100T转炉45#钢生产工艺要点
100T转炉45#钢生产工艺要点（冶炼部分）
1.工艺路线：混铁炉—提钒转炉—炼钢转炉—精炼—方坯保护浇铸
2.原料条件：尽量组织用铁水（半钢）[S]≤0.040%冶炼，以保高拉碳为原则控制冷料用量。
5.1 吹炼前期化好渣，化透渣，避免熔池温度上升过快及炉渣“返干”现象发生。
5.2 吹炼终点：尽量一次拉成，保证C-T协调，补吹不大于两次。
终点[C]最佳控制为0.10~0.20%；[S]≤0.030%，[P]≤0.015%。
5.3 挡渣：用挡渣塞、挡渣锥或专用挡渣设施进行挡渣操作，确保渣层厚≤50mm。
5.4 出钢时间: 保证出钢口圆滑,出钢时间≥180秒。
5.5脱氧:
其中2/3在出钢前加入，其余部分在加完合金料后加入，氧化性强靠上限，氧化性弱靠下限。
合金参考：用FeMn+FeSi合金化。
5.6根据出钢终点氧化性随合金料均匀加入100-400Kg/炉调渣剂，出钢后加入顶渣2袋/炉。
5.7在冶炼此钢种时，转炉复吹必须执行N/Ar切换。
6.精炼要求
6.1吹氩时间≥10分钟，前5分钟执行吹氩操作，其余执行弱吹氩操作。
6.2吹氩过程中尽量少喂或不喂Al线，若氩前a[o]≥60ppm，可喂10-20米Al线进行调整，
注：结合脱氧剂的加入量，氧化性强喂线量靠上限，氧化性弱喂线量靠下限。
7.注意事项
7.1开新炉前5炉和大补炉后第1炉禁止冶炼此钢种。冶炼此钢种时，调度室提前1炉通
知转炉岗位和化验室，转炉岗位根据实际情况调整冷料用量，化验室提前做标样。
7.2严禁使用新包，及时处理炉口积渣和包沿，要求钢包内无残渣和包底，保证红包出钢。
7.3本制度自2006年6月3日起执行，原2006年4月20日工艺要点同时作废。
100T转炉45#钢生产工艺要点（连铸部分）
大包保护管中间包浸入式水口结晶器铸坯
三、拉钢前的准备
3.1 要求结晶器使用寿命≤4000分钟，内腔表面光滑，上下水缝无漏水。
3.2要求使用干式料中间包,烘烤达到3小时以上,并且中间包内保持清洁无杂物,溢流口修砌符合排渣要求。石英质（或铝碳质）浸入式水口和快换下水口必须烘烤后使用。
四、拉钢过程的控制
4.1生产断面（mm2）：165×165
25分钟，调度室开作业卡要温度时蹲包温降按1.0℃/min计算（不区分冬夏季）。新包炉次按正常温度下限提高20℃控制氩后温度，执行温度区间平移，并且新包总蹲包时间不允许超25分钟。
4.3正常拉坯速度：1.7~1.9 m/min。
4.4结晶器水量：110~125m3/h。
根据拉钢炉数和进出水温度及铸坯颜色随拉钢炉数的增加适当增加水量。
操作。
4.7开浇头一炉待中间包内钢水液面＞450mm时向中间包内加入WJZ-3型中间包覆盖剂6~8袋，浇注过程中根据使用情况每炉加入4~6袋，要求加入到大包冲击流附近，并且在大包注流较远处已发红的覆盖剂上加炭化稻壳保温。
4.8大包采用保护套管和密封垫进行大包注流保护，要求垂直，严禁倾斜，水口插入中间包钢水液面以下150~250mm。。
4.9中间包采用石英质（或铝碳质）浸入式水口和密封垫保护浇注，水口插入结晶器钢水液面以下80~100 mm，每5炉更换，使用45#优质碳素钢专用保护渣，保护渣少加勤加，保持黑渣操作。
4.10每浇次取8-10块低倍样送质检部进行检验。
4.11其余执行《八机八流方坯连铸工艺技术规程》。
备注：拉45#钢原则上必须保热送，如果不能热送，下线的铸坯不准打水强冷。
4.13本工艺要点自2006年6月3日起执行，原2006年4月20日工艺要点同时作废。
技术科
2006-6-2
100T转炉HRB335、HRB400钢生产工艺要点（冶炼部分）
1.工艺路线：混铁炉—提钒转炉—炼钢转炉—精炼—方坯保护浇铸
2.原料条件：组织用半钢冶炼，以保拉碳为原则控制冷料用量。
5．冶炼过程操作
5.1吹炼前期化好渣，化透渣，避免熔池温度上升过快及炉渣“返干”现象发生。
5.2吹炼终点：尽量一次拉成，保证C-T协调，补吹不大于两次。
终点[C]最佳控制为0.06~0.12%；[S]≤0.040%，[P]≤0.020%。
5.3挡渣：用挡渣塞、挡渣锥或专用挡渣设施进行挡渣操作，确保渣层厚≤80mm。
