成品出货检验制度
成品出货检验标准
成品出货检验标准一、目的产品出成品仓前,实施保证检查以便确认产品的质量状况,及是否合乎客户和公司的质量要求；产品出厂后能满足客户的标准及使用者的爱好,提高市场的竞争力。
二、适用范围凡本司生产的成品出仓库前,依本办法作抽样检查。
三、定义OQA(Outgoing Quality Assurance):出货质量保证。
四、职责1、负责对成品待验区机器按批执行抽样及检验机器进行拆包、附件检查、包装、搬运2、作业；3、负责对量产机器检验状态的标识；4、负责执行电气及外观、附件及包装检验与检验报表记录；5、负责请相关部门对不良品进行分析与成品出货判定；6、负责产品外观不良的出货判定；7、负责重大问题之反馈和产品重大异常的判定及品质异常的追踪；8、负责对成品仓放置超过3个月的成品，成品仓负责人提出申请，OQA安排重新检验，（CRI）0（MAJ）0.4（MIN） 1.0六、缺点定义缺点（CRI）:产品本身具备的功能失效及影响人身安全。
主要缺点（MAJ）：外观结构或尺寸结构，部分功能失效或者附属功能失效。
品质不符合规格。
次要缺点(MIN):凡是没有安全上隐患，亦非尺寸不良，不影响产品功能。
外观面为次要不良，品质特性不符合规格及标准。
七、检验环境：在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。
环境温度：15℃～35℃；相对湿度：45%～75%；大气压力：86KPa～106Kpa；在上述测试条件下，被测设备应满足其性能规范，但在比上述测试条件更宽的范围内，设备仍能工作，但可不满足其所有的性能规范，并允许被测设备在更为极端的条件下储存。
12、检验要求和内容外观、结构质量检验图象、伴音质量检验功能质量检验安全、电磁兼容质量检验包装质量检验6．外观、结构质量检验要求6.1 检验内容与要求；Ⅰ产品外观必须具有如下标志，且标志正确、清晰可辨产品机壳或后盖贴纸上必须有产品商标、型号、名称、生产企业名称；产品后盖上应有电源性质、额定电压、最大电流、电源频率、功耗等；产品后盖必须具有警告用产品后盖上必须加贴产品序号条码，且与纸箱、保修卡号码一致；产品面壳上必须有正确的指示灯标志；Ⅱ产品外观、结构质量检验要求产品外观应整洁光滑，表面不应有凹凸变形、粗糙不平、划伤、脱漆、缩水、间隙、裂纹、毛刺、边缘棱角突出、霉斑、脏污、色差、金属斑点、黑点、纹理等任何缺陷；外观各类文字、图案及符号丝印应端正、清晰、牢固，标识功能应与实际产品特性相符；产品保护膜应粘贴良好，无破损、脏污等不良；产品铭牌、装饰件、紧固件及其它零部件应无锈蚀、变形、划伤、金属斑点、黑点等任何不良现象，且安装牢固、匹配良好，无缺损、脱落、松动、歪斜、间隙、台阶、螺孔错位等问题指示灯、接收头及其白镜或红镜安装应规范，不应漏装或歪斜；开关、按键、旋钮等应操作灵活可靠，无缺损、变形、划伤、歪斜等问题；各类音视频输入输出接口（含RF 接口、S 端子接口、YUV 接口、VGA 接口等）应安装牢固、端子颜色正确，拔插顺畅；显示屏应安装牢固，无偏斜，与机箱吻合，且无超标划伤、黑点、脏污、油渍等缺陷6.2 外观、结构质量检验方法；外观、结构质量检验方法采取目测和手感检查。
成品出货检验规程
包装检查：
成品应按订单(客户)要求进行包装。包装箱无破损,唛头内容正确(依据计划单要求),印刷清晰,打包方式正确，随箱附件应齐全(依据计划单要求)。
4合格类别划分及抽样方案
① Minor(轻微不合格)：一次或多次抽样方案，检验水平为Ⅰ，AQL=2.5。
单位产品的轻微质量特性不符合规定。一米外看不到缺陷。如产品外观上的轻微划痕﹑毛刺﹑异色点﹑灰尘等。
② Major(主要不合格)：一次或多次抽样方案，检验水平为Ⅰ，AQL=4.0。
单位产品的一般质量特性不符合规定。不影响使用的，影响销售。1米外能看出有明显缺陷的。
③ Critical（严重不合格）：一次或多次抽样方案，检验水平为Ⅰ，AQL=0。
单位产品的重要质量特性不符合规定。严重影响使用的。
5不合格处理
L
200
10
11
14
15
150001～500000
M
315
14
15
21
22
500001及其以上
N
500
21
22
21
22
说明：箭头指向即为下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
Ac-------接收数。
Rc-------拒收数。
编制
审核
批准
Rc
Ac
