全面生产维护管理DOC
全面生产维护__TPM精品文档
操作员的角色（一线管理者）
清洁和缺陷检查 执行基本的润滑、检测功能 按照保养清单项目进行定期保养 按计划执行日常清洁和整理 识别刚发生的设备故障 根据需要协助维修人员进行维修 执行基本的设备调试 改善提案 促进TPM
2019/11/12
全面生产维护的七大步骤
由操作员执行的PM作业
目的：尽早发现问题，准备周期保养，遵循5S规程 注意事项：
操作员负责按照管理文件执行PM工作 生产主管须确保PM工作的有效实施
目视管理
张贴设备润滑工作图、标示油位线等 所有水、电、气管、冷却管区分标示 张贴OEE图表分析 2019/1定1/12期公布保养成本、5S检查表
2019/11/12
自主维护的落实
确定过程实施中的关键机器和设备 执行初步的清洁工作 清除脏污以及污染源 建立清洁和润滑标准 就设备的保养和维护对操作员进行培训 贯彻落实一个综合性的维护系统 对保养效果进行定期审核
2019/11/12
为什么进行清洁？
不恰当的清洁带来的负面影响
1. 故障 2. 产品缺陷 3. 加快设备磨损、老化 4. 产能降低
O.R.G
全面生产维护—TPM
生产部 2015.11.20
课程目的：
1、将作业流程中起作用的所有生产要素整合为一个单一的 综合衡量值（OEE）。
2、消除导致设备故障的因素。 3、使设备的养护清洁更易达到。 4、用预测性保养作为一种检测工具。 5、实施维护审查。
2019/11/12
TPM的意义
1、流程作业和保养最优化。 2、一种替代传统的在设备故障发生时检测并修复的方法。 3、一种源头监控和校正的先发系统。 4、一种基于对影响过程性能的主要因素因果关系的理解工
全面生产维护是全面质量管理的重要组成部分
全面生产维护是全面质量管理的重要组成部分全面生产维护是全面质量管理的重要组成部分，品质质量管理属于工厂企业对产品的保证提出的要求，先进的生产技术和优良的技术装备知识是提高产品品质质量和服务等级的一种有效途径。
只有树立严谨的质量控制意识、端正服务态度，才能从根本上提高产品品质质量和服务等级，从而打造出优质的服务品牌。
因此，“人”的品质质量意识的形成和提升是品质质量控制的重点。
二十一世纪是“质量世纪”。
当前，开展新一轮的全面品质质量管理基本知识普及教育活动，其目的是为进一步提高广大员工的质量素质，进而提高企业的竞争能力。
态度决定一切，思想决定行动。
因此，品质质量管理工作的重点是质量控制意识的形成。
1，意识决定行为，品质质量管理关键在于提高人的品质质量意识质量是指产品或工作的优劣程度。
而按照ISO9000给出的定义，“品质质量”是指一组固有特性满足要求的程度。
质量意识是企业及其员工对质量的重视程度。
在企业管理中，全员质量意识的形成需要一个长期的发展过程，企业员工对于日常工作及产品优劣的重视程度主要取决于质量意识，它引导和规范着员工的质量行为。
意识是人对自我行为的评价方式，它属于内在心理活动。
“态度决定一切，思想决定行动”。
人的工作行为和工作方向主要取决于意识的引导作用。
思想控制行为，人的一切行为表现都受到思想观念的控制。
企业要发展，就离不开人，就离不开指导人进行行为活动“意识”，科学发展观的核心就是“以人为本”，对于企业来说，也应从“人”的质量意识的培养着手强化品质质量管理。
真正达到自主管理的效果。
近10年，企业员工新老交替，每个岗位都有一部分新进员工，为了不影响产品质量和服务等级的提升，企业管理部门应该从细处着手，坚持强化品质质量管理工作，定期举办员工培训活动，增加其质量知识储备，在广大员工中树立严谨的品质质量管理意识。
“只有优秀的员工才能做出优秀的产品。
”这是海尔集团的至理名言。
“兵马未动，粮草先行”，产品质量的管理，先要在企业内部树立全员质量控制意识。
TPM全员生产维护管理
TPM中TOTAL的定义
全员参与 Total Members总体效率Total Effectiveness设备一生的维护 Total Maintenance System
重点说明教育 ONE POINT LESSON
QC 7大手法简介
手法
图形
用途
备注
特性要因图
分类清楚
1.管理.教育用2.改善.解析用3.源流管理用4.现场操作标准用
可以运用反转法，由找要因变换为找对策方法
柏拉图
重点把握 100%
1.决定改善目标2.明了改善的效果3.掌握重点分析
3
例 题
假设有一工厂某生产线每天工作时间为8小时，其中吃饭，休息时间为1小时； 每天作业中和下班之前的开会.点检5S需要30分钟；每天因突发故障而停机的时间为20分钟； 每天必须换模2次，每次15分钟；每天测模具1次，费时10分钟；生产单个产品额定周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，其中不良品为50个。 请计算设备总效率是多少.
