熔化作业指导书
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1班前准备
1.1操作前穿戴好劳保防护用品。
1.2检查备用水箱储水量,以供停电应急。
1.3备好铁棒、铁耙、制取化学成分用的试样模、制取试棒用的试样模及其它工具。
1.4认真查看交接班记录，了解前一班工作情况及炉子运行状况，发现有异常问题立即向有关人员反映，并及时处理。
1.5仔细检查炉衬有无严重侵蚀、裂纹和剥落现象，炉口、炉嘴、出铁槽应及时修补。
3.2.5炉前原铁水分析及成分调整取样温度1400-1440℃之间，取铁水样时取样勺不得留有铁豆或铁块，且深入炉内铁水液面至少200mm深入取，根据热分析仪所显示数据相应补加增碳剂、废钢、或硅铁等，直至符合炉前原铁水规定成分(微量的成分调整可用改变大包孕育剂加入量方式进行)。
3.2.6保温非生产班次或铁水需保温时，应使铁水在1300-1400℃状态下采用小功率保温。
孕育方式
孕育剂规格
粒度（mm）
加入量
一次孕育（大包内）
75%SiFe或硅钙钡
5-15
0.3-0.5%
(1.65-2.75kg)
参考原铁水白口大小调整,但不得低于0.3%(1.65kg)
二次孕育（手包）
硅钙钡
1-2
0.1-0.3%
隧流孕育（浇注）
硅钙钡
≤1
0.1%
浇注AD03等
3.操作要点
3.1.备料根据炉体容量，相应制出炉体容量90%配料方案（留10%空间以便调整铁液成分）；配料化学成分控制依据表1执行或按配料单上的要求执行，每天根据熔炼工程师配料单，由熔化班长按配料单要求,进行熔化加料。铁水的化学成份达不到所规定的成份要求时不准出炉;
3.2熔炼操作
3.2.1加炉料
3.2.1.1将炉料加入加料斗内按配料单要求称量好,然后用行车将加料斗吊到熔炼炉台上,备加料使用。
3.2.1.2铁合金如硅铁、锰铁、铬铁等在每炉料中前期一次性加入，加入量按当班炉料配料单。
3.2.1.3加炉料顺序为铁屑+增碳剂+废钢（小块）+生铁+废钢（大块长料）+铁合金+返回料。
3.2.3.2加入炉内的炉料应紧实,间隙空间要求尽量小,防止搭棚，一旦发生搭棚现象或发现铁水结壳时应及时处理,采用倾炉熔化或捅料的方式予以消除。
3.2.4扒渣
3.2.4.1铁水温度为1400-1450℃时进行扒渣，扒渣时应停电,每炉扒渣三次（原铁水取样前、出炉前、大包出水取样前）。
3.2.4.2不得倾斜炉体在炉台下扒渣，扒渣时用钢筋棍竖直平贴着炉壁，沿炉壁一周捅开炉渣，使炉渣与炉壁分离，然后将炉渣挑出扔入炉坑或渣斗。当炉渣少而分散时可先加入少量除渣剂或珍珠岩。
3.2.8停炉每班熔炼作业结束,炉内铁水需出空,并浇地面砂模。长时间停电或停炉时,必须出尽炉内铁水不得将铁水凝固在炉内,停炉后密闭炉口使炉衬缓慢冷却,炉体冷却水继续运行至炉衬温度小于100℃为止。
3.2.9检测要求
3.2.9.1每炉铁水需用插入式快速热电偶(或其它测温仪表)测温，达到工艺要求温度方可出炉。
3.2.1.4加料允许误差：生铁、回炉铁、废钢允许±3kg，硅铁、锰铁、铬铁允许±0.2kg。
3.2.1.5废钢中，螺纹钢、弹簧钢、表面镀锌的钢材等应选出，不得加入炉料中，随炉料入炉。
3.2.3熔化
3.2.3.1炉料加满后,慢慢加大输入功率,待炉料熔化后,达到额定功率,迅速升温,达到出炉温度后进行保温出炉。
3.2.9.2从每天熔炼的第一炉开始，每炉第一包扒渣后取样进行热分析，分析原铁水的碳、硅含量及CE量，并做好记录。取与热分析样的同炉同包次铁水，浇注化学成分分析试块。
3.2. 9.3每天浇注完毕由浇注带班主管取一到两个浇注产生的废件，切取试块送样作金相分析、硬度检测使用。
3.2.9.4熔炼记录认真填写《中频炉熔炼记录表》。
0.6-1.0
≤0.08
0.05-0.12
中盘、小盘**
原铁水成分
3.75~3.88
3.15-3.3
1.55-1.75
0.6-0.9
≤0.08
0.05-0.12
铸件成分
3.75—3.95
3.15-3.3
