许多厂商研究开发的以石灰石喷射为基础的干法脱硫工艺中，芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺最为典型，并于1986年首先投入商业性运行。
LIFAC工艺主要包括以下几个子系统：（1）石灰石粉系统包括石灰石粉的制备、计量、运输、贮存、分配和喷射等设备。
（2）水利化反就器系统包括水利化水雾化、烟气与水混合反应、下部碎渣与除渣、器壁防垢等设备。
（3）脱硫灰再循环系统包括电除尘器下部集灰、贮存、输送等装置。
（4）烟气再热系统包括烟气再热装置和主烟气混合用喷嘴等。
LIFAC脱硫工艺的基本原理如下：炉膛内喷钙脱硫的基本原理：石灰石粉借助气力喷入炉膛内850~1150度（摄氏）烟温区，石英钟灰石煅烧分解成CaO和CO2，部分CaO与烟气中的SO2。
炉膛内喷入石灰石后的SO2。
反应生成CaSO4，脱除烟气中1部分SO2。
炉膛内喷入石灰石后的SO2脱除率随煤种、石灰石粉特性、炉型及其空气动力场和温度场特性等因素而改变，1般在20~50。
活化器内脱硫的基本原理：烟气增湿活化售硫反应的机理主要是由于脱硫剂颗粒和水滴相碰撞以后，在脱硫剂颗粒表面形成1层水膜，脱硫剂及SO2气体均向其中溶解，从而使脱硫反应由原来的气-固反应转化成水膜中的离子反应，烟气中大部分未及时在炉膛内参与反应的CaO与烟气中的SO2反应生成CaSO3和CaSO4。
活化反应器内的脱硫效率通常在40~60，其高低取决于雾化水量、液滴粒径、水雾分布和烟气流速、出口烟温，最主要的控制因素是脱硫剂颗粒与水滴碰撞的概率。
由于活化反应器出口烟气中还有1部分可利用的钙化物，为了提高钙的利用率，可以将电除尘器收集下来的粉尘返回1部分到活化反应器中再利用，即脱硫灰再循环。
电厂脱硫炉内喷钙方案比较
炉内喷钙方案比较1.概述热电厂规模为3×35t/h循环流化床锅炉，建厂时未考虑脱硫系统，现为响应国家环保政策，达到锅炉烟气排放标准，拟增加脱硫系统，工艺采用炉内喷钙系统。
2.设计依据2.1 3×35t/h设计煤种的煤质分析资料如下：煤质分析表2.2锅炉： 3×35t/h本工程吸收剂按炉内喷钙粉设计：（1）、炉内喷钙粉(粒径≤0.6mm，纯度:95%,堆积重度1.4t/m3)进行炉内脱硫，炉内喷钙Ca/S=3，设计脱硫效率≥90%，炉内喷钙粉由需方采购。
(由于业主未提供,炉内喷钙粉化学分析用如下表中数据进行参考设计)：炉内喷钙粉耗用量如下表：注：日运行24小时。
（2）1×35t/h脱硫效果:3.炉内喷钙方案描述3.1方案一：采用无锡市华星电力环保修造厂的技术，属于浓相输送。
其具体工艺为：石灰石粉仓（70m3）→手动插板阀（300×300）→注料泵（LXLD-0.6）→连续输送泵（LDL1.0m3）→旋转供料器（MGR-50）→喷射器（HHQ80-00）→输送管（DN80）→分配器→炉膛输送气源：压缩空气3.2方案二：采用我公司的稀相输送技术。
其具体工艺为：石灰石粉仓（70m3）→手动插板阀（300×300）→螺旋给料机→喷射器（HHQ80-00）→输送管（DN80）→分配器→炉膛输送气源：罗茨风机3.3浓、稀相输送的比较现在国内电厂炉内喷钙脱硫一般有二种方式，即浓相输送与稀相输送。
浓相输送与稀相输送相比有以下几个缺点：A、石灰石粉流化状态不好，入炉速度大，对管路与锅炉磨损较大，特别是石灰石粉中有大的颗粒时更为严重。
B、入炉后粉气动量大，对锅炉的燃烧状况有影响。
C、耗能量大，由于所用气源为空压机提供，每10标准立方米增加的电功率为55~66KW。
因此，国外引进的炉内喷钙技术都是采用稀相输送技术。
3.4目前国内炉内喷钙现状国内已投运的炉内喷钙脱硫系统的实际运行状况并不是连续运行的，大部分设备是长时间不运行，但是当要进行环保测试时又必须要测试合格，现在已安装投运的脱硫设备基本上不能适应这种运行状况，系统长时间不用，启动时，不能及时启动；另一方面，随着国内环保要求标准的不断提高，大部分技术是一次性的，如果提高环保要求，就要重新选用新的脱硫方法。
炉内喷钙脱硫技术方案
炉内喷钙脱硫技术方案1. 引言在煤炭、电力、冶金等工业领域中，烟气中的二氧化硫（SO2）是一种常见的大气污染物。
高浓度的二氧化硫排放不仅对环境造成严重影响，也对人体健康构成威胁。
因此，发展高效、低成本的脱硫技术对于减少二氧化硫排放和保护环境具有重要意义。
