破坏性检验
植筋拉拔检测规范
植筋拉拔检测规范植筋技术规范[关键词]植筋技术;非破损检验;破坏性检验一、引言近年来，植筋技术在钢筋混凝土结构工程中广泛应用，但在工程实践中却普遍存在不统一的做法和不规范的行为。
植筋工程的施工质量直接影响到整个工程的质量，当引起工程人员的重视，特别是某些植筋工程与生命线工程发生直接联系，如果植筋过程处理不当，可能为工程留下影响结构安全的隐患。
本文意在通过整理植筋技术相关规范规定，来纠正植筋工程管理中的不规范行为～某商住楼工程根据政府规划部门的意见，将原设计面向小区外侧的入口门厅拆除，将该工程的入口门厅重新调整到面向小区中庭一侧，根据工程实际现状，需要植筋新增11根框架柱;并对原有框架柱中的4根相关剪力墙进行植筋加固;在采光井处新增一块长跨6.9m、短跨4.5m的屋面板，屋面板采用与该工程现浇楼板配筋一样的冷轧扭钢筋，分别有一条短边和两条长边需要植筋;新增的框架梁中部分钢筋也需植筋。
该植筋工程施工方案中部分文字内容如下: 1、植筋工程的方案编制、施工作业、检测验收均以《混凝土结构加固技术规范》CECS25:90为标准。
2、植筋规格、数量、钻孔深度如下:植筋规格(mm)φ8φ18φ22φ25植筋数量(根)366 116 48 106钻孔深度(mm)120 270 3303753、挑梁上部钢筋胶粘剂采用喜利得结构胶，其他部位钢筋胶粘剂采用国产A级胶。
钢筋植入后7日内严禁受到触动和干扰，并按结构胶说明书要求加强保养和围护。
4、钢筋植入固化10日后，委托具备相应资质的检测单位，在监理见证下随机抽样进行现场抗拔抽检，每种规格钢筋现场抗拔数量不得少于壹组，经检测合格后，才能进行钢筋连接和安装绑扎等后序工作。
5、现场检测抗拔力，当钢筋为?级螺纹钢时抗拔力要求必须?360MPa;当钢筋为?级螺纹钢时抗拔力要求必须?300MPa;当钢筋为?级钢时抗拔力要求必须?210MPa。
二、植筋技术相关规范及规定该工程方案编制、植筋施工、检测验收均以《混凝土结构加固技术规范》CECS25:90为标准，其实该标准对于“植筋技术”并无非常具体的规定，这个古老的规范已经被《混凝土结构加固设计规范》GB50367,2021(以下简称GB50367,2021)所替代，GB50367,2021第12章“植筋技术”对植筋提出了更具体的要求。
品质检验名词解释
品质检验名词解释
品质检验是指通过对产品或服务的检验，评估其是否符合特定的质量标准或要求的过程。
品质检验有以下几种方式：1.抽样检验：从生产批次中随机抽取一定数量的样品进行检验，评估该批产品或服务的质量。
2.非破坏性检验：通过使用光学、超声波、射线、磁场等各种非破坏性检测方法，检测产品或服务的质量，而不对其造成损伤。
3.破坏性检验：在检验过程中需要破坏样品或产品的一部分，例如断裂、拉伸、压缩等，以评估其质量。
4.功能性检验：检验产品或服务是否满足其设计或功能要求，这种检验通常包括功能测试、性能测试、耐用性测试等。
5.外观检验：对产品或服务外观方面进行检验，包括颜色、质地、表面处理等各方面的要求。
6.实验室检验：将产品或服务送到实验室进行检验，例如对材料成分进行分析等。
7.重复性检验：在相同条件下对同一产品或服务进行多次检验，以评估测试结果的一致性和可靠性。
品质检验在工业生产、服务业、医疗等领域中都具有重要的应用价值，其结果可以直接影响产品或服务质量，同时也可以帮助企业识别问题、改善生产过程，提升产品或服务的质量水平。
致密性试验与破坏性检验
奥氏体不锈钢的晶间腐蚀可以用贫铬 理论来解释,铬当量<12.5%形成贫铬区
晶间腐蚀贫铬理论示意图
(1) 焊缝区的晶间腐蚀 普通的18-8型奥 氏体钢焊缝的晶间腐蚀通常在多层多道 焊的情况下出现，后一层焊缝对前一层 焊缝的加热处于敏化温度区域时P141
图5-2-12焊接接头晶间腐蚀产生的部位示意图 1—焊缝 2—熔合区 3—热影响区
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试件受冲击弯曲折断时消耗的功称为 冲击吸收功，以Ak表示，单位是J.