Rc
2～8
A
2
9～15
A
2
16～25
B
3
26～50
C
5
51～90
C
5
0
1
91～150
D
8
0
1
1
2024年成品检验管理制度(2篇)
2024年成品检验管理制度一、总则随着技术的不断发展，成品的种类和质量要求也在不断提高。
为了保证成品的质量安全，维护和提升我国产品的竞争力，制定本《成品检验管理制度》。
二、检验机构1. 成品检验机构应具备相应的人员和设备，提供专业的检验服务。
2. 检验机构应具备独立、公正、公平和保密的原则，确保检验结果的准确性和可靠性。
三、成品检验的目的和原则1. 目的：成品检验的目的是确保成品的质量符合相关标准和法规要求，消除潜在的质量问题，确保消费者的权益。
2. 原则：成品检验应遵循客观、公正、科学、严谨的原则，全面、有效地进行检验。
四、成品检验的流程1. 抽样：根据相关标准和法规，按照抽样计划进行抽样。
2. 检测：对抽样的成品进行必要的化学、物理、微生物等检测项目。
3. 判定：根据检测结果和相关标准和法规要求，对成品进行判定，判定为合格或不合格。
4. 处理：对不合格的成品进行分类处理，如退货、返修、报废等。
5. 记录：对检验过程和结果进行详细记录，保留相关样品和实验数据。
五、成品检验的要求1. 检验项目：根据成品的特点和相关标准和法规要求，确定必要的检验项目。
2. 检验标准：根据行业标准和国家法规，明确成品的质量标准。
3. 检验设备：选择合适的检验设备，确保设备符合检验要求。
4. 检验人员：成品检验人员应具备相关专业知识和技能，定期进行培训和考核。
六、成品检验的监督1. 成品检验机构应接受相关部门的监督和评估，确保机构的独立性和公正性。
2. 相关部门应加强对成品检验机构的监督和管理，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 消费者可以向相关部门举报成品质量问题，相关部门应及时处理并采取相应措施。
七、成品检验的责任1. 生产企业应按照相关法规和标准要求，确保产品的质量安全。
2. 成品检验机构应按照相关法规和标准要求，提供专业的检验服务。
3. 监管部门应加强对成品质量的监督和管理，保障消费者的权益。
八、成品检验的奖惩措施1. 对合格的成品给予表彰和奖励，鼓励优质产品的生产和销售。
成品进出规定与单据模板,检验、入库、保管、出货的制度 - 成品仓库
成品进出库治理规定1、总则1.1、制定目的为提高成品库存保质保量的产品与规范8S治理原则，特制定本规定。
1.2、适用范围适用成品检验、入库、保管、出货及盘点等各项治理。
2、治理规定2.1、定义:本规定指称之成品，系指所有制造、加工工艺均已完成，且已包装完毕的产品。
2.2、检验作业⑴、生产部门依生产计划进行成品生产到装配包装完毕，待成品累计生产达到一定数量时（如堆叠一栈板，或每2小时一次），由生产主管检验产品OK交品质部，品质人员最终检验OK经品质主管确认OK,有物料人员将生产之成品送入仓库。
⑵、待检产品物料人员应在该检验批物料外包装上标上待检卡，待检卡应注明生产指令、客户、产品名称、编号、规格、数量，并填写《成品入库单》交品质部检验，品质人员检验OK经品质主管确认OK,有物料人员将生产之成品送入仓库。
⑶、品质部依最终检验规定实施检验作业。
⑷、检验结果有合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接受）三种。
⑸、判定不合格之成品，由品质部在入库单、待检卡上标注不合格，并开具《不合格品处理单》一式两联，第一联由品质部自存，第二联转生产部安排重检作业。
⑹、生产部重检完成之成品，应重新填写入库单与待检卡，并附上填妥相关数据之《不合格品处理单》，交品质部再次检验。
2.3、入库作业⑴、判定合格之成品或判定不合格，依最终检验规定申请特采获准之成品，由品质部在入库单、待检卡上标注合格或特采后，可办理入库手续。
⑵、生产部物料人员将合格或特采之成品送往成品仓库，并附上《成品入库单》。
⑶、成品仓库仓管人员核对入库单上的生产指令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与实际物料、待检卡是否一致，并核对该生产指令实际入库数与应入库数，确认可否入库。
⑷、如实际入库数小于或等于应入库数，仓管人员应与物料人员当面点收成品，并签收。
⑸、如实际入库数大于应入库数，仓管人员应要求物料人员从新填写入库单。