炉内喷钙脱硫技术利用炉内的高温和燃烧炉的炉排气温度来进行脱硫。
本文将介绍炉内喷钙脱硫技术的原理、工艺流程以及该技术的优点和应用前景。
2. 原理炉内喷钙脱硫技术利用炉内高温下，钙的氧化物与燃烧产生的二氧化硫进行反应，生成硫酸钙，并最终形成石膏。
该反应可以在较低温度下进行，从而减少了能耗和设备成本。
喷钙脱硫的关键是选择适当的喷钙方式和喷钙剂。
常用的喷钙方式包括干式喷钙和湿式喷钙，喷钙剂则可选择氧化钙、氢氧化钙等。
3. 工艺流程炉内喷钙脱硫技术主要由以下几个步骤组成：3.1 炉内喷钙设备安装首先，需要在燃烧炉的炉腔内设置喷钙设备。
喷钙设备通常由喷钙器、输送管道和喷钙气流控制装置组成。
喷钙器的位置要使其能够充分覆盖燃烧产生的烟气，确保喷钙效果。
3.2 炉内喷钙过程在燃烧过程中，喷钙剂通过喷钙器喷入炉腔内，并与烟气中的二氧化硫发生反应。
喷钙剂与二氧化硫反应生成的硫酸钙会在炉腔内冷却下来，并形成石膏。
3.3 石膏收集与处理石膏是炉内喷钙脱硫技术中的副产物，需要进行收集和处理。
一种常见的处理方法是将石膏进行脱水和干燥，然后用作建材工业的原料。
4. 优点炉内喷钙脱硫技术相比其他脱硫技术具有以下优点：•节能高效：利用炉内高温进行脱硫，减少了能耗和设备成本。
•低成本：喷钙剂的成本相对较低，且喷钙剂可以选择多种低成本材料。
•适应性强：炉内喷钙脱硫技术适用于各种类型的燃烧炉，包括煤炭燃烧炉和重油燃烧炉等。
•副产物可利用：石膏是炉内喷钙脱硫的副产物，可用作建材工业的原料，具有较高的价值。
5. 应用前景炉内喷钙脱硫技术在煤炭、电力、冶金等工业领域广泛应用，对减少二氧化硫排放和保护环境具有重要意义。
t锅炉脱硫技术方案
75t/h煤粉炉烟气脱硫（湿式钙法）3X75t/h煤粉炉烟气脱硫工程1总则1）本技术方案适用于中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部3X75t/h煤粉炉烟气脱硫工程，根据环保要求，结合业主实际情况及业主方要求，对中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部3X75t/h煤粉炉烟气脱硫工程编制本技术方案。
本技术方案设计为三炉三塔湿式钙法法脱硫工艺，脱硫效率达到98%以上，能够满足国家现有的相关安全、环保等强制性法规、标准的要求，并具有前瞻性。
2）本技术方案的内容是按3X75t/h煤粉炉脱硫系统编制。
其中脱硫岛主要包括浆液制备及输送系统、烟气系统、SO,吸收系统、工艺水系统、副产品处理系统，脱硫岛外辅助系统主要包括向脱硫岛的供电、供水、供气及结构建筑工程部分。
3）脱硫装置是完整的、安全的、经济的、可靠的。
脱硫装置按20年寿命设计。
所提供的设备是最新技术。
4）本丄程设计根据U前国内同类型锅炉烟气脱硫项LI的经验，并结合本工程的实际情况，原则上设备及材料国内采购，关键设备进口。
5）脱硫岛整体设计布局紧凑、合理、系统顺畅，运行经济，节省占地，节省投资，脱硫工艺流程合理，并缩短各种工艺管线，，及维护和检修的方便。
6）贯彻节约用水的原则，减少水量消耗。
7）工艺系统设讣和设备技术先进、安全可靠与锅炉100%同步运行。
8）系统年利用小时数按8400小时考虑（24小时350天）。
2概述项目概述中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部现有73t/h煤粉炉三台，从锅炉烟囱排出的废气含有SO：、氮氧化物、粉尘等既影响操作区环境，乂污染大气，根据环保有关规定，SO：.颗粒物等污染物排入大气必须达标排放。
河北华强科技开发有限公司对业主方提供的锅炉相关数据资料进行了认真分析，根据业主的实际情况和具体要求，，结合我公司的技术优势，釆用湿式法烟气脱硫工艺的技术方案，脱硫系统采用三炉三塔设汁方案。
我公司引进国外先进、可靠性高、技术成熟的喷淋空塔烟气脱硫工艺，对该技术进行深入的研究、消化，并在工程实践中不断优化和完善该工艺，比如脱硫塔烟气均流装置已形成了具有自身特色的高效脱硫技术工艺。
循环流化床锅炉炉内喷钙工艺介绍