目视管理基准书举例
【刻度板表示】适用于：管理值不变的场合 边缘能够拆下时 没有装甘油的地方
【边缘表示】适用于：管理值要变动的场合 边缘无法拆下时 装有甘油的地方
主题：小油杯的点检内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光
油量（油压罐.润滑油罐.齿轮油箱.三点一组
作业管理
生产设备管理及全面维护(doc 11页)
生产设备管理及全面维护(doc 11页)设备管理和维修实践与创新多年来，我们紧紧围绕中航一集团“用户至上、质量第一、追求卓越、不断改进”和西安航空动力控制工程有限责任公司“持续改进给发动机一颗健康的心脏”的质量方针，在经理部的领导下，按照我们服务优胜，工作优良、恪守承诺、用户满意的服务宗旨和细化管理、加强业务、持续改善，努力使设备满足生产经营需要的工作目标，力争做好自己的工作。
一、设备管理工作实践1、围绕各项工作的计划指标进行管理。
公司机械加工设备近2000台，其中数控设备近200台。
多年来，坚持科学的管理，以质量管理体系文件为依据，严格要求按设备保养规范和设备操作规程实施，奖罚分明。
2、制订《质量管理体系文件》，加强设备的质量管理。
根据我公司的具体现状和未来发展状况，以及ISO9000认证和国军标认证标准，几年来我们陆续制订出了《精密、大型、专用、数控设备的管理规定》、《设备借用管理规定》、《设备新增和改造的管理规定》、《设备资产管理规定》、《车间自管设备管理规定》、《设备管理奖罚制度》、《试验、清洗设备维护保养规定》、《设备管理用表格目录》、《设备计划检修规定》和《设备使用维护保养规定》等质量管理体系文件。
使设备管理工作有据可查，有法可依，并且始终沿着规范化的道路进行实施和操作。
3、制订各类数控机床保养规范，为数控机床的保养提供了规范性依据。
在实际设备管理工作中，我们制订出相应的具体能够操作实行的管理内容。
例如，根据数控机床的使用现状和数控机床未来几年内的发展趋势和数控机床所处于的重要位置，把数控机床分为八类，并分别制订出了保养规范。
如加工中心保养规范、数控车床保养规范、数控铣床保养规范、数控磨床保养规范、数控坐标磨床保养规范、数控坐标镗床保养规范、数控电火花机床保养规范和数控线切割机床保养规范等。
并将数控机床维护与保养按级实行分工负责制，落实到每一台数控设备。
为数控机床的保养提供了规范性依据以后，严格检查、考核、落实进行归零管理，使数控机床的保养真正纳入正常轨道。
精益生产之全面生产维护
精益生产之全面生产维护1. 引言在现代制造业中，为了追求更高的效率和更好的品质，企业普遍采用了精益生产方法。
精益生产以减少浪费和提高价值创造能力为核心，通过全面的生产维护来实现这一目标。
本文将介绍精益生产中的全面生产维护的概念、原则和实施步骤。
2. 全面生产维护的概念全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是精益生产中的一项重要策略，旨在通过全员参与和持续改进，最大限度地发挥设备的效能，提高设备的可靠性和稳定性，以实现持续生产和不断提高生产效率。
3. 全面生产维护的原则全面生产维护的实施需要遵循以下原则：3.1 以预防为主全面生产维护的核心思想是预防维护，而不是传统的事后维修，即提前检测和排除潜在故障，避免设备故障对生产造成影响。
3.2 全员参与全面生产维护需要全员参与，包括设备操作人员、维修人员和管理人员等。
每个人都应对设备的维护负责，通过培训和奖励机制，激发全员参与的积极性。
3.3 KPI导向全面生产维护的目标是提高生产效率和设备可靠性，因此需要制定明确的关键绩效指标（Key Performance Indicators，简称KPI），对维护工作进行衡量和持续改进。
3.4 持续改进全面生产维护是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和学习，及时修正和改进维护计划和操作方法，以最大限度地发挥设备的潜力。
4. 全面生产维护的实施步骤实施全面生产维护需要经过一系列的步骤，以下是其中的几个关键步骤：4.1 制定维护策略和计划根据设备的特点和工艺要求，制定相应的维护策略和计划。
维护策略包括预防性维护、修复维护和改进维护等，维护计划要考虑到设备的维护周期和生产需求。
4.2 培训和教育进行全员培训和教育，使每个员工都了解设备的基本原理、操作方法和维护要点。
培训内容应包括设备故障排查、常见故障处理和维护记录等。
4.3 设备的改造和改进对设备进行必要的改造和改进，以提高设备的稳定性和可靠性。
全面生产维护(TPM)
建立对设备(shèbèi)整个寿命周期的生产维护
涉及所有部门的活动
全员参与 小组自主活动
第五页，共24页。
设
备 综 合 效
率 最 高
设备部
TPM目标(mùbiāo)
全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包 括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本(jīběn)维修方式。