5-焊接接头的疲劳性能P106
1、疲劳破坏是焊接结构破坏的重要形式,统计 资料表明,约有80%的破坏是由疲劳引起的。 2、疲劳破坏是在长期的高强度的交变载荷作 用下形成的。 3、疲劳性能试验方法有《金属材料疲劳裂纹 扩展速率试验方法》（GB/T6398-2000） 4、不同接头取样形式的疲劳试样见图5-1-16 ，P107
焊接接头的耐蚀性
图 18-8Ti奥氏体不锈钢焊接接 头碳化物分布示意图 WM—焊缝 WI—焊缝边界
焊接接头的耐蚀性
1) 双相不锈钢的屈服强度比奥氏体不锈钢高，产生 表面滑移所需的应力水平高，在相同的腐蚀介质中 ，双相不锈钢的表面膜因表面滑移而破坏所需的应 力较大，应力腐蚀开裂较难发生。 2) 双相不锈钢中一般含有Mo元素，Cr含量也很高 ，耐点蚀能力强，应力腐蚀开裂缺乏起始点。 3) 双相不锈钢的两个相的电极电位不同，裂纹在不 同相和相界面的扩展机制不同，对裂纹的扩展起到 阻止或抑制作用，应力腐蚀开裂的发展速度缓慢。
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破
机
坏
性
检
苏
验
高 工
械 工 业 2018-12
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第一节.焊接接头的力学性能及试验
金属材料拉伸试验
成型接头拉伸试验
破坏性检验
⒊ 焊接接头的弯曲试验
⑴ 焊接接头的弯曲试验术语
◆ GB/T2653—2008《焊接接头的弯曲试验方法》适用 于金属材料熔化焊接头的弯曲试验。 ◆弯曲试验分有：横弯（见P176图8—4 a）、纵弯） （见P176图8—4 b） 、侧弯（见P176图8—4 c）三种。 ◆ 横弯、纵弯还分有正弯和背弯。 ▲所谓正弯是试样受拉面为焊缝正面的弯曲。（P177第 1——3行） ▲对于双面不对称焊缝，所谓正弯是试样的受拉面为焊 缝最大宽度面； ▲对于双面对称焊缝，所谓正弯是试样的先焊面为受拉 面。
③ 维氏硬度试验法（HV）
维氏硬度试 验法采用金刚 石四棱锥为压 头，锥面夹角 为136度。
GB/T2654—2008/IS09015-1:2001 “焊接接头硬度试验方法”
●标准适用于金属材料的电弧焊接头，压焊接头和堆焊 金属的硬度测试，但不适用于奥氏体不锈钢焊缝硬度试 验。
●被检测表面制备完成后最好进行适当腐蚀，以便准确 确定焊接接头不同区域的硬度测量位置。
③ 试样式样 试样式样分有：1)板及管板状试样、2)整管试 样、3)实心圆柱形试样。 1) 板及管板状试样 ● 平行长度部分宽度b： 见P174图8—1 a)、b) 平板 — 板厚tS≤2 b=12 板厚tS＞2 b=25 管子 — 管外径D≤50 b=6 管外径 50＜D≤168 b=12 管外径D＞168 b=25 ◎平行长度部分长度：LC Lc≥焊缝宽度LS＋60mm
② 洛氏硬度试验法（HR） ● 洛氏硬度试验分有多种软质压头（钢球）、 硬质（金刚石圆锥），可测出较软到极硬材 料的硬度。 ■ HRB的压头为φ1.588mm（1/16英寸）的钢球。 适用于软钢、铜合金、铝合金、可锻铸铁。 ▲ HRC的压头为120度的金刚石圆锥。适用于淬 火钢、调质钢、深层表面硬化钢。 ◆ 压痕面积较小，对一般工件基本不造成太大 损伤。对于具有粗大晶粒或粗大组成相的焊 接接头，缺乏代表性，所以不宜采用。
破坏性程序检验操作规范
2015-11-20实施破坏性程序检验操作规范司法鉴定技术规范SF/Z JD0403002——20152015-11-20发布中华人民共和国司法部司法鉴定管理局发布目次前言 (I)1目的和范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语和定义 (1)4检验步骤 (1)5检验记录 (3)6检验结果 (3)前言本技术规范按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。
本技术规范由上海辰星电子数据司法鉴定中心提出。
本技术规范由司法部司法鉴定管理局归口。
本技术规范起草单位：上海辰星电子数据司法鉴定中心。
本技术规范主要起草人：蔡立明、郭弘、杨涛、沙晶、崔宇寅、张云集。
本技术规范为首次发布。
破坏性程序检验操作规范1范围本技术规范规定了对计算机信息系统中的破坏性程序进行检验、分析的操作规范和步骤。
本技术规范适用于计算机信息系统中的破坏性程序的检验鉴定。
2规范性引用文件下列文件对于本技术规范的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本技术规范。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本技术规范。
SF/Z JD0100000－2012电子数据司法鉴定通用实施规范3术语和定义SF/Z JD0100000－2012电子数据司法鉴定通用实施规范所确立的以及下列术语和定义适用于本技术规范。