循环流化床锅炉炉内喷CaO尾部增湿脱硫工艺介绍一、工艺概述循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式，它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：1.燃烧温度低（850℃～900℃），正处于炉内脱硫的最佳温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。
2.烟气分离再循环技术的应用，相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间，也提高了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的提高。
理论上一般认为，在850℃～900℃的炉膛温度，Ca/S摩尔比为1.5～2.5，石灰石的粒度小于2mm（通常为0.1～0.3mm）时，炉内脱硫效率可达85～90%。
但是循环流化床锅炉实际运行中，还存在着一些问题，使得脱硫效率达不到理论脱硫效率，具体原因主要有以下四点：1.国外的循环流化床锅炉循环倍率一般为50～80，而国内一般低于30，低循环倍率下达到高脱硫效率是不现实的。
2.为了降低飞灰的含碳量，提高燃烧效率及热效率，实际运行时往往适当提高锅炉的燃烧温度，燃烧温度提高使得炉内脱离了最佳的脱硫温度范围，使炉内脱硫效率降低。
3.目前国内循环流化床锅炉的脱硫方法，大部分是采用煤直接掺混石灰石的做法，掺混不均匀使石灰石无法完全发挥功效。
4.在炉内硫酸盐化过程中，由于石灰颗粒孔隙的堵塞，阻碍了脱硫剂与二氧化硫接触。
以上原因使得国内循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫效率仅为50%左右。
由于循环流化床锅炉炉内喷钙的高钙硫比和低脱硫效率，使得飞灰中含有大量的未被利用的氧化钙，直接排放造成脱硫剂的巨大浪费，使运行成本增高。
鉴于以上因素，为了进一步提高循环流化床锅炉炉内喷钙的脱硫效率和脱硫剂利用率，可以采取四个措施。
1.以生石灰粉（CaO）代替石灰石粉（CaCO）喷入炉内。
3是否有必要?可以产生多大的功效?增加运行成本？目前，炉内喷钙的脱硫剂大多采用石灰石微粒，石灰石微粒在炉内煅烧的过程中，其中所含的杂质包裹在生成的CaO表面，阻碍CaO与SO2的接触，即使炉内存在着较强的物料碰撞磨损，也无法有效地清除杂质，对脱硫效率和脱硫剂的利用率有较大的负面影响。
锅炉炉内喷钙尾部增湿活化脱硫系统操作规程-鸡西1.9
一、总则为保证该脱硫系统的长期、稳定、安全、经济运行，确保排放烟气中SO2浓度低于国家《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223-2011），请操作人员严格遵守本标准中的各项操作要求。
二、执行标准及部分名词解释（一）执行标准1、国家标准《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223-2011）2、各项污染物具体浓度要求及系统要求：（1）烟气含尘浓度：≤30mg/Nm3；（2）SO2浓度：≤200mg/Nm3；（3）系统脱硫率: ≥80%；（二）名词解释喷钙脱硫尾部增湿活化技术：主要由炉内喷钙、炉后增湿活化和尘灰再循环三阶段组成，在炉膛烟温800~1200℃区域内喷入石灰石粉，CaCO3受热分解生成高活性CaO与CO2，炉内脱硫率一般为25％~35%；炉内尚未反应的CaO随烟气流至尾部增湿塔，与喷入的水雾接触，生成Ca（OH）2，并进一步与烟气中剩余的SO2反应生成CaSO4，可将系统脱硫率提高到75%以上。
由于后段烟尘再循环过程的活化作用，整体脱硫效率可达到85%喷钙脱硫成套技术具有初投资低，运行成本低，系统简单，操作容易等优点，在中国被认为有广阔发展前景的脱硫技术。
脱硫剂：喷入温度区域内与SO2进行反应的药剂，本工程使用CaCO3为脱硫剂；温度区：还原剂喷入窑炉中发生的温度范围（800～1200℃），一般在工程建设前已确定；钙硫比（CaO/S）：喷射到锅炉内的Ca与锅炉燃烧产生的Sox气体的摩尔比；干灰：除尘器捕捉收集到的烟气中的烟尘，包含煤燃烧产物，未反应的CaO、Ca（OH）2、及Al2O3、SiO2等活性物质；干灰再循环比：将除尘器收集的干灰循环至活化塔的部分占到总收集的干灰量的百分比；雾化细度：向活化塔内喷射的水，经雾化喷头雾化后的液滴直径。