计划修理：根据日常点检、定期(dìngqī)检查的结果所提出的设备修理委托书、 维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期(dìngqī)进行修理。这种 修理属于恢复性修理。
改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常(jīngcháng)重复 发生故障的设备。
故障修理：当设备突然(tūrán)发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修 理叫做故障修理。
（Equipment Failure / Breakdown Losses） （Setup and Adjustment） （Idling and Minor Stoppage Losses） （Reduced Speed Losses） （Quality Defects and Rework） （Startup Losses）
Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向 日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控 制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业 的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
全面生产维护管理体系讲义
全面生产维护管理体系讲义1. 引言全面生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种维护和管理生产设备的方法论，通过最大限度地发挥设备的效能，实现高效生产和高质量产品。
全面生产维护管理体系则是为了有效实施TPM而建立的一套管理体系。
本讲义将介绍全面生产维护管理体系的基本原理、实施步骤和关键要点。
2. 全面生产维护管理体系的基本原理全面生产维护管理体系的基本原理是：以设备为中心，通过预防性维护、故障预测和故障排除，实现设备的高效运行和长期稳定性。
全面生产维护管理体系的核心思想是“设备操作者负责设备维护”。
3. 全面生产维护管理体系的实施步骤全面生产维护管理体系的实施步骤包括以下几个阶段：3.1 制定实施计划在制定实施计划阶段，应明确全面生产维护的目标和范围，确定实施的时间和地点，制定详细的实施计划，明确责任人和工作内容。
3.2 建立设备档案在建立设备档案阶段，应对每台设备进行全面的调查和分析，建立设备档案，包括设备的基本信息、生产能力、维护记录等。
3.3 培训设备操作者在培训设备操作者阶段，应对设备操作者进行培训，使其熟悉设备的基本原理、操作要点和故障排除方法等，并具备一定的维护能力。
3.4 开展预防性维护在开展预防性维护阶段，应制定预防性维护计划，对设备进行定期检查和保养，以减少故障发生的可能性，并延长设备的使用寿命。
3.5 实施故障预测和故障排除在实施故障预测和故障排除阶段，应建立故障预测和故障排除的机制，通过设备状态监测和故障数据分析，及时发现潜在问题并进行处理。
3.6 持续改进持续改进是全面生产维护管理体系的重要环节，通过持续改进，不断提高设备的效率和稳定性，进一步优化生产过程。
4. 全面生产维护管理体系的关键要点全面生产维护管理体系的关键要点包括以下几个方面：4.1 设备操作者的参与设备操作者应积极参与全面生产维护活动，负责设备的日常维护和保养工作，并及时反馈设备运行情况。
全面规范化生产维护管理体系—标准(WD稿)
全面规范化生产维护管理体系—原则（WD稿）引言0.1总则采用全面规范化生产维护管理体系（TNPM）应当是组织一项战略性决策。
TNPM管理体系旳目旳是提高组织设备运营水平和现场管理水平，使设备引进、运营全过程、各个环节旳行为规范化、流程闭环化，使组织设备运营、管理和现场管理走向科学化、系统化。
本原则所规定旳TNPM管理体系原则是使组织设备运营、管理、现场管理更加规范、健全、系统和完善。
一种组织TNPM管理体系旳筹划和实行受多种生产实际状况、需求、具体目旳、所使用旳设备、所采用旳过程以及该组织旳规模和构造旳影响。
本原则能用于内部和外部评估组织与否满足组织自身规定、法规、TNPM管理体系原则规定和其他规定。
0.2全面规范化生产维护管理体系模式戴明模型旳核心思想是PDCA动态循环，呈螺旋上升旳系统化管理模式，通过不断转动PDCA持续改善，使管理系统更高效、更优化。
为适应现代设备管理及现场管理，TNPM旳运营模式采用了PDCA和NDCA交替执行模式，该模式合用于本原则所有过程，简述如下：P——筹划（Plan）：依组织旳管理需求，制定TNPM方针并建立目旳，筹划实现目旳所需过程旳措施和准则,拟定过程所需旳资源和信息。
D——实行（Do）：按照筹划旳成果实行过程,，并使实行过程处在受控状态，以保证系统运营符合筹划安排并实现预期目旳。
C——检查（Check）：通过检查，组织可评价计划实行旳效果，对不符合筹划安排旳状况，采用相应旳纠正与避免措施，以保证系统能有效运营。
检查旳成果应向管理阶层报告。