3.1计算机信息系统computer information system指具备自动处理数据功能的系统，包括计算机、网络设备、通信设备、自动化控制设备等。
3.2破坏性程序destructive programs对计算机信息系统的功能或计算机信息系统中存储、处理或者传输的数据等进行未授权地获取、删除、增加、修改、干扰及破坏等的应用程序。
3.3程序行为program behavior程序在运行期间与计算机信息系统的交互及其对计算机信息系统产生的影响。
3.4静态分析static analysis在没有真正执行程序的情况下，对可执行程序进行的分析。
压力管道定期检验规则—工业管道
压力管道定期检验规则—工业管道压力管道是工业生产中承受高压、高温、高腐蚀等恶劣环境的重要设备，因此必须定期进行检验以确保其安全运行。
本文将介绍压力管道定期检验的规则和程序。
1. 检验计划制定对于每个压力管道，应该建立一个详细的检验计划。
计划包括检验对象、检验方法、检验时间以及检验结果处理方法等。
检验时间应根据管道材料、使用环境、压力和温度等因素确定，一般不超过两年。
2. 检验方法压力管道的检验方法包括非破坏性检验和破坏性检验两种。
2.1 非破坏性检验非破坏性检验是指通过外部检测，不损害被检测物体的完整性，从而了解被检测物体的缺陷情况。
包括以下方法：1.X射线检测（RT）2.超声波检测（UT）3.磁粉检测（MT）4.液体渗透检测（PT）2.2 破坏性检验破坏性检验是指通过对被测试物品的切割或破坏，获得其内部结构的情况。
主要包括以下方法：1.金相检测2.填料检测3.化学成分检测3. 检验记录和处理在进行管道检验时，应对检验过程中所有的数据进行记录，并按照规定的程序和标准进行分析、处理和保存。
对于存在缺陷的管道，必须及时采取措施进行修复或更换。
4. 安全管理对于压力管道的安全管理工作，应保证其覆盖全过程，包括制造、运输、安装、使用和报废。
更加重要的是，它必须保证在管道出现故障或事故时能够及时处理。
通过本文的介绍，我们了解了压力管道定期检验的必要性、检验流程和涉及的方法等。
无论是在制造、还是在使用的过程中，都应该始终将安全放在第一位。
定期检验管道的安全状况，是保障工业生产的安全有效措施之一。
破坏性试验测量系统分析方法
破坏性试验测量系统分析方法前些日子，我在回复一个坛友关于破坏性测量系统分析的相关问题时作了简单的答复，现重新整理了一下，单独作为一个主题发表，就算是抛砖引玉吧！希望大家踊跃发言，积极参与讨论！MSA手册（第三版）中，关于破坏性测量系统分析的内容作为复杂测量系统中的一种只在第四章中作了简单的介绍，而没有像简单测量系统分析一样有比较详尽的解释。
因此，当我们进行破坏性测量系统分析时往往无所适从。
根据手册的要求，破坏性测量系统分析一般要做稳定性分析和变异性分析。
稳定性分析可分为S3和S4两种情况。
S3是从稳定过程中的大量样本，S4是分割样本（一般），每次采用单一样本。
变异性分析可分为V3和V4两种情况。
V3是分割样本(m=2)，V4是分割样本（一般）。
大家可以根据取样的具体情况选取相应的分析方法。
下面，我结合大家用得较多的拉力试验机测量系统分析对从稳定过程中进行大量取样的S3分析法作一个简要介绍。
一、分析方案：根据拉力试验机的特点，一般是从稳定的过程中进行大量取样。
因此，对拉力试验机进行测量系统分析时，一般只要采用S3分析法进行稳定性分析，而不必做变异性分析。
考虑到用拉力试验机进行检测时对样本的破坏性，一般要化费较高的成本，故推荐用需要较少样本的单值移动极差图进行分析。
二、取样问题：从稳定过程中进行大量取样时，要求过程是受控的，而要判断过程是否受控，可进行过程能力分析，方法就不用我多说了吧。
问题在于，进行过程能力分析必须要由可靠的测量系统来保证，这也正是进行测量系统分析的目的所在。
这就产生了循环论证的问题。
怎么解决呢？其实，MSA手册（第三版）中对此也作了解释。
先看看手册147页中的这段话：“通过对n≥30个零件的能力研究，以确定总变差（这种初步研究也应该被用来验证样本的一致性，即所有零件（样本）来自单边形式的分布）”。
也就是说，在进行破坏性测量系统分析的时候，我们先假定测量系统是可靠的（或者使用原有的经过验证的可靠的测量系统），并对过程能力进行初步研究，以保证样本的一致性。
压力容器破坏性(试验)检验和非破坏性(试验)检验
压力容器破坏性（试验）检验和非破坏性（试验）检验压力容器检验可以分为破坏性（试验）检验和非破坏性（试验）检验两大类，采用何种试验、检验方法要根据生产工艺、技术要求和有关标准规范来进行综合确定。
一、破坏性（试验）检验破坏性（试验）检验包括力学性能试验、化学性能试验、金相试验、焊接性试验及其他试验等。
（1）力学性能试验主要检验压力容器所用材料的质量及规格是否符合相应的国家标准、行业标准的规定。
常用的试验有拉力试验、弯曲试验、冲击试验、焊接接头的力学性能试验等。
力学性能试验在压力容器检验时，常用硬度测试来间接评价材料的力学性能及力学性能的均匀性。
（2）化学性能试验、金相试验和焊接性试验材料和焊接接头的化学成分分析和金相组织检验是压力容器检验中经常采用的方法。