三、炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺及流程（一）工艺流程图（二）工艺说明1、第一阶段为炉内喷钙，磨细的石灰石细粉用气力喷射到炉膛上部温度为800～1200℃的温度范围内，CaCO3迅速分解为CaO和CO2，CaO与烟气中的部分SO2和几乎全部SO3发生反应生成CaSO4，然后未反应的CaO，随烟气进入锅炉烟气系统后段。
3×75t炉内喷钙方案
邹城宏矿热电有限公司3×75t/h锅炉炉内喷钙干法脱硫技术方案山东飞洋环境工程有限公司2016年2月目录1.概况 (3)2.厂区条件 (3)2.1厂址. (3)2.2环境条件 (3)3.燃煤资料 (3)4.脱硫剂 (4)5.设计依据 (4)6.主要技术参数 (4)7.干法脱硫系统简介 (5)(1)反应原理 (5)(2)工艺流程 (5)(3)主要性能保证 (7)(4)主要技术指标 (7)8.设备清单 (8)1.概况邹城宏矿热电有限公司（以下简称公司）位于邹城经济开发区三兴路东段，已有三台75t/h循环流化床锅炉并配套建设氨法烟气脱硫装置。
为达到环保要求的超低排放标准，拟建设炉内喷钙干法烟气脱硫系统。
2.厂区条件2.1 厂址邹城经济开发区三兴路东段2.2 环境条件年平均气压：101.53kPa年平均汽温：12.3℃极端最高汽温：41.9℃极端最低汽温：－23.3℃平均年降雨量：594.4mm最大年降雨量：1442mm瞬时最大风速(地面上10m)：40m/s最大积雪深度：150mm最大冻土深度：600mm常年风向：SSE最大冻土深度-0.5m抗震设防烈度为7度。
根据国标《建筑抗震设计规范》和《火力发电厂土建专业技术设计规定》的规定，脱硫装置按7度进行抗震构造措施设防。
3.燃煤资料锅炉型号：型号：3台1.锅炉蒸发量75t/h2.风量（工况）170000m³/h4.脱硫剂石灰石目数在250以上，活性达到我方工艺设计要求。
纯度在90%以上。
5.设计依据本方案保证对系统功能设计、结构、性能、制造、建筑、供货、安装、调试、试运行等符合相关的中国法律、法规、规范、以及最新版的ISO和IEC标准。
对于标准的采用按下述原则执行：首先应符合中国国家标准、部颁标准及行业规程规定；上述标准中不包含的部分，采用技术来源国标准或国际通用标准。
标准由本方案提供，业主确认；如上述标准均不适用，由业主和本方案讨论并确定；上述标准有矛盾时，按较高标准执行。
炉内喷钙脱硫工艺原理
炉内喷钙脱硫工艺原理炉内喷钙脱硫工艺是一种常见的烟气脱硫方法，主要用于燃煤锅炉和工业炉窑中的烟气脱硫。
其原理是通过喷射石灰浆或石膏浆等含钙化合物的溶液，将烟气中的二氧化硫（SO2）转化为钙硫化物（CaS），从而达到脱硫的目的。
炉内喷钙脱硫工艺的主要步骤包括石灰浆的制备、喷射和反应、产物的分离和处理等。
石灰浆的制备是炉内喷钙脱硫的关键步骤之一。
石灰浆的制备通常采用石灰石和水反应得到，制备过程中需要控制好石灰石与水的比例，以及搅拌的时间和速度。
制备好的石灰浆应具有一定的浓度和流动性，以便于喷射到烟气中。
石灰浆的喷射和反应是炉内喷钙脱硫的核心步骤。
在燃烧过程中，将制备好的石灰浆通过喷嘴喷射到燃烧室或烟道中，使石灰浆与烟气充分接触和混合。
在接触和混合的过程中，石灰浆中的钙氢氧化物（Ca(OH)2）与烟气中的二氧化硫发生反应，生成钙硫化物。
这个反应是一个吸热反应，同时伴随着水的蒸发和石灰浆的干燥。
产物的分离和处理是炉内喷钙脱硫的最后一步。
经过喷射和反应后，石灰浆中的钙硫化物与烟气中的固体颗粒、灰渣等杂质一起被捕集下来，在除尘器中进行分离和收集。
分离后的钙硫化物可以通过后续的处理方式得到回收利用或安全处理。
炉内喷钙脱硫工艺的原理是基于钙化合物与二氧化硫的反应。
在喷射和反应过程中，石灰浆中的钙氢氧化物与烟气中的二氧化硫发生反应，生成钙硫化物。
这个反应是一个化学吸收过程，通过将二氧化硫转化为钙硫化物，从而实现烟气中二氧化硫的脱除。
钙硫化物是一种固体物质，能够与其他固体颗粒一起被捕集下来，从而达到脱硫的效果。
炉内喷钙脱硫工艺具有操作简便、投资成本低、脱硫效率高等优点。
然而，也存在着石灰浆制备和喷射、产物的分离和处理等方面的技术难题，需要进一步研究和改进。
此外，炉内喷钙脱硫工艺对燃煤锅炉和工业炉窑的烟气特性有一定的要求，需要根据实际情况进行调整和优化。