A——改善（Action）：组织评审系统整体旳运营状况，并根据组织内部和外部旳变化，对系统不断进行完善，使系统保持有效性、充足性和合适性。
N——规范（Normalize）：对第一轮PDCA所形成旳最优行为进行规范，即形成文献，通过培训进行推广，成为所有有关运营人员旳原则行为准则，直到有新旳创新、突破和改善为止。
接下来旳D、C、A重点关注对规范旳实行、检查和完美化。
TPM全面生产维护管理规范
TPM全面生产维护管理规范（IATF16949-2016）1.0目的：通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2.0范围：本规定适用于公司汽车产品相关的设备的维护管理。
3.0定义：3.1TPM：全面生产维护（Total Productive Maintenance）。
3.2设备：在此指用于生产产品的必须的设备。
3.3替换件：为提高设备维修效率而准备的用于设备某一部件的永久或临时性的更换而准备的零件称之，适用时被替换件可线下维修后再作为替换件使用。
3.4预防性维护：为了消除设备失效的非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修）。
3.5周期性检修：用于防止头盖发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备的子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.6预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.7OEE：全局设备效率(Overall Equipment Effectiveness)，OEE=时间运行效率Ｘ性能运行效率Ｘ良品率。
3.8MTBF：平均故障间隔时间（Mean Time Between Failure）。
3.9MTTR：平均维修时间（Mean Time To Repair）。
4.0职责：4.1生产部：设备的预防性日常维护实施，设备维修时间的确认。
设备综合效率的统计分析。
4.2管理部：预防性周周期维护的实施，维修内容及时间的记录。
4.3生管：设产阶段的OEE分析。
5.0工作内容：5.1工程部与生产部负责人在产品开发期间对产品生产所需设备进行识别，选定适当规格类型的设备确保设备被合理利用且可生产合格的产品，识别后作成“XXXX产品生产设备清单”。
5.2管理部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备件清单”经管理部经理及生产部经理审核后，总经理批准后交采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，也就是全面生产维护，是一种灵活的、持续的、系统性的生产维护手段，也是一种优化生产流程，提升企业生产效率和质量的方法。
TPM的目标是全面消除设备故障，实现设备的高效率、高可靠性、高质量运行，并且让设备在整个生命周期内最大程度地发挥作用。
一. TPM全面生产维护的概念TPM全面生产维护是以人、机、料、法、环境五个要素为核心，以实现设备的高效率、高可靠性、高质量以及最大程度地发挥作用为目标，通过维护、保养、修理、改善等手段，实现设备和生产效率的最优化。
TPM全面生产维护着重强调对设备的全面管理，在这个过程中，不仅保证设备顺畅运转以达到高产、高效的生产水平，同时也要提倡工艺流程的不断完善与提高。
这种全面生产维护方法是通过充分发挥工人个人能力、实现设备新旧转换、提高设备利用率、促进质量管理和生产计划逐步的执行，从而在生产流程中消除浪费以及缩短设备故障时间。
TPM全面生产维护的实施，不仅是制造企业走向优质、高效的必经之路，也是“机器蓝领”转换为“机器白领”的途径。
二. TPM全面生产维护的优点1. 提高生产效率： TPM全面生产维护强调定期点检和效益检查，可以减少设备故障率，尽可能保证设备工作的稳定性和效率。
这不仅可以减少损失，还可以减少停机时间，提高生产效率。
2. 提高质量水平： TPM全面生产维护通过优化制造流程和提高设备可靠性，可以减少生产过程中的浪费，提高产品的质量水平。
这可以有效地减少不良品率，提高客户满意度。
3. 提高设备利用率： TPM全面生产维护可以优化设备的性能，延长设备的使用寿命，降低设备的维修费用和停机时间，进而提高设备利用率。
4. 增加工人的参与和责任： TPM全面生产维护要求员工全面参与维护工作，不仅提高员工的素质，还能够提高员工的责任感和自我管理能力。
5. 实行精益生产管理： TPM全面生产维护可以实现精益生产管理，加强管理和工艺流程的优化，从而使生产流程更加有效率。
全面生产维护
全面生产维护（设备保全）一．什么设备管理：设备管理包括选型，维修，其中维修又包含解决与预防二．TPM的概念：TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