化学分析的目的主要在于鉴定材质是否符合标准规定及运行一段时间后是否发生了变化。
金相检验的目的主要是为了检查压力容器运行后受温度、介质和应力等因素的影响，其材质的组织结构是否发生了变化。
（3）其他试验①应力测试。
压力容器的应力分析通常采用理论分析和试验应力分析两种方法，目的是进行强度校核或绘制应力分布曲线图。
试验方法可测出压力容器受载后表面的或内部各点的真实应力状态，目前广泛应用的有电阻应变测量法。
②断口分析。
断口分析是指人们通过肉眼或使用仪器观察分析金属材料或金属构件损坏后的断口截面来探讨其材料或构件损坏的一种技术。
断口分析是断裂理论研究中的重要组成部分和断裂事故分析的重要手段。
断口分析的主要目的有两个：一是在无损检测的基础上，判断各种典型缺陷的性质，为安全分析和制订合理的修理方案提供准确的资料；二是检查一些严重缺陷在压力容器使用过程中的变化情况。
二、非破坏性（试验）检验非破坏性（试验）检验包括宏观检查、耐压试验、致密性试验和无损检测等，宏观检查又可分为直观检查和量具检查。
（1）直观检查主要是凭借检验人员、操作人员的感觉器官，对压力容器内外表面进行检查，以判别是否存在缺陷。
常用检验焊缝的几种方法
焊接过程中检验包括检验在焊接过程中焊接工艺参数是否正确，焊接设备运行是否正常，焊接夹具夹紧是否牢固，在操作过程中可能出现的焊接缺陷等。
焊接过程中检验主要在整个操作过程中完成。
成品的焊接质量检验检验方法很多，应根据产品的使用要求和图样的技术条件选用。
1．非破坏性检验非破坏性检验是指在不损坏被检验材料或成品的性能、完整性的条件下进行检测缺陷的方法，包括外观检验、致密性检验和无损探伤检验。
（1）外观检验焊接接头的外观检验是以肉眼直接观察为主，一般可借助于焊缝万能量规，必要时利用5-10倍放大镜来检查。
外观检测主要是为了发现焊接接头的表面缺陷，如焊缝的表面气孔、咬边、焊瘤、烧穿及焊接表面裂纹、焊缝尺寸偏差等。
检验前，须将焊缝附近10-20mm范围内的飞溅物和污物清除干净。
（2）致密性检验：致密性检验是检验焊接管道，盛器，密闭容器上焊缝是否存在不致密的缺陷。
常用的检验方法有：气密性实验；氨气实验；煤油实验；水压试验和气压实验。
（3）无损探伤检验：是非破坏性检验中的一种特殊的检验方式，是利用渗透，磁粉，超声波，射线等检验方法来发现焊缝表面的细微缺陷及存在于焊缝内部的缺陷。
目前，这类检验方法已在重要的焊接结构中被广泛应用。
2．破坏性检验破坏性检验是从焊件或试件上切取试样或以产品的整体破坏做试验，以检查其力学性能等的检验方法。
它包括力学性能试验，化学分析，腐蚀试验，金相试验，焊接性试验等。
在生产中，焊接成品的质量检验很重要占有很重要的地位。
它不仅在于发现焊接缺陷，检验焊接接头的性能，以确保产品的焊接质量和安全使用，严重的缺陷可导致受压容器的爆炸，造成直接经济损失或灾难性事故而且通过各种检验可对缺陷作出客观的判断，才能对焊缝作出可靠的结论，看其是否所规定的技术要求和保证结构使用的安全可靠。
下面介绍几种检验焊缝质量的方法：（1）气密性实验：一般检验管道，盛器，密闭容器上焊接是否存在不致密的缺陷，以便及时发现，进行排除并修复。
检验基础知识
检验基础知识1.1什么是无损检测为了保证产品质量和设备安全运行，必须对产品和设备进行检验。
一般检验分为破坏性检验和无损检验两大类。
破坏被检对象来检测材料或产品性能质量的方法称为破坏性检验。
如机械性能试验、化学分析、金相分析和爆破试验等。
在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法，称为无损检验。
无损检测作为一门应用技术科学，在电力、机械、化工、冶金、交通、航空和航天等工业部门得到愈来愈广泛的应用。
在无损检测技术发展过程中出现过三个名称，即：无损探伤（Non—distructive Inspection）,无损检测（Non—distructive Testing）,无损评价（Non—distructive Evalution）。
一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其涵义是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其涵义不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态，并试图通过测试，掌握更多的信息；而无损评价则是即将进入或正在进入的新的发展阶段。
无损评价包涵更广泛、更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取更全面，更准确地综合的信息，例如缺陷的形状、尺寸、位置、取向、内含物、缺陷部位的组织、残余应力等，结合成像技术、自动化技术、计算机数据分析和处理等技术，与材料力学、断裂力学等知识应用，对试件或产品质量和性能给出全面，准确地评价。
现在我公司签订的技术协议中就能见到NDE无损评价要求。