炉内喷钙脱硫工艺是一种常见的烟气脱硫方法，通过喷射石灰浆或石膏浆等含钙化合物的溶液，将烟气中的二氧化硫转化为钙硫化物，从而达到脱硫的目的。
循环流化床锅炉炉内喷钙工艺介绍
循环流化床锅炉炉内喷CaO尾部增湿脱硫工艺介绍一、工艺概述循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式，它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：1.燃烧温度低（850℃～900℃），正处于炉内脱硫的最佳温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。
2.烟气分离再循环技术的应用，相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间，也提高了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的提高。
理论上一般认为，在850℃～900℃的炉膛温度，Ca/S摩尔比为1.5～2.5，石灰石的粒度小于2mm（通常为0.1～0.3mm）时，炉内脱硫效率可达85～90%。
但是循环流化床锅炉实际运行中，还存在着一些问题，使得脱硫效率达不到理论脱硫效率，具体原因主要有以下四点：1.国外的循环流化床锅炉循环倍率一般为50～80，而国内一般低于30，低循环倍率下达到高脱硫效率是不现实的。
2.为了降低飞灰的含碳量，提高燃烧效率及热效率，实际运行时往往适当提高锅炉的燃烧温度，燃烧温度提高使得炉内脱离了最佳的脱硫温度范围，使炉内脱硫效率降低。
3.目前国内循环流化床锅炉的脱硫方法，大部分是采用煤直接掺混石灰石的做法，掺混不均匀使石灰石无法完全发挥功效。
4.在炉内硫酸盐化过程中，由于石灰颗粒孔隙的堵塞，阻碍了脱硫剂与二氧化硫接触。
以上原因使得国内循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫效率仅为50%左右。
由于循环流化床锅炉炉内喷钙的高钙硫比和低脱硫效率，使得飞灰中含有大量的未被利用的氧化钙，直接排放造成脱硫剂的巨大浪费，使运行成本增高。
鉴于以上因素，为了进一步提高循环流化床锅炉炉内喷钙的脱硫效率和脱硫剂利用率，可以采取四个措施。
1.以生石灰粉（CaO）代替石灰石粉（CaCO）喷入炉内。
3是否有必要?可以产生多大的功效?增加运行成本？目前，炉内喷钙的脱硫剂大多采用石灰石微粒，石灰石微粒在炉内煅烧的过程中，其中所含的杂质包裹在生成的CaO表面，阻碍CaO与SO2的接触，即使炉内存在着较强的物料碰撞磨损，也无法有效地清除杂质，对脱硫效率和脱硫剂的利用率有较大的负面影响。
炉内喷钙脱硫工艺
炉内喷钙脱硫工艺炉内喷钙脱硫工艺是一种常用的烟气脱硫方法。
它通过在锅炉烟道内喷射钙质吸收剂，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸钙并固定下来，从而达到减少二氧化硫排放的目的。
炉内喷钙脱硫工艺主要包括喷钙系统和脱硫反应过程两个部分。
喷钙系统是炉内喷钙脱硫的关键。
它由喷钙设备、输送系统和控制系统组成。
喷钙设备一般采用高压喷嘴，通过压缩空气将钙质吸收剂喷射到烟气通道中。
输送系统一般采用螺旋输送机或气力输送系统，将钙质吸收剂从储存仓库中输送到喷钙设备。
控制系统则负责控制喷钙设备的喷射量和频率，以满足不同工况下的脱硫要求。
脱硫反应过程是炉内喷钙脱硫的核心。
当烟气中的二氧化硫与喷射的钙质吸收剂接触时，会发生化学反应。
二氧化硫与钙质吸收剂中的氧化钙反应生成硫酸钙。
硫酸钙会与烟气中的水蒸气和氧反应生成硫酸和水。
硫酸是一种易溶于水的物质，可以被烟气带走并固定下来。
脱硫反应过程中，钙质吸收剂会逐渐被转化为石膏，因此需要定期补充新的钙质吸收剂。
炉内喷钙脱硫工艺具有以下优点：炉内喷钙脱硫工艺适用范围广。
不论是燃煤锅炉还是燃气锅炉，都可以采用此工艺进行脱硫处理。
无论是新建的锅炉还是改造的锅炉，都可以方便地引入喷钙系统。
炉内喷钙脱硫工艺具有高效的脱硫效果。
钙质吸收剂喷射到烟气中后，能够迅速与二氧化硫发生反应，并将其转化为硫酸钙，从而达到脱硫的效果。
实际应用中，炉内喷钙脱硫工艺可以将二氧化硫的排放浓度降低到国家排放标准以下。
炉内喷钙脱硫工艺具有运行成本低的优点。
钙质吸收剂价格低廉，且易于获取。