三、TPM的特点、目标、理论基础和推行要素及发展过程TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM 等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。
由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
全面生产性维护TPM
全面生产性维护TPM什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产性维护的管理方法。
它强调维护是一项全员参与的活动，旨在最大程度地保持设备的正常运行和生产效率的提高。
TPM最早起源于日本的汽车制造业，后来在制造业的广泛应用中取得了巨大成功。
TPM的核心理念TPM的核心理念是通过预防性维护和设备管理来最大限度地减少故障和停机时间，从而提高生产效率。
它强调员工的全员参与和责任感，鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，并提供培训和支持。
TPM的目标是实现以下几个方面的改进： - 减少故障率和停机时间 - 提高设备的可用率和生产效率 - 减少生产过程中的浪费 - 提高员工技能和积极性 - 实现生产线的稳定和高质量生产TPM的实施步骤1. 创建TPM团队首先，企业需要创建一个专门的TPM团队，由各部门的代表组成。
团队的任务是负责规划、监控和改进TPM的实施，确保整个过程顺利进行。
2. 设定目标和指标TPM的成功实施需要明确的目标和指标。
企业需要制定与其业务目标和需求相适应的TPM目标，并确定衡量绩效的关键指标。
目标和指标应与生产效率、设备可用率、故障率等相关，以便监控和评估TPM的效果。
3. 建立维护计划企业需要制定详细的维护计划，包括日常维护、预防性维护和紧急维修等各方面。
维护计划应根据设备的特点和使用情况来制定，并确保能够最大限度地减少故障和停机时间。
4. 培训和意识提高TPM的成功需要员工具备必要的知识和技能。
企业应提供培训机会，使员工了解TPM的基本原理和方法，并培养其参与和质量意识。
此外，企业还可以通过举办培训班、分享会议等形式来提高员工的意识和积极性。
5. 推行维护活动TPM的核心在于实施维护活动。
企业应鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，例如巡检、清洁、润滑等。
此外，还应推行预防性维护活动，例如定期保养、更换耗损部件等，以最大程度地避免设备故障。
IATF16949全面生产维护管理办法
1目的通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责：4.1 设备部：设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4.1 制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间的确认。
5.0工作内容5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1在开机前检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
全面质量管理知识(全面生产维护)讲义
点检制
点检制是以点检为中心的设备维修管理体制。一般推 行“三位一体”的点检制和“五层防护线”。
三位一体是指：岗位操作工人的日常点检，专业点 检员的定期点检和专业技术人员的精密点检三位一体。
“五层防护线” A、是把岗位操作工作的日常点检作为第一层防护线。 B、把专业点检员的定期点检作为第二层防护线。 C、专业技术人员的精密点检作为第三层防护线。 D、在此基础上，对上述点检中出现的问题，再进一 步利用技术诊断等探明因果，作出对策，这也就是第 四层防护线。 E、第五层防护线是每半年或一年一次的精密检测。
验 验的计划 确保日常的 策；
培训目视管
。
检查，清除
学习收集、 理，改善困难
老化的状态, 整理、解析数 的进行方法；
提高对设备 据的方法并了 培训怎样取
的信赖性。 解其重要性。 舍检验数据。
步 活动 对设备
骤 内容 的目标
制作自 应用个别
主保修 改善成果报
的标准 告，再总观
5；
目视管理；
自 执行标 维持信赖
4、保养预防时代 MP 设计不发生故障的设备。即在 设计阶段就考虑设备的可靠性 和维修性，从设备的设计、制 造上提高质量。 1960年后
预知保养说明
过去
现在
过去的故障 过去的失误 过去的保养
统计分析
未来
未来的保养方式 未来的保养频率 未来的零件备份
时间
全面生产维护的宗旨和目标
企业实施全面生产维护的宗旨是“通过 提高人的保全能力和设备的效率，力求达到 ‘零灾害’、‘零不良’、‘零故障’的目 标”。
全面生产维护广义定义
1989年以后，TPM的含义扩展为：以不 断追求生产系统的效率为目的，从生产系 统的总体出发，构筑能避免所有损失（灾 害、不良、故障等）发生的体制，在设计、 生产、销售及管理等所有部门的参与下， 最终实现企业零损失。
全面生产维护是全面质量管理的重要组成部分
