现浇箱梁施工总结(20200523193107)

东环快速路南延一期工程DHNY-Ⅰ-SG2标现浇箱梁首件施工总结东环快速路南延一期工程DHNY-Ⅰ-SG2标项目经理部2014年4月11日东环快速路南延一期工程DHNY-Ⅰ-SG2标现浇箱梁首件施工总结一、工程概况：本次以东环主线U11联（P32#墩－P35#墩）现浇箱梁进行总结，该联长105米，由3*35m三跨组成。

桥面宽25.7米，梁高 2.5米，桥面横坡为2%。

每联钢筋理论用量：275吨，钢绞线用量：75吨，C5O混凝土理论用量：1845.9立方米。

实际浇注1814m3.现浇箱梁混凝土浇筑分为两次浇筑，第一次浇筑底板、腹板，等混凝土强度达到一定强度以后拆除内模，安装顶板模板及绑扎顶面钢筋，然后进行第二次浇筑。

二、施工过程：现浇箱梁施工专项方案经专家论证后，针对专家提出的论证意见，项目部及时进行修改和完善，并及时上报总监办审批。

施工前项目部及时对各工区及施工班组，从地基处理、支架搭设、预压、模板铺设、钢筋及预应力管道安装、砼浇筑、张拉、压浆及支架拆除等各个环节进行安全、技术交底，做到层层交底，责任到人。

同时项目部对现浇箱梁所用原材料、配合比及时进行抽检和验证，对砼供应，行走路线，人员、机械设备数量，停放位置，砼浇筑顺序等进行了详细的布置。

并及时制定砼的外观质量控制办法及质量通病防治措施。

下面就U11联现浇箱梁进行总结。

人员情况：项目经理：杨云项目总工：仇平安全负责人：仲爱军桥梁工程师：卞方寅质检工程师：刘涵哲测量工程师：黄保霖现场施工员：李海鹏、孙伟强工人：木工20人、架子工18人、钢筋工30人、砼工16人。

主要使用机械设备：混凝土搅拌运输车8辆、混凝土运输泵车2辆、汽车吊2台，钢筋、模板加工设备等。

详见“主要机械设备进场表”：主要机械设备进场表序号名称单位数量备注1 吊车台 22 电焊机台83 弯曲机台 24 切断机台 25 调直机台 26 振捣棒个107 混凝土泵车台 21、地基处理：由于新建 1.4米自来水管道从主墩承台右侧通过,自来水管道回填质量不满足支架搭设要求，项目部与总监办、业主经过协调，对自来水管道回填土进行挖除，采用优质黄土掺4%石灰拌合，分层摊铺、分层碾压，碾压无轮痕后再浇筑10cm厚C25砼地坪，经检测回填承载力满足要求。

主线承台四周采用中粗砂分层回填，采用水密法密实，承台顶采用4%石灰土分层回填，再浇筑10cm厚C25砼地坪进行硬化处理。

其余支架搭设都直接在吴东路原沥青路面上进行，地基承载力满足要求，局部横坡较大的地段采用砼调平，或在支架底托采用木方调整，保证支架搭设横杆水平。

2、支架搭设：U11联支架采用碗扣式钢管支架（U17联采用承插型盘扣式钢管支架），施工过程严格按专项施工方案进行搭设，搭设过程存在的问题及时能进行整改，完成后及时报监理进行验收确认。

U11联现浇箱梁支架搭设时间从2013年8月10日开始，支架搭设严格按照上报的支架搭设方案进行搭设。

搭设完毕后项目部技术人员逐个检查碗扣件连接，及杆件布置，做到一环扣一环，不出现漏杆漏扣件现象。

自检合格后上报监理，进行支架安全、技术报验。

3、支架预压现浇箱梁在模板安装之前必须进行预压，以消除支架非弹性变形及基础沉降，并测出支架弹性变形量。

预压采用砂袋法并严格按照梁体设计重量的110%进行分级加载预压。

预压前，模板高程可先预抛高2－3cm，预压后，根据预压测量数据计算情况，可通过顶托来调整底模高程，也可为下一联梁底高程的预抛高值提供参考，以实现浇筑完成的箱梁底面标高符合设计要求。