1.75-2.10
0.6-0.9
≤0.08
0.05-0.12
注：*大盘包括：AD03、AD03J、AD03H、AD02、05E、DF32、DF33等；
4.5熔炼设备生产中异常情况检查及处理
4.5.1看炉体线圈及外壳各处（特别是角落缝隙）是否有打火的情况。
4.5.2闻操作台附近以及电源控制室是否有异味。
4.5.3听设备运作中声音是否正常
一旦有以上情况发生，需立即切断电源，找出问题，开始检修，待检修完毕后方可进行调试生产，设备不正常时，不可进行使用。
3.2.7出炉出炉时铁水一般不得出空，应保留5%左右铁水,有利于提高下一炉的熔炼速率及炉衬寿命。需要时也可出空。
3.2.7.1每炉铁水熔化完毕后分两次出水一次出水不得超过650公斤,第二次将炉子里余下的铁水基本上出完只留下50公斤左右的铁水.在每炉的第二次出水前不准补料;
3.2.7.2每炉除检测化学成份外,要求必须抽取三角试块检测白口宽度;
2过程控制参数
2.1铸件化学成分及原铁水化学成份要求见表1(%)
表1：HT250化学成分要求
铸件类型
化学成分（%）
CE
C
Si
Mn
P
S
大盘*
原铁水成分
3.70~3.85
31.0
≤0.08
0.05-0.12
铸件成分
3.75-3.90
3.10-3.25
1.70-1.95
4安全注意事项
4.1不得将严重锈蚀,油污的炉料及密闭容器加入炉内，炉内有液态铁水时，严禁加入潮湿炉料。
4.2在使用新炉衬时，加料应逐渐进行,并待上次新加料处于熔化状态时，再加料。
4.3扒渣工具不允许用空心管件且使用前必须预热。
4.4炉前地坑中有水时必须将水清理干净，并铺上干砂子后方可作业，严禁在地坑中有水时除铁水或进行扒渣作业。
**中盘包括：R70A、V209，小盘包括：N1、6330、6360、Q22、N300、N10等。
2.2铁水温度要求按表2控制
表2：铁水温度要求
出炉温度（℃）
浇注温度
1540-1530
≥1370℃
备注
根据铁水运送时间长短及铁水包冷热程度，选择出炉温度。
2.3铁水孕育要求及方式见表3
表3：孕育要求及方式
1.1操作前穿戴好劳保防护用品。
1.2检查备用水箱储水量,以供停电应急。
1.3备好铁棒、铁耙、制取化学成分用的试样模、制取试棒用的试样模及其它工具。
1.4认真查看交接班记录，了解前一班工作情况及炉子运行状况，发现有异常问题立即向有关人员反映，并及时处理。
1.5仔细检查炉衬有无严重侵蚀、裂纹和剥落现象，炉口、炉嘴、出铁槽应及时修补。
3.2.5炉前原铁水分析及成分调整取样温度1400-1440℃之间，取铁水样时取样勺不得留有铁豆或铁块，且深入炉内铁水液面至少200mm深入取，根据热分析仪所显示数据相应补加增碳剂、废钢、或硅铁等，直至符合炉前原铁水规定成分(微量的成分调整可用改变大包孕育剂加入量方式进行)。
3.2.6保温非生产班次或铁水需保温时，应使铁水在1300-1400℃状态下采用小功率保温。
孕育方式
孕育剂规格
粒度（mm）
加入量
一次孕育（大包内）
75%SiFe或硅钙钡
5-15
0.3-0.5%
(1.65-2.75kg)
参考原铁水白口大小调整,但不得低于0.3%(1.65kg)
二次孕育（手包）
硅钙钡
1-2
0.1-0.3%
隧流孕育（浇注）
硅钙钡
≤1
0.1%
浇注AD03等
3.操作要点
3.1.备料根据炉体容量，相应制出炉体容量90%配料方案（留10%空间以便调整铁液成分）；配料化学成分控制依据表1执行或按配料单上的要求执行，每天根据熔炼工程师配料单，由熔化班长按配料单要求,进行熔化加料。铁水的化学成份达不到所规定的成份要求时不准出炉;
3.2熔炼操作
3.2.1加炉料
3.2.1.1将炉料加入加料斗内按配料单要求称量好,然后用行车将加料斗吊到熔炼炉台上,备加料使用。
3.2.1.2铁合金如硅铁、锰铁、铬铁等在每炉料中前期一次性加入，加入量按当班炉料配料单。
3.2.1.3加炉料顺序为铁屑+增碳剂+废钢（小块）+生铁+废钢（大块长料）+铁合金+返回料。