1.2无损检测方法大的方面可分为：目视检测、表面检测、体积检测。
这些有可以细分为：VT目视检测，MT磁粉检测，PT渗透检测，UT超声波检测，RT射线检测1.3承压类特种设备无损检测标准随着科学技术的发展，新的无损探伤方法不断涌现，据有关资料介绍至今已发展到50多种，不过目前常用的依然是射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透渗透和涡流检测等五大常规方法。
破坏性的检验有哪些方法
破坏性的检验有哪些方法破坏性的检验是指对材料、构件或结构在负荷作用下破坏之前的行为进行实验研究，以了解材料的性能和结构的承载能力。
破坏性的检验方法主要有静力试验、动力试验和模拟试验等。
以下将详细介绍这些方法。
1. 静力试验：静力试验是最常见也是最基本的破坏性试验方法之一。
在静力试验中，材料或构件在固定的载荷下进行加载，以观察其破坏过程。
静力试验可以分为拉伸试验、压缩试验、弯曲试验和剪切试验等。
- 拉伸试验：将材料或构件施加拉力，直到发生破坏。
通过测量加载和破坏过程中的应力和应变，可以确定材料的强度和延展性能。
- 压缩试验：将材料或构件施加压缩力，直到发生破坏。
通过测量加载和破坏过程中的应力和应变，可以确定材料的抗压性能。
- 弯曲试验：将材料或构件施加弯曲力，直到发生破坏。
通过测量加载和破坏过程中的应力和应变，可以确定材料的抗弯性能。
- 剪切试验：将材料或构件施加剪切力，直到发生破坏。
通过测量加载和破坏过程中的应力和应变，可以确定材料的剪切性能。
2. 动力试验：动力试验是通过施加冲击或振动载荷，观察材料或构件的响应来评估其破坏性能。
常见的动力试验方法包括冲击试验和振动试验。
- 冲击试验：在冲击试验中，材料或构件受到突然的、短暂的外力作用，以模拟实际工况下的冲击载荷。
通过观察冲击载荷下的应力和应变，可以评估材料或构件的韧性和抗冲击性能。
- 振动试验：在振动试验中，材料或构件受到周期性的振动载荷作用，以模拟实际工况下的振动载荷。
通过观察振动载荷下的应力和应变，可以评估材料或构件的疲劳性能和抗振能力。
3. 模拟试验：模拟试验是通过模拟实际工况下的载荷作用，观察材料或构件的破坏行为。
常见的模拟试验方法包括爆炸试验和火焰试验等。
- 爆炸试验：在爆炸试验中，通过引爆爆炸物或模拟燃烧等方式施加突然而强烈的载荷，以观察材料或构件在爆炸载荷下的破坏行为。
这种试验方法主要应用于军事、航空航天、石油化工等领域。
- 火焰试验：在火焰试验中，通过施加火焰或高温作用，观察材料或构件的燃烧性能和防火性能。
抽样检验方法介绍
抽样检验方法介绍对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验一、全数检验与抽样检验1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定；全数检验适用于以下场合：（1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时；（2）单件小批生产；（3）检验费用低，检验项目少时；2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验，并根据对样本的检测结果对该批产品作出合格与不合格的判定；抽样检验主要用于以下场合：（1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验；（2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验；（3）大批量生产与连续交付时；（4）检验费时、费用高时。
3、全数检验与抽样检验的比较二、抽样检验的基本原理1、抽样检验的数学理论基础（1）随机变量的统计规律性（2）概率运算（3）计数抽样检验批接收概率的计算（4）计量抽样检验批的接收概率2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法（1）标准型抽样检验标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险α和使用方风险β固定为某一特定数值，（通常固定α= 0.05 ，β=0.1），由生产方和使用方协商确定P O、P1✧生产方风险α：在生产方与使用方的验收抽样检验中, 在抽样检验中,将合格批误判为不合格所犯的错误称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为犯弃真错误(将合格批误判为不合格),对生产方是不利的,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险✧使用方风险β：在生产方与使用方的验收抽样检验中,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是不利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。