喷钙设备的投资和运行成本相对较低。
此外，炉内喷钙脱硫工艺不需要额外的吸收塔和循环泵等设备，节省了工程投资和运行维护成本。
炉内喷钙脱硫工艺对烟气系统影响小。
喷钙系统可以方便地安装在锅炉烟道上，不需要额外的烟气处理设备。
此外，炉内喷钙脱硫工艺对烟气阻力影响小，不会对锅炉的正常运行产生明显的影响。
炉内喷钙脱硫工艺是一种经济、高效的烟气脱硫方法。
它通过喷钙系统将钙质吸收剂喷射到烟气通道中，将二氧化硫转化为硫酸钙并固定下来。
75吨循环流化床锅炉炉内喷钙系统优化
75t/h循环流化床锅炉炉内喷钙系统优化刘海东洪卫林黄陵矿业煤矸石发电有限公司【摘要】：今年以来，公司两台川锅75吨循环和流化床锅炉运行中频繁出现床温偏低、返料异常、石灰石费用高等异常。
针对这些问题，对石灰石系统进行了相应的改造，取得了良好的效果。
【关键词】：循环流化床锅炉、返料异常、石灰石费用前言：循环流化床燃烧技术是一种煤的清洁高效燃烧技术。
循环流化床锅炉燃烧是一种在炉内使高温运动的烟气与其所携带的湍流扰动极强的固体颗粒密切接触，并具有大量颗粒返混的流态化燃烧反应过程；在炉外分离设备将绝大部分高温固体颗粒同步捕集，并将它们送回炉膛继续参与燃烧。
利用该技术的循环流化床锅炉具有炉内燃料与脱硫剂经过多次的循环，反复的进行低温燃烧和脱硫反应，炉内湍流运动强烈，不但能达到低NO x排放、90%以上的脱硫效率和与煤粉炉行进的燃烧效率，而且具有燃烧适应性光、负荷调节性能好合灰渣易于综合利用等优点。
炉内喷钙脱硫与煤粉燃烧锅炉尾部烟气脱硫技术相比，在脱硫经济性、脱硫能力上占有很大优势。
黄陵矿业煤矸石发电有限公司I期3台锅炉为四川锅炉厂制造的CG-75/3.83-MXII型循环流化床锅炉，额定蒸发量75t/h，额定汽温450℃，采用炉内喷钙进行脱硫，SNCR脱硝。
2015年运行以来，锅炉运行频繁出现床温偏低、返料异常、石灰石费用高等异常。
针对这些问题，对石灰石系统进行了相应的改造，取得了良好的效果。
1、循环流化床锅炉脱硫机理循环流化床锅炉通过向炉内添加石灰石控制SO2排放。
其在炉内的脱硫反应过程一般分为两步：第一步，CaCO3的煅烧反应，即石灰石在高温下分解生成CaO和CO2。
化学方程式：CaCO3→CaO + CO2第二步，煅烧生成的多孔状CaO在氧化性气氛中遇到SO2就会发生化合反应生成CaSO4。
化学反应方程式：CaO+ SO2+1/2O2→ CaSO42、循环流化床锅炉炉内脱硫的影响因素2.1、燃料和石灰石粒径的影响循环流化床锅炉对燃料和石灰石粒度及粒径分布有严格要求。
炉内喷钙设备安装方案及流程
炉内喷钙设备安装方案及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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生物质锅炉炉内喷钙技术方案
生物质锅炉炉内喷钙技术方案生物质锅炉是一种利用生物质作为燃料的热能设备，它可以将生物质燃烧产生的热能转化为热水或蒸汽，用于供暖或发电。
然而，生物质燃烧过程中产生的灰渣会附着在锅炉内壁上，影响热能的传递效率和锅炉的使用寿命。
为了解决这个问题，喷钙技术被引入到生物质锅炉中。
喷钙技术是通过在生物质锅炉燃烧过程中向炉内喷射适量的钙质添加剂，将钙质添加到灰渣中，形成易于清除的钙质化合物，从而减少灰渣的附着。
这样可以有效地降低锅炉的运行阻力，提高热能的传递效率，延长锅炉的使用寿命。
喷钙技术的实施需要考虑以下几个方面：1. 钙质添加剂的选择：钙质添加剂应具有良好的流动性和可溶性，以确保在燃烧过程中能够均匀地喷射到炉内，并与灰渣充分反应。
常用的钙质添加剂包括石灰石、石膏等。
2. 喷钙装置的设计：喷钙装置应该能够控制钙质添加剂的喷射量和喷射位置，以确保钙质添加剂能够均匀地喷射到炉内各个部位。
同时，喷钙装置还应具有良好的耐高温性能，以适应高温环境下的工作。
3. 喷钙工艺参数的优化：喷钙工艺参数包括喷射量、喷射频率、喷射时间等。
这些参数需要根据锅炉的具体情况进行优化，以达到最佳的喷钙效果。
喷钙的过量或不足都会影响锅炉的运行效果。
4. 喷钙效果的监测与评估：喷钙技术的效果需要进行监测与评估，以确保其能够达到预期的效果。
常用的监测方法包括定期清理锅炉内壁，观察灰渣的附着情况，以及测量锅炉的热效率等指标。