5.4出钢时间: 保证出钢口圆滑,出钢时间≥180秒。
5.5脱氧: 用BaAlSi进行脱氧，加入量按0.4-0.8Kg/t，其中2/3在出钢前加入，其余部分
在加完合金料后加入，氧化性强靠上限，氧化性弱靠下限。
合金参考：用FeMn+FeSi合金化或者使用MnSi配部分FeSi合金化。
V合金化种类按生产规格和相应的要求控制。
5.6 碱性渣：视终点S、P和温度状况适当加入。
5.7 大包覆盖剂: 出钢后向包内加入4袋/炉。
5.7在冶炼此钢种时，转炉复吹必须执行N/Ar切换。
6.精炼要求
6.1吹氩时间≥5分钟，前3分钟执行吹氩操作，其余执行弱吹氩操作。
6.2对于后吹严重的炉次，在吹氩过程中可喂100-300mBaCaSi线。
6.3对生产HRB335、HRB400规格≥Ф36螺时，吹氩时间≥5分钟，执行吹氩操作。
6.4对生产HRB335、HRB400的试验钢或有特殊要求时按下发的相关规定执行。
7.注意事项
7.1及时处理炉口积渣，大包包沿，炉口、烟道和氧枪漏水等状况。
7.2当班炉长向调度室告知钒合金化种类，调度室负责通知质检部炼钢站判定。
7.3本制度自2006年6月3日起执行，原2006年4月20日工艺要点同时作废。
100T转炉HRB335、HRB400钢生产工艺要点（连铸部分）
大包中间包结晶器铸坯
三、拉钢前的准备
3.1 要求结晶器内腔表面光滑，上下水缝无漏水。
3.2要求使用干式料中间包,烘烤达到3小时以上,并且中间包内保持清洁无杂物,溢流口修砌符合排渣要求。
四、拉钢过程的控制
4.1生产断面（mm2）： 165×165
调度室开作业卡要温度时蹲包温降按1.0℃/min计算（不区分冬夏季）。新包炉次按正常温度下限提高20℃控制氩后温度，执行温度区间平移，并且新包总蹲包时间不允许超25分钟。
4.3正常拉坯速度：1.7~2.1m/min。
4.4结晶器水量：115~130m3/h。
根据拉钢炉数和进出水温度及铸坯颜色随拉钢炉数的增加适当增加水量。4.5二次冷却控制
4.7浇注过程中，当中间包内渣层厚度＞100mm时进行排渣操作。
4.8开浇头一炉待中间包内钢水液面＞400mm时向中间包内加入二化中间包覆盖剂6~8袋，浇注过程中根据使用情况每炉加入4~6袋，要求加入到大包冲击流附近，并且在大包注流较远处已发红的覆盖剂上加炭化稻壳保温。
4.9其余执行《八机八流方坯连铸工艺技术规程》。
4.10本工艺要点自2006年6月3日起执行，原2006年4月20日工艺要点同时作废。
技术科/2006-6-2
100T转炉∮8和∮10盘螺生产工艺要点（冶炼部分）
1.工艺路线：混铁炉—提钒转炉—炼钢转炉—精炼—方坯保护浇铸
2.原料条件：组织用半钢冶炼，以保拉碳为原则控制冷料用量。
5．冶炼过程操作
5.1吹炼前期化好渣，化透渣，避免熔池温度上升过快及炉渣“返干”现象发生。
5.2吹炼终点：尽量一次拉成，保证C-T协调，补吹不大于两次。
终点[C]最佳控制为0.06~0.12%；[S]≤0.040%，[P]≤0.020%。
5.3挡渣：用挡渣塞、挡渣锥或专用挡渣设施进行挡渣操作，确保渣层厚≤80mm。
5.4出钢时间: 保证出钢口圆滑,出钢时间≥180秒。
5.5脱氧: 用BaAlSi进行脱氧，加入量按0.4-0.8Kg/t，其中2/3在出钢前加入，其余部分
在加完合金料后加入，氧化性强靠上限，氧化性弱靠下限。
合金参考：用FeMn+FeSi合金化或者使用MnSi配部分FeSi合金化。
5.6 碱性渣：视终点S、P和温度状况适当加入。
5.7 大包覆盖剂: 出钢后向包内加入4袋/炉。
5.7在冶炼此钢种时，转炉复吹必须执行N/Ar切换。
6.精炼要求
6.1吹氩时间≥5分钟，前3分钟执行吹氩操作，其余执行弱吹氩操作。
6.2对于后吹严重的炉次，在吹氩过程中可喂100-300mBaCaSi线。
7.注意事项
7.1及时处理炉口积渣，大包包沿，炉口、烟道和氧枪漏水等状况。
7.2本制度自2006年6月3日起执行，原2006年4月20日工艺要点同时作废。
100T转炉∮8和∮10盘螺生产工艺要点（连铸部分）
大包中间包结晶器铸坯
三、拉钢前的准备