✧P O：可接收质量，被认为满意的批质量水平；✧P1：极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。
具体做法是：✧好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量P O时，抽样方案以1-α的高概率接收，保护生产方利益；✧坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于P1时，抽样方案以大于或等于1-β的高概率拒收，保护使用方利益；✧鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于P O、P1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批和坏批。
破坏性检验
破坏性检验破坏性检验包括焊缝金属或焊接接头的力学性能试验、化学分析及试验、金相检验、可焊性试验等方法。
(一)焊缝金属或焊接接头的力学性能试验1．拉伸试验。
拉伸试验用来测定焊缝金属或焊接接头的强度(抗拉强度σb、屈服强度σs)和塑性(延伸率δ、断面收缩率ψ)．并且可以直接发现断口上的缺陷。
拉伸试验按国家标准GB228-87《金属拉力实验法》规定的方法进行。
焊接接头的拉伸试样可从焊接试样板或从实际焊件中切取，尺寸详见表7—1。
用整根管子的焊接接头作拉伸试验时，焊缝的加强部分应去除，去除后焊缝金属局部高度应不超过母材0.5mm，并以管子的实际截面积作为拉力强度计算的截面积。
2．弯曲试验。
弯曲试验用来检验焊接接头的塑性，同时可反映出接头各区域的塑性差别、暴露焊接缺陷和考核熔合线的熔合质量。
常用的弯曲试验方法有正面弯曲、背面弯曲、侧面弯曲三种。
背面弯曲试验能检验单面焊缝如管子对接、小直径容器的纵、环缝根部质量；侧面弯曲试验能检验焊层与母材的结合强度，堆焊衬里的过渡层、双金属焊接接头过渡层及异种钢接头的脆性、多层焊时的层间缺陷(如层间夹渣、裂纹、气孔等)。
弯曲试验方法按国家标准GB232—88《金属弯曲试验方法》的规定进行。
试样的弯曲方法，详见图7一11。
图7一11中弯轴直径D、支座间距离L及试样弯曲角度的规定，详见表7—2。
纵向弯曲试样尺寸按图7一13和表7—3的规定，当焊缝较宽时，试样宽度可相应增大, 最宽为40mm。
侧向弯曲试样及尺寸详见图7—14，试样宽度b=δn。
试样按表7—2的要求冷弯到规定角度后，其受拉面上不得有横向(沿试样宽度方向)长度大于1.5mm的裂纹或缺陷，或纵向(沿试样长度方向)长度大于3mm的裂纹或缺陷。
一般试样的棱角开裂不计，但确因夹渣或其它焊接缺陷引起试样棱角开裂的长度应计入评定。
3．冲击试验。
冲击试验是用来检验焊缝金属和焊接接头的韧性和对缺口的敏感性。
通常是在一定温度下，把有缺口的冲击试样放在试验机上，测试样的冲击值。
焊接缺陷及焊接质量检验
焊接缺陷及焊接质量检验1. 焊接缺陷:按焊接缺陷在焊缝中的位置，可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。
外部缺陷位于焊缝区的外表面，用肉眼或低倍放大镜。
例如：焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、烧穿、下塌、表面气孔、表面裂纹等。
内部缺陷位于焊缝内部，需用破坏性实验或无损探伤方法来发现。
例如：未焊透、未熔合、夹渣、内部气孔、内部裂纹等。
2. 常见电焊缺陷：(1) 焊缝尺寸不符合要求主要指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。
焊缝尺寸过小会降低焊接接头强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。
(2) 咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凸陷即为咬边。
咬边使母材金属的有效截面减少，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。
(3) 焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤。
焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。
(4) 烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。
烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。
(5) 未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透。
未焊透常出现在单面焊根部和双面焊的中部。
未焊透不仅使焊接接头的机械性能降低，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后会引起裂纹。