U11联分为三跨P32-P33于2013.9.26开始预压，满载后总变形量平均为 3.3，P33-P34于2013.9.20开始预压，满载后总变形量平均为 1.8，P34-P35于2013.9.14开始预压，满载后总变形量平均为0.3，详细数据见压载观测数据汇总。

4、模板及支座安装U11联模板安装时间为：2013年9月18日－2013年10月11日安装第一次模板；2013年11月24日－2013年12月3日安装第二次模板。

模板采用竹胶板，模板由翼缘板模板、底模板、侧模板、内模板组成。

先安装底模板、翼缘板模板。

木模安装时相邻表面高差检查30处，表面平整度检查30处，墩台身帽梁墙轴线偏位检查10处，上部构造的所有构件模内长宽尺寸每15m为一个断面进行检测，柱、墙和梁的模板标高检查10处，全部满足设计及规范要求。

U11联箱梁钢筋绑扎时间为：2013年10月12日－2013年11月1日第一次钢筋绑扎；2013年11月28日－2013年12月15日进行第二次钢筋绑扎。

钢筋尺寸严格按设计图纸进行放样，钢筋加工及主筋焊接都在钢筋加工棚中进行，减少了钢筋在模板上的安装作业时间；Φ20及以上钢筋可采用套筒连接，减少钢筋焊接接头数量，更好地避免污染及损坏模板。

钢筋吊装时严禁碰撞模板，对因碰撞而损坏的模板应进行更换。

钢筋安装保护层采用塑料垫块与钢筋绑扎牢固，每个平方不少于6个，并且纵、横成线；绑扎垫块的钢丝头不得深入保护层内。

加强锚块处钢筋网片及螺旋筋的配备，加强其处混凝土的振捣，保证混凝土的强度，确保张拉时其处混凝土不受破坏。

在钢筋绑扎过程中，由专业电焊工及钢筋工进行焊接及绑扎，钢筋安装过程中技术人员全程指导，严把质量关。

波纹管定位由技术员带工人定位，保证钢绞线坐标定位准确无误。

在钢筋加工完成后，由项目部技术人员进行自检，自检合格后报现场监理工程师检验。

钢筋受力筋间距每个构件检查2个断面，箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距每个构件检查5-10个间距，钢筋骨架尺寸长按骨架总数的30%检查，宽、高或直径按骨架总数30%检查，保护层厚度每个构件沿模板周边检查8处，管道坐标梁高方向抽查3%，每根查10个点，管道间距同排抽查3%，每根查10个点，上下排抽查3%，每根查5个点。

全部满足设计及规范要求6、混凝土浇筑2013年11月13日上午进行底腹板浇筑，混凝土由搅拌车运至现场，用两台泵车从两侧由低到高进行浇筑，混凝土严格按照报审的混凝土配合比进行拌合。

混凝土采用分层分段浇筑，分段长度不大于10m，分层高度不大于30cm。

在混凝土浇筑过程中项目部保证混凝土供应及时，现场监理工程师和项目部技术人员全程旁站，以保证混凝土浇筑过程顺利。

历时22个小时，底腹板浇筑完成。

顶板砼浇筑从2013年12月19日上午开始，在砼浇筑前，项目部重新检查了支架连接杆件、确定支架有无收缩和下沉，并再打紧楔块，以保证最小的压缩和沉降，混凝土浇筑按从低向高处对称推进，总的原则时确保支架受力均匀和不出现冷缝。

在浇筑过程中严格按照现浇箱梁设计高程进行浇筑，混凝土收面、拉毛依次进行，有条有序、分工明确，现场技术员及监理工程师全程旁站；历时18小时，顶板顺利浇筑完成。

混凝土振捣采用插入式振捣棒及平板振捣，从跨中向两端沿纵向腹板位置先中后外整体分层推进；插入式振捣器垂直插入混凝土内，并插至前一层混凝土中，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，其移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。

砼振捣时应按浇筑顺序和方向逐点顺次振捣，严格控制提棒速度；采用外部振捣器时要严格控制振捣时间和频率，防止防止漏振和过振，过振将造成混凝土离析出现水线状，形成类似裂缝状影响外观。