全面生产维护是全面质量管理的重要组成部分质量管理是指确定质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的质量策划、控制、保证和改进来使其实现的全部活动，EMBA、MBA 等主流商管教育均对质量管理及其实施方法有所介绍。
朱兰对质量管理的基本定义：质量就是适用性的管理，市场化的管理。
全面生产维护是全面质量管理的重要组成部分。
质量检验在生产过程中发挥以下职能：一是保证的职能，也就是把关的职能。
通过对原材料、半成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，并决定该产品或该批产品是否接收。
保证不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转入下道工序，不合格的产品不出厂；二是预防的职能。
通过质量检验获得的信息和数据，为控制提供依据，发现质量问题，找出原因及时排除，预防或减少不合格产品的产生；三是报告的职能。
质量检验部门将质量信息、质量问题及时向厂长或上级有关部门报告，为提高质量，加强管理提供必要的质量信息。
要提高质量检验工作，一是需要建立健全质量检验机构，配备能满足生产需要的质量检验人员和设备、设施；二是要建立健全质量检验制度，从原材料进厂到产成品出厂都要实行层层把关，做原始记录，生产工人和检验人员责任分明，实行质量追踪。
同时要把生产工人和检验人员职能紧密结合起来，检验人员不但要负责质检，还有指导生产工人的职能。
生产工人不能只管生产，自己生产出来的产品自己要先进行检验，要实行自检、互检、专检三者相结合；三是要树立质量检验机构的权威。
质量检验机构必须在厂长的直接领导下，任何部门
和人员都不能干预，经过质量检验部门确认的不合格的原材料不准进厂，不合格的半成品不能流到下一道工序，不合格的产品不许出厂。
全面生产维护管理体系
个人收集整理勿做商业用途封面作者：ZHANGJIAN仅供个人学习，勿做商业用途1 / 8全面生产维护管理1 引言在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天,经济效益的提高越来越依赖于人的素质的提高，尤其是管理者素质的提高。
管理科学是提高企业效益的根本途径，管理人才是实现现代化管理的重要保证.我国现有的管理水平与国际先进管理水平相比差距是很大的。
管理落后是不少企业生产经营困难的重要原因之一.因此，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展的重要因素，也是企业改革和发展的当务之急.现将MOTOROLA关于全面生产维护管理主要经验介绍给大家。
2 全面生产维护的内涵2。
1 全面生产维护的形成和发展MOTOROLA的全面生产维护的形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段,每发展一个阶段都较前段有所进步.每个阶段的内容和特点如表1。
表1：全面生产维护的形成发展过程2.2 全面生产维护概念、目的2.3 全面生产维护的特点和作用*特点是:全效益、全系统、全员参与.全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。
全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。
全员参与是包括操作人员和小组活动,强调操作人员自主维护。
*作用：①减少设备故障损失,提高可预知运行时间②延长设备使用寿命③减少生产转换时间，提高生产柔性④减少设备引起的质量问题2。
4设备中的六大损失（1）六大损失,如图2所示图2 设备中六大损失（2）六大损失定义：设备故障损失:由于设备突然发生故障造成的停机损失。
换模与调整损失：由于换模和调整工作造成的停机损失。
空运转与暂停损失：由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。
减速损失：由于设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失.加工过程的缺陷损失：由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失。
开工损失：从开始生产到进入稳定生产之间所发生的减产损失。
（3）设备运行时间的定义：负荷时间：机器应当工作的时间，即从正常制度工作时间中扣除计划内停机时间.运行时间:从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下的时间，也就是实际运行的时间.净运行时间:在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间,也就是扣除小故障停机造成的停机损失和设备速度下降所造成的时间损失.有效运行时间：从净运行时间中，扣除生产废次、返修品所耗费的时间后所剩下的时间,也就是实际制造出合格品的时间。
全面生产维护是全面质量管理的重要组成部分
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全面生产维护管理