(6) 未熔合未熔合指焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；或指点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
未熔合的危害大致与未焊透相同。
(7) 凹坑凹坑、塌陷及未焊满凹坑指在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
塌陷指单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。
由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽，这种现象即未焊满。
上述缺陷削弱了焊缝的有效截面，容易造成应力集中，并使焊缝的强度严重减弱。
物资破坏性实验账务处理
账务处理说明
一、破坏性检验账务处理
破坏性检验是检验时受检物的完整性遭到破坏，不再具有原来的使用功能。
相对应的受检物及检验费用财务核算处理方式如下：
1、入库前，计入采购成本
借：原材料
应交税费-应交增值税（进项税）
贷：银行存款
2、入库后
借：管理费用-试验检验费
贷：原材料
应交税费-应交增值税（进项税转出）
二、科研试验装置核算
对应的试验装置资产划转至科研板块，作为机构进行账务核算处理。
研究阶段发生的支出全部计入费用化研发支出，月末结转至“管理费用”；开发阶段的支出符合资本化条件的，才能确认为资产，不符合资本化条件的计入当期损益。
1、该划转试验装置对应的资产折旧费用、人员薪酬费用计
入机构费用化研发支出。
2、该机构发生的日常费用计入费用化研发支出，设备及资产买价支出计入资本化研发支出，并一次性提足折旧，相应的安装费用计入费用化研发支出的其他费用。
3、机构生产产品对外出售，进行收入、成本核算
借：库存商品
贷：其他辅助生产成本
借：银行存款
贷：其他业务收入
应交税费-应交税金-应交增值税-销项税
借：其他业务成本
贷：库存商品
4、机构生产产品不对外出售，连续生产
借：原材料
贷：其他业务成本
5、机构生产产品为废品,不进行账务处理。
检验和检验分类
质量检验的组织工作一、质量检验的方式：质量检验的方式可以按不同特征进行分类。
1。
按检验的数量划分(1)全数检验：全数检验是指对一批待检产品100％地逐一进行检验.这种方式,一般说来比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息.如果希望检查后得到百分之百的合格品,唯一可行的办法是进行全检，甚至是一次以上的全检。
但还要考虑漏检和错检的可能。
全数检验有它固有的缺点：第一，检验的工作量大;第二，检验的周期长；第三, 检验的成本高；第四，要求检验人员和设备较多;第一，较大的漏检率和错检率; 由于工人长期重复检验的疲累，工作枯燥，工人技术检验水平的限制，检验工具的迅速磨损，可能导致较大的漏检率和错检率。
第二，全检不适用于具破坏性检验项目.通常全检适用于下面几种场合：第一，精度要求较高的产品或零、部件；第二，对下道或后续工序影响较大的尺寸部位;第三，手工操作比重大、质量不够稳定的工序；第四，一些批量不大，质量方面无可靠保证的产品(包括零、部件）和工序;第五，采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验批,要进行100％的重检和筛选.（2)抽样检验：抽样检验是指根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案.从交验的一批产品中,随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则,判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。
抽样检验的主要优点是,明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。
特别是属于破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。
抽样检验的主要缺点，是有一走错判的风险。
例如将合格错判为不合格,或把不合格错判为合格。
虽然运用数理统计理论，在一定程度上减少了风险,提高了可靠性，但只要使用抽样检验方式，这种风险就不可能绝对避免。
抽样检验适用于下面几种场合：第一，生产批量大、自动化程度高，产品质量比较稳定的产品或工序;第二，带有破坏性检验的产品或工序；第三，外协件、外购件成批进货的验收检验;第四，某些生产效率高、检验时间长的产品或工序；第五，检验成本太高的产品或工序；第六，产品漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品，如某些销子、垫圈、螺钉螺帽等大批量标准零件等。
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思考题