振捣时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准，振捣时尽量避免与钢筋、模板、预埋件等相接触。

更不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。

对箱梁等钢筋较密集的部位宜采用小直径棒头，振捣过程中棒头不得与模板接触，以防止砼外观出现“白斑”。

另外对砼预留接搓部位的施工要严格控制，防止出现烂根、冷缝、错台等外观缺陷。

加强混凝土接缝处模板的强度与刚度，确保工程结构和构件各部分尺寸及相对位置的准确性；第一次浇注砼后，将其表面残渣、污物清理干净，第二次混凝土浇筑前，第一次混凝土顶面需凿毛，要求表面浮浆凿除，石子清晰可见，凿毛深度适宜，切勿凿到钢筋，凿毛完成后将混凝土清理干净。

混凝土浇筑完成后及时覆盖塑料布，防止表面风干龟裂，应根据外界气温变化，选择相应的养护措施。

外界气温较高时，待砼初凝后撤除塑料布改用土工布覆盖，并经常洒水养生，要点是保证砼表面时刻处于湿润状态；外界气温较低时，利用包裹塑料布和土工布进行保温和保湿。

养护时间不少于7天并由专人负责。

7、预应力钢绞线张拉及压浆U11联现浇箱梁预应力张拉施工从2014年1月2日开始，在施工之前，项目部组织了专业张拉施工人员进行安全、技术交底。

详细介绍了张拉、压浆过程中的重点控制事项，包括预应力张拉顺序、油表与千斤顶必须配套使用、张拉应力值控制以及压浆注意事项等。

在施工过程中，技术员与监理全程旁站，确保施工质量。

整个施工过程比较顺利，伸长量均满足设计及规范要求，无滑丝断丝等现象。

压浆任务紧跟其后进行，压浆严格按照设计及规范要求进行。

8、支架拆除预应力张拉及压浆施工完毕后，已临近春节，支架拆除不具备施工时间。

春节后，待施工人员进场后，项目部组织了相关施工人员进行了技术交底，强调了支架拆除的一些注意事项。

目前支架拆除工作已经完成。

三、质量验收：经检测，现浇箱梁砼强度、弹性模量，压浆强度均符合设计要求，试验结果详见试验检测报告；现浇箱梁顶面高程、纵横坡及轴线线型均符合公路工程质量检验评定标准的相关要求，检测结果见自检与抽检资料。

四、施工过程中出现的问题及应对措施1、由于腹板宽度过窄特别是箍筋加密段，混凝土不容易入模，多出的混凝土会落入底板内；应对措施：在腹板顶端两侧用竹胶板挡着，防止混凝土流入底板内，同时用振动棒振捣，方便砼入模。

2、在振捣腹板时，部分腹板倒角处模板涨裂，混凝土从倒角处挤出；应对措施：对腹板倒角模板进行加固，防止振捣时模板变形。

3、斜腹板加盖模板后，部分出现气泡、漏振现象，未加盖模板的混凝土面与加盖模板的混凝土面存在错台；应对措施：①、对斜腹板位置进行分层多次浇筑，充分振捣；②、斜腹板模板高度适当降低，或者不用模板进行封盖。

5、翼缘板第一次浇筑高度位置未设置挡板，存在混凝土浇筑时厚度不均匀，局部堆放松散混凝土；应对措施：按要求设置挡板，确保砼浇筑高度统一，防止砼出现表面松散。

6、模板拆除时间过晚，导致部分倒角模板无法拆除；应对措施：非承重侧模应在混凝土抗压强度达到 2.5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。

7、腹板内混凝土浇筑高度不一致；应对措施：每隔2米距离设置标高点，使混凝土顶面在同一水平面上。

8斜腹板内侧模板支撑不牢固；应对措施：对模板重新进行加固。

9、凿毛太早，局部地区较深；应对措施：待混凝土形成一定强度后进行再凿毛。

10、模板拆除后，翼缘板部分出现少量花斑。

应对措施：①、混凝土浇筑完成，建议强度达到设计强度时即可拆除模板，模板拆除时间过晚容易形成花斑。