1 引言
在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天，经济效益的提高越来越依赖于人的素质的提高，尤其是管理者素质的提高。
管理科学是提高企业效益的根本途径，管理人才是实现现代化管理的重要保证。
我国现有的管理水平与国际先进管理水平相比差距是很大的。
管理落后是不少企业生产经营困难的重要原因之一。
因此，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展的重要因素，也是企业改革和发展的当务之急。
现将MOTOROLA关于全面生产维护管理主要经验介绍给大家。
2 全面生产维护的内涵
2.1 全面生产维护的形成和发展
MOTOROLA的全面生产维护的形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段都较前段有所进步。
每个阶段的内容和特点如表1。
表1：全面生产维护的形成发展过程
2.2 全面生产维护概念、目的
2.3 全面生产维护的特点和作用
*特点是：全效益、全系统、全员参与。
全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。
全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。
全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。
*作用：
①减少设备故障损失，提高可预知运行时间
②延长设备使用寿命
③减少生产转换时间，提高生产柔性
④减少设备引起的质量问题
2.4设备中的六大损失
（1）六大损失，如图2所示
设备
图2 设备中六大损失
（2）六大损失定义：
设备故障损失：由于设备突然发生故障造成的停机损失。
换模与调整损失：由于换模和调整工作造成的停机损失。
空运转与暂停损失：由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。
减速损失：由于设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失。
加工过程的缺陷损失：由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失。
开工损失：从开始生产到进入稳定生产之间所发生的减产损失。
（3）设备运行时间的定义：
负荷时间：机器应当工作的时间，即从正常制度工作时间中扣除计划内停机时间。
运行时间：从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下的时间，也就是实际运行的时间。
净运行时间：在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，也就是扣除小故障停机造成的停机损失和设备速度下降所造成的时间损失。
有效运行时间：从净运行时间中，扣除生产废次、返修品所耗费的时间后所剩下的时间，也就是实际制造出合格品的时间。
3 设备运行水平及全面生产维护的效果评估
设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良
好的输出效果。
见表2。
表2
产量（P-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。
质量（Q-Quality）：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。
成本（C-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。
交货期（D-Delivry）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。
安全（S-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。
士气、劳动情绪（M—Morale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。
表2
3.2 评价设备输出的指标
3.3 设备综合效率计算
（1）设备综合效率（OEE-Overall Equipment Effectiveness）是把现有设备的时间、速度和合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做的贡献大小。
OEE=时间开动率×速度开动度×合格率
（2）其中：
时间开动率：是将设备的运行时间对负荷时间的比率
时间开动率=运行时间/负荷时间
性能开动率：是由速度开动率和净开动率组成的
性能开动率=净开动率×速度开动率
=（产量×实际节拍）/运行时间×（理论加工节拍×实际加工节拍）
=产量×（理论加工节拍/运行时间）
合格品率=（投料数量-废品数-返修品数）/投料数量
净开动率：意味着设备按一定速度运行的持续性，它可以反映出在单位时间内，设备是否是按一定速度运行的。