1、破坏性检验共有那几大类？每类的具体内 容是什么？ 2、对金属材料及焊缝金属的成分分析,除化学 分析外。还有那些方法？ 3、掌握不同接头形式硬度区域选择特点。 4、金属材料进行成分分析时，基本元素有哪 些，化学分析时样本有何要求？
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1、焊接接头的宏观分析——（2）断口分析
2、焊接接头的显微金相分析
2%硝酸酒 精浸蚀 HAZ中网 状组织区 晶粒较细， 粗晶区与 细晶区均 较窄，焊 缝中柱晶 细长
2%硝酸酒 精浸蚀 HAZ中网状 组织区晶 粒较粗， 粗晶区与 细晶区均 较宽，焊 缝中柱晶 粗大
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二、焊接接头金相试样的制备
1.切割
●GB/T2651—2008《焊接接头拉伸 试验方法》规定了焊接接头拉伸试 验程序及试样尺寸要求。 ●可测试焊接接头的抗拉强度和抗 剪负荷。
取样位置 试样应从焊接接头垂直于焊缝轴线方向截取，试 样加工完后，焊缝的轴线应位于试样平行长度部 分的中间。 外径≤18mm可采用整管拉伸的办法。
取样方法 钢：厚度＞8mm，不能用剪切的方法。若用 热切割方法取样，切割面应距试样表面8mm以 上。 其它金属：不得采用剪切和热切割法取样，只 能采用机械加工的方法。
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3、金属材料及焊缝金属化学分析
金属材料、焊缝金属化学分析可按GB223.1一 GB223．7《钢铁及合金化学分析方法》进行。 化学分析所用细屑，其厚度应小于1．5mm，可用 钻，刨、铣等机械方法获得。取样区应离起弧、收弧 处15mm以上，距母材5mm以上。 分析碳，锰、硅，硫，磷，取屑量不少于30g； 若还要同时分析其它元素时，取屑量应不少于50g。
一、焊接接头金相组织分析内容 二、焊接接头金相试样的制备
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一、焊接接头金相组织分析内容
1、焊接接头的宏观分析——（1）低倍分析
Q235埋弧焊板厚7mm， 平焊缝 焊丝H08Mn2Si, 线能量3000J/(mm.s)
Q235埋弧焊板厚12mm， 平焊缝 焊丝H08Mn2Si, 线能量6000J/(mm.s)
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二、铬镍奥氏体不锈钢焊缝中铁素体含量的测定
1）金相法
2）磁性法
金相切割法、标准等级图片法
原理：不锈钢焊缝中的奥氏体组 织是非磁性材料，不能被磁化， 铁素体是磁性材料，可以被磁化。 焊缝中的铁素体含量越多，焊缝 的导磁能力也就越强。
探头是用磁性材料做成的，探头与焊缝中铁素体形成闭 合磁路。当激磁线圈中有电流时，探头内便有磁通流动，焊缝 中铁素体含量越多，磁阻越小，磁通越大，感应线圈中产生的 感应电动势越强，仪器指针摆动幅度越大。测定仪表盘的刻度 用铁素体的百分比含量表示，即可直接读出焊缝中铁素体含量。
2.镶嵌
3.磨平
4.抛光
5.清洗
6.腐蚀 7.观察
§8-3 焊缝金属化学试验分析
一、奥氏体不锈钢焊接接头晶间腐蚀试验 二、铬镍奥氏体不锈钢焊缝中铁素体含量 的测定 三、焊缝金属化学分析
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一、奥氏体不锈钢焊接接头晶间腐蚀试验
1）10％草酸浸蚀（筛选试验）
2） 硫酸－硫酸铁腐蚀
3） 65％硝酸腐蚀 4） 硝酸－氟氢酸腐蚀（含钼奥氏体不锈钢） 5）硫酸－硫酸铜腐蚀
第八章 破坏性检验
§8-1 焊接接头、焊缝及熔敷金属力 学性能试验
§8-2 焊接接头金相组织分析
§8-3 焊缝金属化学试验分析
§8-1 力学性能试验
一、焊接接头的拉伸试验
二、焊缝及熔敷金属的拉伸试验
三、焊接接头的弯曲及压扁试验
四、焊接接头及堆焊金属的硬度试验
五、焊接接头的冲击试验
一、焊接接头的拉伸试验
三、焊接接头的弯曲及压扁试验
GB/T2653—2008《焊接接头的弯曲 试验方法》适用于金属材料熔化焊接头 的弯曲试验。
1、焊接接头弯曲试验分类
2、弯曲试验的试样
3、弯曲试验方法
4、小直径管接头压扁试验
四、焊接接头及堆焊金属的硬度试验
五、焊接接头的冲击试验
1、焊接接头冲击试样
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§8-2 焊接接头金相组织分析
二、焊缝及熔敷金属的拉伸试验
◆可按GB/T2652—2008《焊缝及熔敷金属接伸试验 方法》进行。 ◆可测σb、σS、δ（伸长率）、ψ（断面收缩率） ●δ＝［（LK－Lo）/Lo］×100% ◎ ψ＝［（Ao－AK）/Ao］×100% ■试样的夹持部分允许有母材或未加工的焊 缝表面 。 ▲ 试样横截面为圆形，夹持部分可以是： 1)单肩、2)双肩、3)带螺纹。