⑹、仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域，并在帐册及物料标识卡上予以注明。
出货检验管理制度
出货检验管理制度第一章总则第一条为确保产品出厂质量，满足客户需求，保障企业信誉，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有产品的出货检验工作，包括成品、半成品、原材料等。
第三条出货检验应遵循公正、客观、准确的原则，确保每一批产品符合规定的质量标准。
第二章组织结构与职责第四条质量管理部负责出货检验工作的组织与实施，对出货检验结果负责。
第五条生产部门负责提供待出货产品，并对产品质量负责。
第六条仓储部门负责配合出货检验工作，确保合格产品及时出库。
第七条销售部门负责提供客户需求信息，协助处理客户投诉。
第三章检验程序第八条产品出货前，生产部门应按照生产计划和工艺要求完成产品生产。
第九条生产完成后，生产部门应自检，确保产品符合质量标准。
第十条自检合格的产品，由生产部门提交至质量管理部进行出货检验。
第十一条质量管理部应根据产品标准和客户要求，制定出货检验方案。
第十二条检验人员应按照出货检验方案，对产品进行外观、性能、尺寸等方面的检查。
第十三条检验过程中发现不合格产品，检验人员应立即通知生产部门，并记录在案。
第十四条不合格产品处理：1. 返工：对可修复的不合格产品，生产部门应进行返工处理，直至达到质量标准。
2. 报废：对无法修复的不合格产品，应进行报废处理，并记录在案。
第十五条合格产品由质量管理部出具检验报告，并通知仓储部门进行出库。
第十六条仓储部门在出货时，应核对产品批号、数量等信息，确保与检验报告一致。
第十七条销售部门在接收到产品后，应进行签收，并对产品质量负责。
第四章检验设备与方法第十八条质量管理部应配备相应的检验设备，确保检验结果的准确性。
第十九条检验设备应定期进行校准和维护，保证设备状态良好。
第二十条检验方法应遵循国家标准、行业标准或企业标准，确保检验结果的科学性。
第二十一条检验人员应熟练掌握检验设备的使用方法和检验标准，确保检验工作的顺利进行。
第五章质量记录与追溯第二十二条质量管理部应建立产品质量记录，包括检验报告、不合格品处理记录等。
成品交货出库检验规范
成品交货出库检验规范
1、目的
确保成品出库或交货前按相关规定检验。
并符合客户的要求，防止不良品流到客户处。
2、适用范围
适用本厂生产的所有产品的最终检验。
3、职责
A、品质部：负责编写出货检验指导书。
B、品质部：OQC负责出货检验。
C、生产部：负责成品的搬运和检验工作的配合，不良品返工等。
4、作业内容
A、生产部车间完成之包装成品，送往待检区及贴待检标识，并由生产部车
间填写（成品检验通知单）通知品质部OQC进行检验。
B、OQC检验员依照样品，工程规格书、客户需求、成品检验规格书、生产
单等进行抽样检验，将结果记录于（成品检验报告）上，交品质部主管
审批。
如果经检验为合格，则在成品标识处盖上合格标识，并通知生产
车间，合格的成品应及时移到合格区，或挂上合格标牌。
C、若检验不合格，OQC需将其不合格样品和（不合格成品检验报告）一起
交品质部审核确认。
由品质部主管在（成品检验报告）上签署处理结果
并填写（纠正及预防措施报告）然后通知生产部、营业部，将不合格成
品放入不合格成品区，或挂不合格标牌。
D、责任车间收到不合格成品检验报告后，要安排人员按（纠正及预防措施
报告）的改善方案进行返工，选出的不良品按（不合格品管理程序）处
理。
E、返工后的成品需经OQC重新检验合格后方可入仓出货。
F、品质部文员应将每月成品合格率情况进行统计并做好相关报表，以作为
质量问题分析和改善的相关依据。
成品出货检验流程
在成品出货的过程中进行检验，保证送到客户手中的产品没有不合格品。
出货检验的流程如下：
一、提前通知
1、仓管员根据成品的库存情况，提前三天以上填单通知品管部（化验室）
对本批成品进行检验。
2、库存若超过三个月以上的产品应立即填单通知品管部（化验室）对本
批产品进行检验。
二、检验准备
检验人员针对检验产品，准备好相应的资料、样品，提前半小时通知仓管员进行检验准备。
三、产品品质检验的内容
检验人员根据产品的规格及数量，确定抽样计划，对出货产品品质进行检验，检验内容包括：
1、外观检查、净含量检测
2、物理特性及化学特性
3、产品抗冲击能力
4、检查产品包装和标识
5、微生物的检测
四、结果判定
