熔模铸造各个工序质量管理组织标准规定要求

熔模铸造各个工序质量管理标准要求

㈠配置蜡料

⑴工艺质量标准：

1稀蜡全熔温度：70~90℃，严禁超过90℃。

2根据蜡模质量或酸值分析结果，酸值应为10.5如达不到时须补加适量的硬脂酸。

3稀蜡要纯净，不得有杂物。

4蜡料配比：

表1

附注：正常生产时采用三、四种配比。

⑵质量检验要求：

1经常测量蜡液温度，不准超过90℃。

2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值。

3每批蜡料必须有合格化验单。

㈡压制蜡模

⑴工艺质量标准：

1稀蜡温度：65~80℃。

2稠蜡保温水温;48~50℃。

3压送稠蜡的压力:1.5~4公斤/厘米2 。

4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内。

5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状，温度应保持在45~48℃。

6蜡模冷却水温：14~24℃；冷却时间：10~60分钟。

⑵质量检验要求：

1俢除分型面上的飞边和注口余头。

2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑。

3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件表面的蜡渣。

4自检蜡模质量要求达到“四不”：即不缩、不裂、不涨、不

洼陷，“两无”即：无飞边、无蜡屑。

5容易变形的蜡模要摆放整齐，易损坏的蜡模不允许在吹洗

蜡模机口吹洗。

㈢模组装配

⑴工艺质量标准：

1室温：18~28℃，（最高不得超过30℃）

2蜡模之间的间距：5~15mm.

3根据质量要求，选择适当的蜡棒，按照工艺参数表的规定，焊正角度和方向。

4焊缝要严密，装配要均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘。

⑵质量检验要求：

1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配。

2焊缝要密实，间距应均匀并符合工艺规定。

3蜡模上不准烫伤或有蜡滴，也不准有灰尘或蜡屑。

㈣涂料模壳

⑴工艺质量标准：

1涂料液配制的标准参数：

①原水玻璃：模数M=3.1~3.5 比重ν=1.38~1.4

②工艺参数：见表2

2涂料配制工艺标准：

①用比重计先将配好的水玻璃测量，不符合规定的水玻璃不许配

料。

②按重量比将粉状料加入搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀，无

疙瘩后方可停止搅拌。

③搅拌后镇静二小时，再进步均匀后测量其粘度，符合要求后

方准送至制壳线用于生产。

3硬化水的配置标准

硬化水是将1/4的氯化铵溶于3/4的水中配置而成，氯化铵水中的溶解度见表3.

每100克溶液内含无水氯化铵的克数表3

4石英砂标准要求：

①沙粒度标准

面Ⅰ层用牌号45，面Ⅱ层用牌号75，二、五层用牌号28，

三、四层用牌号12.

②砂子必须保持清洁，不得混有其它杂物，并严格按工艺要求

分别储存。

5涂制模壳标准要求：

①在涂制前用浓度0.1~0.2%洗涤剂水清洗蜡模组，以除去

蜡模上的油和蜡屑，清洗后的蜡模组须晾干方能进行涂

料。

②把准备好的蜡模组缓慢旋转地浸入配制好的涂料液中，然

后徐徐提起，并转动着仔细检查涂料质量，但动作要迅速，

控件时间不能过长，当涂料质量无问题时，方能撒上精选

的石英砂。

③涂完面层后，需自然干燥及硬化均根据室温而定见表4：

表4

采用本表参数一定要根据具体零件及气候条件而定，保证表面层模壳既能干燥好，又不开裂。

③对于一、二层难涂或易堆积的蜡件，须用毛刷点刷或用压

缩空气吹除，力求不放过一个气泡。

④在各层涂料、撒砂、硬化、干燥过程中，操作者要认真负

责，发现异常时及时处理解决。

㈡质量检验要求：

1硬化水温、风温及涂料粘度须根据气温的变化随时加以调节，并详细如实的在做好记录，确保涂料质量。

2 每三个月需清理硬化槽的杂物，并清理涂料槽及干燥室。

3 硬化水每班都要补加氯化铵，以保证其浓度合格为准，克超加之饱和状态。硬化水要每天取样送化验室，化验氯化铵浓度必须合格。

4 室温在10℃以下时不允许涂料作业。

㈤脱蜡

㈠工艺质量标准：

1 脱蜡水温：93~98℃，严禁沸腾。

2 脱蜡水NH4CL浓度：5~10%。

3 脱蜡时间：根据零件大小和出蜡情况，时间控制在30~40分钟。㈡质量检验要求：

1 每天取样化验脱蜡水NH4CL浓度。

2 每次脱蜡都要检查水温，质检员每班抽查1~2次。

3 浇口杯的浮砂脱蜡前后要清理干净。

㈤焙烧

㈠工艺质量标准：

1焙烧炉温度：1000±40℃.。

2模壳焙烧时间：120~180分钟。

3 清除浇口杯处浮砂、赃物。

4 焙烧车上铺一层底砂，一个焙烧车只能装相同材质的件。

5 模壳断裂、破损的经修补后才能焙烧。

㈡质量检验要求：

1 模壳焙烧要均匀，不允许有黑点。

2 控制炉温操作者要经常观察炉内温度情况，并且每小时要填写一次炉温记录。

㈥浇注

㈠工艺质量标准：

1 根据模壳的材质熔炼钢水。

①根据模壳的材质要求配制所需炉料。镀锌、密封管型料严禁加入

炉内。

②当炉料全熔，炉内钢水温度加热至1530℃左右时，扒渣、脱氧、

然后取炉前样分析化学元素含量。

③根据分析报告单调整化学成分。

④当炉内温度合适、成分合格、脱氧正常后出钢水。

⑴对于易产生冷隔、浇不足的零件，应高壳温、高钢水温度、大

流量浇注

⑵对于易产生皮下气孔的零件，应高壳温、高钢水温度，细流

温浇。

⑶对于易产生热裂的零件，应高壳温，低钢水温度浇注。

⑷对于易产生缩孔。缩松的零件，应低壳温。低钢水温度浇注。

⑤出钢水时取样化验并做记录。

㈡质量检验要求：

1 检查模壳、钢号、炉次是否一致。