喷钙技术的应用可以有效地减少生物质锅炉的清洁频率和维护成本，提高锅炉的使用效率和稳定性。
同时，喷钙技术还可以减少灰渣对环境的污染，降低烟气中的颗粒物和有害气体的排放。
喷钙技术是一种有效的生物质锅炉炉内灰渣处理技术，能够提高锅炉的使用效率和稳定性，减少对环境的污染。
随着生物质能源的广泛应用，喷钙技术在生物质锅炉中的应用前景将更加广阔。
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邹城宏矿热电有限公司3×75t/h锅炉炉内喷钙干法脱硫
技
术
方
案
山东飞洋环境工程有限公司
2016年2月
目录
1.概况 (3)
2.厂区条件 (3)
2.1厂址. (3)
2.2环境条件 (3)
3.燃煤资料 (3)
4.脱硫剂 (4)
5.设计依据 (4)
6.主要技术参数 (4)
7.干法脱硫系统简介 (5)
(1)反应原理 (5)
(2)工艺流程 (5)
(3)主要性能保证 (7)
(4)主要技术指标 (7)
8.设备清单 (8)
1.概况
邹城宏矿热电有限公司（以下简称公司）位于邹城经济开发区三兴路东段，已有三台75t/h循环流化床锅炉并配套建设氨法烟气脱硫装置。
为达到环保要求的超低排放标准，拟建设炉内喷钙干法烟气脱硫系统。
2.厂区条件
2.1 厂址
邹城经济开发区三兴路东段
2.2 环境条件
年平均气压：101.53kPa
年平均汽温：12.3℃
极端最高汽温：41.9℃
极端最低汽温：－23.3℃
平均年降雨量：594.4mm
最大年降雨量：1442mm
瞬时最大风速(地面上10m)：40m/s
最大积雪深度：150mm
最大冻土深度：600mm
常年风向：SSE
最大冻土深度-0.5m
抗震设防烈度为7度。
根据国标《建筑抗震设计规范》和《火力发电厂土建专业技术设计规定》的规定，脱硫装置按7度进行抗震构造措施设防。
3.燃煤资料
锅炉型号：
型号：3台
1.锅炉蒸发量75t/h
2.风量（工况）170000m³/h
4.脱硫剂
石灰石目数在250以上，活性达到我方工艺设计要求。
纯度在90%以上。
5.设计依据
本方案保证对系统功能设计、结构、性能、制造、建筑、供货、安装、调试、试运行等符合相关的中国法律、法规、规范、以及最新版的ISO和IEC标准。
对于标准的采用按下述原则执行：
首先应符合中国国家标准、部颁标准及行业规程规定；
上述标准中不包含的部分，采用技术来源国标准或国际通用标准。
标准由本方案提供，业主确认；
如上述标准均不适用，由业主和本方案讨论并确定；
上述标准有矛盾时，按较高标准执行。
本方案在投标阶段提交有关脱硫系统设计、制造、安装、调试、试验及检查、试运行、考核、最终交付等过程中所采用的标准及规程、规定清单。
在合同执行过程中采用的标准需经业主确认。
此外，本方案编制遵循的原则同样包括：
（1）相关国家排放标准设计、确保达标排放；
（2）脱硫产物综合利用原则；
（3）优化布置设计，创优良工程原则；
（4）装置设计充分考虑系统的安全性、可靠性、先进性；
（5）系统阻力小、效率高，高效节能；
（6）按现有场地条件布置脱硫系统设备，力求紧凑合理，节约用地；
（7）尽量降低人工劳动负荷，使系统操作简便、易于维护；
（8）一次性投资合理，运行费用低；
（9）全系统设施布局美观、紧凑。
6.主要技术参数
气灰比：1:3.5
钙硫比：2.5:1
脱硫效率：70~75%（采用尾部增湿）
30~35%（不采用尾部增湿，本方案按不采用尾部增湿考虑）7.干法脱硫系统简介
本脱硫技术属于干法脱硫，是炉内喷钙催化脱硫技术。
传统的炉内喷钙可以脱除烟气中20%~30%的SO2，国内外的深入研究表明，在炉内喷钙处于最优状态下，炉内脱硫率一般能达到30~50%。
其原因是受到客观因素的制约，如吸收剂的粒度、比表面积、加入量、加入方式、烟气温度、烟气与吸收剂的混合程度、接触反应时间、温度等等。
在炉内喷钙技术中要进一步提高脱硫率的方法之一是在锅炉后部喷水增湿，使炉内未与SO2反应的CaO被水硝化成为Ca(OH)2，低温下可再次与SO2反应生成CaSO3以提高SO2削减率和吸收剂利用率。
该工艺技术要增加增湿活化塔及其附属设备和控制系统，可以将脱硫率提高到约75%，但增加了投资和占地面积，也提高了运行成本。
(1)反应原理