检验人员根据产品品质标准判定抽检情况填写“品质抽检报告”，合格的直接盖章有效。
反之抽检中出现不合格品的数量，则直接交品管确定不合格品处理意见。
仓管员不得擅自移动此类产品。
五、产品的补救和返工、返修、报废
品管部根据检验结果，确定送检产品的情况，并书面通知制造单位进行补救、返工、返修、报废。
六进行验货记录
检验人员在完成所有检验后，及时填写“成品出货检验报告”交主管签批后存档。
成品出货检验制度
出货送检
通知检验员检验 合格 执行检验 否 发出退货批量 不良品分析表 不 合 格 是否须测试 是 测试
不果是否合格 合格 办理出货
仓储部安排出货 出库装运
结束
出厂前成品质量检验流程图 第 5 条 检验流程各环节说明 1.为保证成品质量信誉，营销部在向客户运送产品前必须抽取样本送质量管理部检验， 判定其在储存过程中是否发生了变质现象。 2.质量管理部成品质量检验员接到通知后应作好检验准备，如检查器具是否齐全、运转 是否正常等。 3.检验员依据规定的程序、 检验规范进行检验， 需要仪器测试的， 则按照规定程序进行。 4.若检验结果显示产品存在质量问题，由检验员填写“检验报告单” ，列明存在的不合 格项目，同时出具“不良品分析表”交相关部门，由业务部与客户沟通，办理退货事宜。 5.若检验结果显示产品合格，则检验员记录相关内容，填写“出厂检验传票”(如下表 所示)交相关部门，由其办理出货手续，业务部准备货物装运。
成品出货检验制度
制度名称 成品出货检验制度 第1章 章 总则 编号 执行部门
第 1 条 目的 为确保出厂的成品质量， 使出厂的成品在送至客户时能保持正常良好的状态， 提高本企 业的产品信誉，特制定本制度。 第 2 条 适用范围 本制度适用于加工完成的成品至出货前的质量检验。 第 3 条 实施单位 本制度由质量管理部、生产部、物料部及有关单位协力执行。 第2章 章 出厂前质量检验流程 第 4 条 出厂前的质量检验应遵循如下图所示的流程。 开始
成品(出厂)检验制度[2]
![成品(出厂)检验制度[2]](https://img.taocdn.com/s3/m/24430a21a88271fe910ef12d2af90242a895abc2.png)
成品（出厂）检验制度一、目的和适用范围为了确保公司生产的成品质量，提高产品的合格率，保障客户满意度，制定本制度。
本制度适用于公司所有生产的成品，涵盖了从成品（产品）检验的流程、标准和考核措施等内容。
二、定义1.成品：指公司生产的成品，即最终交付给客户的产品。
三、成品（出厂）检验的流程1.检验环节：–收货检验：对原材料及包装材料的质量进行检验，确保其符合质量要求。
–在制品检验：对生产过程中的半成品进行检验，确保其符合质量标准。
–成品检验：对最终生产出来的成品进行全面的检验，确保其质量完备，符合客户需求。
2.检验标准：–收货检验标准：遵循国家相关标准和公司内部要求，对原材料及包装材料的外观、尺寸、物理性能等进行检验。
–在制品检验标准：根据产品工艺和生产要求，对半成品的质量进行检验，包括外观、尺寸、结构、功能等方面。
–成品检验标准：根据产品规格和客户要求，对成品的外观、尺寸、性能、可靠性等进行全面检验。
3.检验手段：–收货检验手段：使用各种检验仪器和设备，如观察仪器、测量工具等。
–在制品检验手段：通过抽样、检测、试验等方法进行检验。
–成品检验手段：采用专业的检测设备和检验方法进行全面检验。
4.检验记录：–收货检验记录：记录原材料及包装材料的批次、检验结果等信息。
–在制品检验记录：记录检验过程中的抽样方法、抽样结果、检验结果等信息。
–成品检验记录：记录检验人员、检验时间、检验结果、不合格项目等详细信息。
四、成品（出厂）检验的管理标准1.管理要求：–配置专职检验员或检验团队，负责成品检验工作。
–制定和完善检验标准和检验流程。
–负责监督和管理检验工作的执行情况。
–对符合要求的成品进行相应的标识，确保产品可追溯性。
–监督供应商的质量管理体系，确保原材料和包装材料的质量符合要求。
2.工作流程：–检验员根据产品规格和客户要求，制定成品检验计划。
–在成品生产完成后，进行成品检验。
–检验员根据成品检验结果，进行判定并记录。
成品出货检验规定 (1)
1.0目的：为加强产品之品质管制，确保出货品质之稳定特制定本规定。
2.0适用范围2.1凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。
