7S推进方案汇总

责任人：高洪斌、尹传辉、孙兴建、李超
第三部分
二、现场整理
7S活动实施计划
（三）现场检查，清理非必需品 对工作现场进行全面的检查，包括看得见和 不容易看得见的地方，如设备的内部、文件柜、 工具柜、桌子底部等位置。对清理出来的非必需 品按照标准要求，分类处理。 责任内容：11月27日前，现场检查全面清理 责任人：高洪斌、尹传辉、孙兴建、李超
第二部分 7S活动推进方案
二、设定方针及目标 7S的方针： 规范现场、挑战自我、提升素养、塑造形象 规范现场：就是规范现场、现物，营造一目了然的工作 环境，使现场规范化和标准化，节约空间。 挑战自我：在推行7S的活动中，坚持贯彻到底，从细微 之处着手。 提升素养：挑战坏习惯，改正已积养成型的不良习惯， 处处留心，减少工作中的麻烦，提高工作效率。 塑造形象：提升产品质量，增强团队凝聚力，塑造企业 崭新形象。
第三部分
二、现场整理
7S活动实施计划
目的：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤 除不需要的东西；清理现场被占用而无效用的“空间”，清除零乱根 源，腾出空间，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。
具体计划：
（一）先重新明确车间管辖范围及工作现场责任区 由各责任区负责人对生产现场物品进行区分。在划定责任区域时 不能出现三不管地带，在每个区域内必须有专人负责。 责任内容：11月23日前，生产现场区域划分，并绘制区域管理图； 责任人：孙兴建、李超，尹传辉监督
第二部分 7S活动推进方案
二、设定方针及目标 目标： 卡物一致，账卡一致； 准时到位，摆放整齐； 标识清楚，定置管理； 异常回馈，措施落实； 提高效率，提升品质。 口号：只要行动，就有成绩。
源自文库 第三部分
7S活动实施计划
一、编写教材，组织培训 目的：通过培训，使员工了解7S活动的内容、 步骤、要求；并通过现场、现物的讲解使员工逐 步认识7S活动的好处，逐渐接受并主动执行。 培训方式：班前会10分钟讲解；根据生产实 际情况每周六下午组织半小时现场整理工作。 责任内容：11月22日前，完成教材编写 11月26日开始，组织培训 责任人：高洪斌
安全
第二部分 7S活动推进方案
一、建立组织 7S活动的推进是一项长期的、持续性的 工作。它的成功与否，体现在员工工作观 念和工作习惯是否得到转变，因此必须有 公司高层管理者的支持和长期坚持的决心， 组织成立7S活动推进小组，开展此项工作。
第二部分 7S活动推进方案
一、建立组织 生产现场7S活动推进小组成员如下： 组长：高洪斌 副组长：付桂红、尹传辉 组员：孙兴建、李超、方甲文、车间班组 长
第三部分
二、现场整理
7S活动实施计划
（二）区分必需品与非必需品的标准 工作现场全面盘点，就盘点的物品逐一确认，采用 5W1H方法提出问题，来区分出必需品与非必需品。在区 分的时候，要放弃观念上的“扔了可惜”的想法，抛弃 “以防万一”的心态，分析后对没有用的坚决划为非必需 品。减少管理的难度，节省管理的精力。对不需品的处理 实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该 集中保存的由专人、专区保管。 责任内容：11月27日前，现场检查，制定区分标准
第三部分
二、现场整理
7S活动实施计划
（四）制定整理要求和检查标准 每天循环整理，对整理要树立一个永无止境 的思想准备，现场每天都在变化，昨天的必需品 在今天可能是多余的了。整理工作应日日做，时 时做。
责任内容：11月27日前，制定整理要求和检查标 准
责任人：高洪斌
第三部分
二、现场整顿
7S活动实施计划
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。通过日常的管理保持以上成果。 培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好 的工作习惯。 严守标准和规范。
节约
是对7S工作的补充和指导，指对时间、空间、 以自己就是主人的心态对待企业 能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效 的资源；切勿随意丢弃，丢弃前 能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工 要思考其剩余之使用价值。 作场所。 要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零 故障，无意外事故发生的工作场所。 保障人身与财产安全。
第一部分

观念准备
什么是7S: 7S指的是整理、整顿、清扫、清洁、节约、安 全、素养。 二战后，日本企业将5S运动作为工厂管理的 基础，推行各种品质管理手法，产品品质得以迅 猛提升，奠定了经济大国的地位。受此现象冲击， 全球掀起了5S现场管理热潮。 7S作为先进的管理方法，是根据企业管理实 践的需要，在5S的原有基础上增加了节约、安全 而发展的，指的是在生产现场中对人员、机器、 材料、方法等生产要素进行有效管理。
宏力天扬 车间7S活动推进方案
第一部分

观念准备




下列“症状”，会严重影响我们的工作和士气： a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥； b) 桌面、文件柜上物品摆放零乱，造成办公空间压抑； c) 工作区域没用的东西堆了很多，不舍得处理，占用工作空间； d) 工作台面上乱七八糟，一大堆东西，理不清头绪； e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻一气； f) 现场环境脏乱，员工情绪不佳； g) 制订好的计划，事务一忙就被“延误”； h) 原料、成品仓库堆放混乱，帐、卡、物不符，堆放长期不用的物品， 占用大量空间； i) 生产现场设备灰尘很厚、油渍污渍，长时间不清扫，有用和无用物 品同时存放，活动场所变小； j) 车间摆放的半成品、成品到处都是，分不清是合格还是不合格。 解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
第一部分 观念准备
7S要素解释：
要素 整理 整顿 解释 区分必需品与非必需品，现场不放置非必需 品。 将寻找必需品的时间减少为零。 典型例子 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓 库。 30秒内可找到要找的东西。
清扫
清洁 素养
将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的 状态。
消除“脏乱”，保持职场干干净 净，明明亮亮。
目的：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好 标识进行管理；主要在减少工作场所浪费时间的寻找；物 品必须定置存放，实现随时方便取用，用完的物品随时方 便归位，达到可视化管理。 要求： 场所标识清楚 区域定置有图 位置台账齐全 物品编号有序 全部信息规范