3.2.3.2加入炉内的炉料应紧实,间隙空间要求尽量小,防止搭棚，一旦发生搭棚现象或发现铁水结壳时应及时处理,采用倾炉熔化或捅料的方式予以消除。
3.2.4扒渣
3.2.4.1铁水温度为1400-1450℃时进行扒渣，扒渣时应停电,每炉扒渣三次（原铁水取样前、出炉前、大包出水取样前）。
3.2.4.2不得倾斜炉体在炉台下扒渣，扒渣时用钢筋棍竖直平贴着炉壁，沿炉壁一周捅开炉渣，使炉渣与炉壁分离，然后将炉渣挑出扔入炉坑或渣斗。当炉渣少而分散时可先加入少量除渣剂或珍珠岩。
3.2.8停炉每班熔炼作业结束,炉内铁水需出空,并浇地面砂模。长时间停电或停炉时,必须出尽炉内铁水不得将铁水凝固在炉内,停炉后密闭炉口使炉衬缓慢冷却,炉体冷却水继续运行至炉衬温度小于100℃为止。
3.2.9检测要求
3.2.9.1每炉铁水需用插入式快速热电偶(或其它测温仪表)测温，达到工艺要求温度方可出炉。
3.2.1.4加料允许误差：生铁、回炉铁、废钢允许±3kg，硅铁、锰铁、铬铁允许±0.2kg。
3.2.1.5废钢中，螺纹钢、弹簧钢、表面镀锌的钢材等应选出，不得加入炉料中，随炉料入炉。
3.2.3熔化
3.2.3.1炉料加满后,慢慢加大输入功率,待炉料熔化后,达到额定功率,迅速升温,达到出炉温度后进行保温出炉。
3.2.9.2从每天熔炼的第一炉开始，每炉第一包扒渣后取样进行热分析，分析原铁水的碳、硅含量及CE量，并做好记录。取与热分析样的同炉同包次铁水，浇注化学成分分析试块。
3.2. 9.3每天浇注完毕由浇注带班主管取一到两个浇注产生的废件，切取试块送样作金相分析、硬度检测使用。
3.2.9.4熔炼记录认真填写《中频炉熔炼记录表》。
0.6-1.0
≤0.08
0.05-0.12
中盘、小盘**
原铁水成分
3.75~3.88
3.15-3.3
1.55-1.75
0.6-0.9
≤0.08
0.05-0.12
铸件成分
3.75—3.95
3.15-3.3
1.75-2.10
0.6-0.9
≤0.08
0.05-0.12
注：*大盘包括：AD03、AD03J、AD03H、AD02、05E、DF32、DF33等；
4.5熔炼设备生产中异常情况检查及处理
4.5.1看炉体线圈及外壳各处（特别是角落缝隙）是否有打火的情况。
4.5.2闻操作台附近以及电源控制室是否有异味。
4.5.3听设备运作中声音是否正常
一旦有以上情况发生，需立即切断电源，找出问题，开始检修，待检修完毕后方可进行调试生产，设备不正常时，不可进行使用。
3.2.7出炉出炉时铁水一般不得出空，应保留5%左右铁水,有利于提高下一炉的熔炼速率及炉衬寿命。需要时也可出空。
3.2.7.1每炉铁水熔化完毕后分两次出水一次出水不得超过650公斤,第二次将炉子里余下的铁水基本上出完只留下50公斤左右的铁水.在每炉的第二次出水前不准补料;
3.2.7.2每炉除检测化学成份外,要求必须抽取三角试块检测白口宽度;
2过程控制参数
2.1铸件化学成分及原铁水化学成份要求见表1(%)
表1：HT250化学成分要求
铸件类型
化学成分（%）
CE
C
Si
Mn
P
S
大盘*
原铁水成分
3.70~3.85
31.0
≤0.08
0.05-0.12
铸件成分
3.75-3.90
3.10-3.25
1.70-1.95
4安全注意事项
4.1不得将严重锈蚀,油污的炉料及密闭容器加入炉内，炉内有液态铁水时，严禁加入潮湿炉料。
4.2在使用新炉衬时，加料应逐渐进行,并待上次新加料处于熔化状态时，再加料。
4.3扒渣工具不允许用空心管件且使用前必须预热。
4.4炉前地坑中有水时必须将水清理干净，并铺上干砂子后方可作业，严禁在地坑中有水时除铁水或进行扒渣作业。
**中盘包括：R70A、V209，小盘包括：N1、6330、6360、Q22、N300、N10等。
2.2铁水温度要求按表2控制
表2：铁水温度要求
出炉温度（℃）
浇注温度
1540-1530
≥1370℃
备注
根据铁水运送时间长短及铁水包冷热程度，选择出炉温度。
2.3铁水孕育要求及方式见表3
表3：孕育要求及方式