（包括凡OEM、户外部购回我司上线换包装之产品）。
2.2协力厂商（汇鑫、瑞雅、伟明）制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。
3.0权责单位3.1品管部负责本规定制度、修改、废止之起草工作。
研发总监核实批准实施。
3.2各相关部门，协力厂商配合执行。
4.0检验规定：4.1成品入库检验4.1.1本公司制造完成之产品，由各车间FQC，依据相关检验规定采取逐批检验入库之方式。
再由QA抽查检验之方式，合格盖“QA PASS”章后入库。
4.1.2OEM产品、户外产品回我司需上线换包装之成品，物料部设置待检区，知会品管部QA抽检合格盖“QA PASS”章后方能入库。
4.1.3协力厂商（汇金、瑞雅、伟明）制造完成之产品，送回我司，物料部设置待检区，知会品管部QA抽检合格盖“QA PASS”章后方能入库。
4.2成品出货检验4.2.1出货检验方式4.2.1.1由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验，如外销产品（东冈、11F等客户）。
4.2.1.2客户授权由本公司品管部派员作出货检验。
如内销产品4.2.1.3上述两种情形以外之产品，视同4.2.1.2款之情形，由品管部派员作出检验。
4.2.2检验执行4.2.2.1配合客户出货检验A、市场部、外贸部提前两天知会品管部，物料部协力厂商（必要时）检货产品一览表。
B、品管部在客户来厂验货前做好产品入库检验。
C、市场部、外贸部派一名客户验货陪同人员。
品管部2名QA人员陪客人验货。
D、根据验货结果和客人建议要求，品管出示验货报告，并知会相关部门。
流程如下：4.2.2.1品管部派员出货检验A、成品库存期超过了12个月出货时，计划提前1天知会品管部，品管部派员作出货检验。
B、成品库存期未超过12个月出货时，以“QA PASS”盖视为巳作了出货检验。
成品出货管理制度
成品出货管理制度一、制度概述在企业生产经营的过程中，成品出货环节是非常重要的一部分。
为了确保出货过程的顺利进行，保障产品的质量和客户的满意度，特制定本《成品出货管理制度》。
二、出货流程1. 销售订单确认销售团队收到客户的订单后，需及时确认订单信息，并核对产品型号、数量、价格、交付日期等关键信息的准确性。
2. 出货准备根据订单需求，生产部门安排生产计划，并及时调配相关资源，确保产品按时生产完成。
3. 成品检验在成品准备出货前，质检部门需要对每个成品进行全面检验，包括外观、功能、性能等方面的测试，确保产品符合质量标准。
4. 出货安排出货部门根据订单要求，安排适当的物流运输方式，并协调相关部门提供必要的出货支持，如包装、运输标识、文件准备等。
5. 发货确认在产品发出前，销售团队和出货部门核对货物的数量和型号是否与订单一致，并记录相关信息，以备日后查询和追踪。
6. 物流运输根据订单要求，出货部门与物流公司合作，确保产品安全、准时地送达客户指定的目的地。
7. 客户确认客户收到货物后，需对货物进行检验，如发现问题或破损，应及时联系销售团队以便解决。
客户对货物的签收也作为出货流程的最终确认。
三、责任分工1. 销售团队负责与客户确认订单信息，并及时将订单信息传达给相关部门。
2. 生产部门负责根据订单要求制定生产计划，并安排生产资源，确保产品按时完成生产。
3. 质检部门负责对成品进行全面的质量检验，确保产品符合质量标准。
4. 出货部门负责安排物流运输、包装和文件准备等出货相关工作。
5. 物流公司负责按时、安全地运输货物，并与出货部门密切合作，确保货物顺利送达客户指定目的地。
四、培训与执行1. 培训公司应定期组织相关部门的员工进行成品出货管理制度的培训，确保员工了解并能够正确执行该制度。
2. 执行各相关部门应根据本制度的要求，严格执行出货流程和责任分工，并及时反馈问题和改进意见，以不断完善制度的执行效果。
五、制度监督与评估公司应设立责任部门，负责对成品出货管理制度的执行情况进行监督和评估。
成品(出厂)检验制度
成品（出厂）检验制度1. 引言成品（出厂）检验制度是指为了确保生产出的最终产品质量符合规定标准和客户需求，对产品进行全面检验的一套制度。
该制度包括了成品检验的流程、方法、标准以及责任分工等内容。
本文档旨在介绍成品（出厂）检验制度的具体内容和操作流程，以确保产品出厂前的质量合格。
2. 检验范围成品（出厂）检验制度适用于所有出厂产品。
每批产品都必须经过严格的检验才能出厂销售。