将磨细到250目左右的石灰石粉用气流输送方法喷射到炉膛上部温度为900～1250℃的区域，CaCO3立即分解并与烟气中的SO2和少量的SO3反应生成CaSO4。
CaCO3=CaO+CO2
CaO+SO2+1/2O2=CaSO4
CaO+SO3=CaSO4
在活化器内炉膛中未反应的CaO与喷入的水反应生成Ca(OH)2，SO2与生成Ca(OH)2快速反应生成CaSO3，有部分被氧化成CaSO4。
CaO+H2O=Ca(OH)2
Ca(OH)2+SO2=CaCO3+H2O
CaCO3+1/2O2=CaSO4
(2)工艺流程
炉内喷钙烟气脱硫系统主要由石灰石粉储存系统、炉内喷钙系统、仪表控制系统和电气系统组成
本次改造属于技改项目，在原有锅炉不进行变化的前提下进行。
料仓新建脱硫料仓，最终管线接入75t/h锅炉本体中，在炉内进行脱硫。
工艺流程图如下：
①石灰石粉制备系统该系统的作用是向厂内提供脱硫剂石灰石粉，包括石灰石原料的运输、石灰石粉的制备及厂外运输等。
在距离使用地合适距离建一石灰石制粉厂，要求石灰石粉的粒度为250目，并具有较高的比表面积，以使其在较短时间内完成缎烧及吸收SO2的反应。
②炉内喷钙系统该系统的主要任务是完成厂内石灰石粉输送、计量、送粉量调节、炉内喷钙、缎烧分解、与SO2反应等。
石灰石粉由厂外制粉厂用密封罐车运至厂内，通过压缩空气正压输送到石灰石粉仓。
每台主粉仓可以贮存3天的用量。
该系统以漩涡气泵作为动力源，由漩涡气泵、手动检修阀、变频给料器、输送管路、耐磨弯头、气动气源控制阀、炉前关断阀等组成。
石灰石粉给料量由变频连续输送泵通过变频调速器根据锅炉燃烧需用量进行调整。
变频给料器与漩涡气泵采用联锁控制，即先启动漩涡气泵，再投运料仓下的变频给料器。
当系统停运时，操作顺序相反。
喷射到炉内的石灰石粉立即分解为CaO,并与SO2反应，达到脱硫目的。
③仪表控制系统以小型的PLC系统组成的自动化装置可以实现整个脱硫系统的自动控制。
在单元控制室内，以带屏幕显示和键盘操作的操作员站为中心，实现脱硫系统正常运行工况的监视和调整、异常工况的报警和紧急事故处理等。
PLC系统还可以提供以安全为目的的连锁保护，对单个设备进行远方启停，并对运行工况的数据进行采集和分析等。
该控制系统可以对运行中影响工艺性能的主要参数进行自动控制。
(3)主要性能保证
①石灰石粉CaCO3含量>90%，80%粉粒粒径<40μm,Ca/S=2.5时，系统脱硫率≥95%(炉内喷钙的脱硫率约50%，SO2浓度初始浓度设计4600mg/m³)。
②电除尘器前粉尘浓度≤72g/Nm3(标准状态)，烟气温度>70℃。
③系统的利用率>95%，系统的使用年限为20年。
(4)主要技术指标
·石灰石投入量
首先，我们列出石灰石脱硫的化学反应方程式：
CaCO3——→ CaO + CO2
CaO + SO2 + 1/2 O2 ——→ CaSO4
理论上讲，加入1mol(100g) CaCO3后，将减少1mol(64g，或0.0224Nm3) SO2，多消耗0.5 mol(16g，或0.0112Nm3) O2，多生成1mol(44g，或0.0224Nm3) CO2。
在考虑脱硫的情况下，加入炉内的CaCO3重量为：
B CaCO3=(2300×100/64)×(Ca/S)×170000/1.5
=3593.75×2.5×113333
=1t/h
石灰石重量应为：
B S = B CaCO3／ηCaCO3 =1.53／0.9=1.1t/h
其中：ηCaCO3为石灰石中CaCO3含量。
说明：以上进行的石灰石投入量计算中未考虑煤灰中金属氧化物的自脱硫能力，也未考虑石灰石中MgO、Fe2O3等金属氧化物参与脱硫的影响，原因是总体上它们对炉内脱硫反应的影响不大，所以将它们作为计算裕量。
该计算量是在燃煤含硫量不超过0.6%的条件下进行的，当燃煤高于0.6%时，将会造成石灰石加入量的增加。
但是，在使用MgCO3含量较高的白云石作脱硫剂时，需考虑它对脱硫的影响。
·对锅炉热量的影响
添加石灰石脱硫的热化学反应包括CaCO3煅烧的吸热反应和硫酸盐化反应的放热反应两部分，其热化学反应方程式如下：
CaCO3——→ CaO + CO2－1830 KJ/kg CaCO3
CaO + SO2 + 1/2 O2 ——→ CaSO4＋15141 KJ/kg S
通过上式可知，加入石灰石后，会对锅炉的热量产生影响，从而影响锅炉的出力。
8.设备清单。