速度开动率：意味着速度差，也就是实际运行速度对设备的固有的速度能力、设计的能力的比率。
运行时间=工作制度时间-计划停机时间-故障停机时间
（3）举例说明
利用下面提供的数据，计算设备综合效率，并判断该绩效是否令人满意。
数据：工作时间8小时
班前会、设备检查、清扫时间：20分钟
设备调整及故障时间：70分钟
理论节拍：0.3分钟/件
实际节拍：0.4分钟/件
产量：800件
产品合格率：99%
计算如下：
负荷时间=8*60-20=460分钟
运行时间=负荷时间-20-70=390分钟
时间开动率=390/460=85%
性能开动率=800*0.3/390=62%
设备综合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%
说明：产品合格率99%较高，时间开动率85%也可以，但性能开动率只有62%较低，直接导致OEE为52%较低水平，不能令人满意。
（4）世界级的OEE目标
许多世界一流的公司取得了85%的OEE。
时间开动率>90%；性能开动率>95%；合格品率>99%。
我国国内的企业OEE一般较低，50%左右，离世界OEE水平有一定的差距。
（5）计算OEE的作用
确定改进目标
确定改进的优先次序
明确改进重点
评价实施TPM活动的效果
3.4 平均故障间隔期
平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）是指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。
通过分析可获得下列信息：
----选择改进维修作业的对象
----估计零件的寿命
----选择点检点，确定和修改点检标准
----备件标准的确定
公式 MTBF=运行时间/故障次数
4 全面生产维护的主要活动
4.2 个别设备效率的提高
在企业内选出示范设备，以生产技术设备维修、操作人员等组成TPM小组，为提高设备效率进行个别改善，以实际典型示范效果带动整体设备效率的提高。
个别设备提高的步骤（图3）
图3
4.3 扩大职责范围的内容和步骤
（1）内容：
作业人员清扫自己的机器
作业人员合理组织工具
作业人员维修自己的机器
作业人员合理组织自己的工作场地
（2）实施自主维修的步骤（图4）
图4
4.4 计划维修的主要内容
计划维修工作主要预防维修和预知维修组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度。
预防维修：为防止设备性能劣化或降低设备故障的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定所进行的维护活动，主要包括两项基本活动：（1）周期性检查；（2）有计划地修复检查出来的设备性能劣化。
预知维修：是指以设备状态为基础的预防维修。
在设计中广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断设备的异常。
预知设备故障，在故障前进行适当维修。
4.5设备点检
设备点检是为了维护设备所规定的机能，按照一定的规范或标准，通过直观或检测工具，对影响设备正常运行的一些关键部位的外观、性能、状态、与精度进行制度化、规范化的检测。
设备点检周期的确定：
点检项目的周期确定，根据操作、维修两方面经验及设备故障发生状况等适当调整点检周期和时间，点检周期包括日常点检、定期点检等形式。
点检标准确定：
点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判断该部位是否劣化的尺度。
例如：间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确的数量标准。
点检纪录及结果分析：
——点检员根据预先编制好的点检计划表、定时、定标记录。
——检查记录和处理记录应定期进行系统分析，对存在的问题进行解析，提出意见。
4.6 提高操作和维修技能的培训
无人生产是可能的，但全面自动化的维修是不可能的。
TPM的基本活动——自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操作技术和个人维修能力必须加以改进。
表4 操作、维修技术提高培训
4.7 改进/设计设备使之易于维护
为消灭原设计、制造上的缺陷，结合设备修理进一步提高其可靠性、维修性和经济性。
设计新设备时，根据反馈的维修与改善信息采取对策，以消除或减少维修。
4.8购置/设计新设备的管理
购置/设计新设备前必须从维修、操作、采购人员取得有关其性能的确切资料。
避免新设备有旧设备存在的问题。
所购置/设计的设备要具备经过改进且确实有效的新技术。
5 结束语
MOTOROLA公司质量目标是每二年提高10倍，缩短运转周期目标是每五年缩短10倍，基于全面生产维护管理，对这二个目标的实现，是起举足轻重的作用。
通过对先进的全面生产维护管理介绍和研究，扩大了我们的视野，在传统概念上得到更新，通过今后工作实践，推进全面生产维护管理，提高设备利用率，从而提高公司的经济效益和社会效益。