检验包括产品外观、尺寸、功能、性能以及其他符合标准的要求。
3. 检验人员及责任3.1 检验人员成品（出厂）检验由专门的检验人员负责执行。
检验人员需要具备相关产品和检验方法的专业知识，且经过相关培训，并持有相应的检验员证书。
3.2 责任•生产部门负责确保产品在生产过程中满足质量要求；•检验部门负责制定和执行检验计划，并对检验结果负责；•销售部门负责确保产品出厂前的检验合格；•质量部门负责监督整个检验流程，确保检验的严谨性和准确性。
4. 检验流程4.1 检验计划编制在产品生产前，检验部门根据产品特性、标准要求和客户需求编制详细的检验计划。
检验计划包括检验的时间安排、检验人员安排、检验方法和检验标准等内容。
4.2 样品抽样根据检验计划，产生合格产品后，从其中抽取代表性样品进行检验。
样品的抽取应该具有随机性和代表性，以确保检验结果的可靠性。
4.3 外观检查对样品进行外观检查，包括产品表面的色泽、光洁度、形状、尺寸等方面的检查。
4.4 功能和性能检验根据产品规格书和标准要求，对样品进行功能和性能的检验。
包括产品的工作状态、工作参数、性能曲线等方面的检查。
4.5 特殊检验部分产品可能需要进行特殊检验，比如耐压测试、湿度测试、抗震性能测试等。
根据产品需求，在检验计划中明确相关的特殊检验内容。
4.6 检验数据记录和分析检验人员在检验过程中，记录检验数据和结果。
通过数据的记录和分析，可以发现产品质量问题的原因，并及时采取纠正措施。
4.7 检验结果处理根据检验结果，对产品进行判定。
成品出货检验规范
5.7检验记录要求：填写报表合相关部门对不良品分析不良原因及做出改善。
5.7.4 QC检验完不良品被取出后,应向生产线换取合格品补入后产品才能入库或出货,若生产线暂时没有有产品可供换补，则QC应要求生产线将不合格品返修后重新检验合格后，才能判定合格及发出所有检验报告与贴合格标签。
5.3如果有客户指定要使用特殊检验时，客户契约特别要求，依客户要求为标准
则本规范保留视同参考基准。
5.4有送检批均需生产，品质主管签字确认，同时应在生产部开出的《成品抽检通知书》上
签字确认，且注明生产时间与生产过程基本状态。生产，品质主管没有签字确认的，PMC有
权拒绝入库或出货。
5.5需将检验过程中中发现的缺点、不良数及不良状况如实的记录于《成品检验报告》中。
QC抽查后，统计其不合格总数，产品综合不良率不能超过1%的标准对该批成品进行判定;不
合格数量不超过1%时，此批为合格，QC在成品标识单上盖〝PASS〞章，然后填写好“成品
检验报告”交于主管核实，并于“入库单”上签名，同时与“成品检验报告”复写件交于仓
库，通知入库或转移至成品区。
4.4不良判定与处置
5.7.1不良品判定:当样本被发现与要求数据,及客户特别要求有一项不符合即被视为不良品.不良品经QC挑出后,应贴附相应不良标签并交品质主管确认后开出《不合格措施纠正要求表》给工程师分析原因。
5.6当缺陷数超过允收标准时,此批送检批即判定为不良批,QC须将检验结果交品质主管签字
后及时通知生产主管及工程主管，由相关部门共同确认,如确认为不合格，填写“品质异常
报告书”与不合格品一同交生产部主管，并在成品标识单上贴上不良标签此批不良处置方案
工厂生产成品质量检验制度
第4章附则
第12条本制度由质量管理部拟定，经总经理批准后实施。
第13条本制度自颁布之日起实施。
编制日
期审Leabharlann 日期批准日期
修改标
记
修改处
数
修改日
期
第3章出货质量检验
第7条工厂按客户的订单要求出货时，质检员应对要发出的成品进行质量检查，检验内容包括以下几项。
1.检查产品是否变形、受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失。
2.测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求,包装袋、盒、外箱尺寸是否符合要求。
3.检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产
品的影响程度。
4.在模拟状况下和破坏性试验状态下，检测产品寿命期限。
5.测定产品抗拉力、抗扭力、抗压力、抗震力等方面是否符合产品质量要求。
6.检查产品的包装和标识，具体包括以下内容。
(1)产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数量。
(2)标志纸的粘贴位置、标志纸的书写内容、外箱的填写格式。
3.质检员以每一种包装作为一个检验批进行抽检。
4.质检员依照检验标准检验允收后，在该批上粘贴“最终检验允收标签”，并在查检表上填写检验结果；质检员核对允收数量及品名后，在入库单的质管栏签名或盖章。
5.质检员依照检验标准检验后，在符合退货规定的检验批上粘贴最终检验拒收标签，并填写最终检验抽检不良品分析表，连同拒收批产品退回生产车间。
3.核对和验收产品的合格证以及其他质量证明文件、随机技术文件。
4.检验产品的包装与包装质量。
5.成品验收检验的记录应齐全、准确。
成品及出货检验办法
成品及出货检验办法一、背景介绍在制造业和供应链管理中，成品检验是确保产品质量和合格性的重要环节。
成品及出货检验办法是指对生产加工完毕的成品进行检验，以保证产品符合相关的标准和要求，为顾客提供满意的产品。
本文将介绍一些常用的成品及出货检验办法。
二、外观检验成品的外观是顾客首先接触到的部分，因此外观检验是非常重要的一项检验。
外观检验可以通过目视检查和使用专业的检测仪器来完成。
常见的外观检验项目包括产品的颜色、表面处理的均匀性、外观缺陷（如划痕、凹陷等）等。
通过外观检验，可以确保产品的美观度和符合顾客的期望。
三、功能性检验除了外观，产品的功能性也是成品及出货检验的核心内容之一。
功能性检验是通过模拟产品的实际使用场景来进行的。
例如，对于电子产品，可以检验产品的开关是否灵活、电池寿命是否符合要求、功能按钮是否正常等。
通过功能性检验，可以确保产品的功能稳定和可靠性。
四、尺寸检验产品的尺寸是客户购买的产品是否符合要求的直接标准之一。
尺寸检验通常需要使用测量工具，如千分尺、卷尺等，来测量产品的长度、宽度、厚度等尺寸参数。
各个尺寸参数需要符合产品的设计要求或者相应的标准。
通过尺寸检验，可以确保产品的尺寸精度和一致性。
五、耐久性检验耐久性检验是指测试产品在长期使用过程中的耐用性和寿命。
这种检验一般需要使用专业的设备和试验方法。
例如，对于耐久性检验，可以通过反复开关产品、施加持续的压力或者震动来模拟产品在使用中的情况。
通过耐久性检验，可以验证产品的品质和可靠性。
六、环境适应性检验环境适应性检验是指产品在各种不同环境条件下的适应性和稳定性。
这包括产品在高温、低温、潮湿、干燥等条件下的性能表现。
环境适应性检验可以通过将产品置于特定的环境条件下，观察和测试产品的表现来完成。
通过环境适应性检验，可以确保产品在各种环境条件下都能够正常运行。
七、包装检验包装检验是指对成品出货前的包装质量进行检验。
包装检验主要包括包装材料的完整性、标签的准确性和清晰度、包装容器的坚固性等。
成品出货抽检检验制度
精选品质部规章制度第一节成品出货抽检检验制度1.0目的：提供客户良好的品质保证，对内提供生产及工程改进品质的数据资料.2.0范围：适合于本公司所有在库在线产品的抽样检验作业.3.0依据：3.1ISO9001：2008《品质管理体系——要求》第8.2.4条；4.0职责：4.1销售部：提供出货计划；4.2仓储部：计划出货之产品备送到出货中心，成品之搬运及运输工作；4.3生产部:负责将在线待检产品放置于待检区域;4.4品管部：执行在线在库产品的检验作业，以确保出厂前产品之品质能满足顾客之需求；5.0定义：库检：在库品的品质控制；6.0流程图:无7.0作业内容：7.1确定抽样检验标准：7.1.1抽样水准7.1.1.1库检在执行抽样检验时依照MIL-STD-105EⅡ正常检验单次抽样计划进行，正常情况下，彩盒AQL值：CR=0，MAJ=0.65，MIN=1.5,纸箱AQL值：CR=0，MAJ=2.5，MIN=4.0,特殊情况依客户要求而定.7.1.2产品检验标准：工程单、样办及客户要求的环境监测基准。
7.1.3不良缺陷的界定CR：致命性缺陷，如刀片、尖角利器，昆虫尸体类，血迹，头发及环境禁用物质超标。
MAJ：主要缺陷，影响产品功能结构，导致无法使用，如材质、尺寸、内容、颜色等与客户要求不符的现象。
MIN：次要缺陷，致命性和主要缺陷以外的不良现象。
7.2出货检验作业方法：7.2.1 库检依据仓管员提供的出货明细表找到工单和样办，确认需检验的产品是否要求环保产品，并确认其原辅材料和成品有无《SGS（或CTI）检测报告》、《环境保证协议书》。
角线确定抽样点，也可进行随机抽样。
7.2.3对抽检样品进行全检。
先确认标签填写的客户、品名、数量等与实物是否相符，再从抽取的样品中取出1PCS产品进行首检（检验项目为材质、尺寸、内容、颜色、外观、位置、功能结构、物理特性、化学特性、环境物质），最后对所有的样品进行全检。
7.2.4对不良品进行统计。
出货检验规定
出货检验规定1.总则1.1.制定目的为加强产品之品质管制，确保出货品质稳定，特制定本规定。
1.2.适用范围凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。
1.3.权责单位1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.出货检验规定2.1.成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》。
采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以一批或数批之方式交验入库。
2.2.成品出货检验同一订单（制造命令）之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。
2)客户授权由本公司品管部派员做出货检验。
3)上述两种情形以外之产品，本公司视同（2）款之情形，由品管部派员做出货检验。
2.3.客户验货配合1)业务部提前联络客户验货人员到本公司验货。
2)品管部派员协助客户作抽样及检验工作。
3)由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。
2.4.合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。
2.5.拒收重流1)客户或品管部出货检验判不合格（拒收）之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。
2)品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中：A)品管部主导重流的对策。
B)生技部主导重流的作业流程。
C)制造部负责重流作业。
必要时，因重流时间较长，应由生管部作计划调度安排。
3)重流后，制造单位视同其他成品，依交验批逐经FQC最终检验并入库。
4)待整个订单批（制造命令批）重流并检验合格入库后，再由客户验货人员或品管部人员进行复检。
5)品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。
2.6.特采出货1)特采申请下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：A)产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。
B)出货时间紧迫。
C)其他特殊状况，2)特采批准A)客户验货之订单，应由客户核准。
B)由本公司验货之订单，在，品管部经理审核后，报总经理核准。
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第1条 为保证出厂的成品质量，使出厂的成品在送至客户处时能保持正常良好的状态，提高企业的产品信誉，特制定本制度。
第
2条 本制度适用于加工完成的至出货前的质量检验。
第3条 本制度由质量部、制造部、生产管理部及有关部门协力执行。
第4条 出厂前的质量检验应遵循如下图所示的流程。
1.为保证产品质量信誉，生产管理部在向客户发货时必须向质量部报检，判定产品在储存过程中是否发生变质问题。
2.质量部质检员在接到报检通知后应做好检验准备，如检查器具是否齐全、运转是否正常等。
3.检验员依据规定的程序、检验规范进行检验，若需要仪器测试，则按照规定程序进行。
4.如果产品存在质量问题，由检验员填写“检验报告表”，列明存在的不合格项交生产管理部，生产管理部通知制造部对不合格项进行整修。
整修后通知检验员再次进行检验。
对于存在不能整修的不合格项的产品做报废处理。
5.若检验结果显示产品合格，则检验员记录相关内容，填写“出货检验单”交由生产管理部，由其办理出货手续、准备货物装运。
第5条 加工完成的成品须经成品检验合格后方可出货。
第6条 对库存产品必须抽检，以确保产品质量，避免将质量发生变异的产品送交客户。
若发现质量变异，应立即调查原因(必要时与有关单位协同进行)，拟定防止类似情况再次发生的措施，并通知制造部检修。
第7条 本制度有质量部制定，其修改、解释权归质量部所有。
第8条 本制度经总经理批准后，自颁布之日起实施。