3.1 要求结晶器内腔表面光滑，上下水缝无漏水。
3.2要求使用干式料中间包,烘烤达到3小时以上,并且中间包内保持清洁无杂物,
溢流口修砌符合排渣要求。
四、拉钢过程的控制
4.1生产断面（mm2）： 165×165
调度室开作业卡要温度时蹲包温降按1.0℃/min计算（不区分冬夏季）。新包炉次按正常温度下限提高20℃控制氩后温度，执行温度区间平移，并且新包总蹲包时间不允许超25分钟。
4.3正常拉坯速度：1.7~2.1m/min。
4.4结晶器水量：115~130m3/h。
根据拉钢炉数和进出水温度及铸坯颜色随拉钢炉数的增加适当增加水量。4.5二次冷却控制
4.7浇注过程中，当中间包内渣层厚度＞100mm时进行排渣操作。
4.8开浇头一炉待中间包内钢水液面＞400mm时向中间包内加入二化中间包覆盖剂6~8袋，浇注过程中根据使用情况每炉加入4~6袋，要求加入到大包冲击流附近，并且在大包注流较远处已发红的覆盖剂上加炭化稻壳保温。
4.9原始记录钢种记为“HRB335C、HRB400C”，连铸工段按如上钢种进行铸坯标识。
4.10其余执行《八机八流方坯连铸工艺技术规程》。
4.11本工艺要点自2006年6月3日起执行，原2006年4月20日工艺要点同时作废。
技术科
2006-6-2
转炉氧枪装置设计
转炉氧枪装置设计 摘要：通过对转炉氧枪装置设计过程介绍，分析了氧枪横移车、升降小车以及氧枪刮渣器设计中的要点，提出了针对氧枪装置在保证转炉炼钢生产过程的连续性、可靠性以及安全性和维护便利性等方面的一套全新的设计方案，使氧枪装置使用维护性能得到较大提高，所提到的新型结构氧枪已在多个转炉炼钢生产现场得到验证。 关键词：事故提升系统；防坠枪装置；快速换枪；可控力矩刮渣器 氧枪装置用于向转炉内吹氧，使钢水脱碳；并加大冶炼强度，实现快速炼钢。 氧枪装置是转炉炼钢系统连续生产的重要在线设备，设置于转炉上方。氧枪工作时需插入转炉内吹氧，处于高温、液态渣包裹之中，因此，其对设备的运行安全性、可靠性、连续性设计提出了很高要求，因而设计中需要对这些需求提出切实可行的解决办法，以满足其复杂控制需求和适应其所处的恶劣工况。 氧枪装置设计依据来自于工艺专业的任务书，设备设计首先需要明确的是运行负荷，接下来进行方案设计、结构设计、施工图设计。 运行负荷：卷扬升降负荷应考虑升降小车、氧枪、金属软管、管内积水、枪体挂渣、刮渣器的刮渣力以及氮封塞、钢绳重量；横移车运行阻力按横移运行设备重量的0.025%计算[1]；横移锁紧装置的锁紧能力按运行阻力的4倍考虑；刮渣力按2～3t考虑。 横移车为一钢结构小车，分为上下两层，上层设置有升降卷扬装置及钢绳平衡器，下层设置横移传动装置，上下层之间由活动导轨和钢结构相连。升降卷扬机设有主传动和事故传动两套传动系统，通过离合器实现转换；卷扬控制设有两台绝对型编码器（一用一备、互相比照）控制升降行程、主传动电动机尾部装有增量型编码器控制升降速度；另装有钢绳张力传感器、位置行程开关等电控元件。钢绳平衡器吊挂在上层平台下部，既可调钢绳安装误差，又可在小车升降过程中平衡两根钢绳变形差，使两根钢绳受力始终一样。 事故传动是独立于主传动之外的事故提升系统，当出现车间停电、主电机故障、制动器电液推杆失效等事故时，可利用事故提升系统安全地将氧枪提出炉外，避免更大的事故发生。我们设计的事故提升系统形式为：在卷扬减速机的高速轴上设置气动离合器，增加一级减速，事故电机传动，EPS电源供电，制动器设置开闸气缸，采用气、电结合方式控制。事故提升时，控制室操作人员按下事故提升按钮，离合器电磁阀由UPS电源给电，离合器合上，舌簧开关给出信号后，事故电机给电启动，电机力矩建立起来后，制动器气缸用电磁阀由UPS电源给电，气缸将制动器打开，开始提枪。将氧枪提出炉口一定高度（由2台事故提枪位接近开关判断）后，制动器电磁阀断电（制动器抱闸），然后事故电机停电。最后离合器电磁阀断电复位。整个过程一键自动完成。
100T转炉物料平衡及热平衡计算
100T顶底复吹转炉炼钢的物料平衡和热平衡计算 5.1 物料平衡计算 5.1.1 计算原始数据 基本原始数据有：冶炼钢种及成分、铁水和废铁的成分、终点钢水成分；造渣用溶剂及炉衬等原材料成分；脱氧和合金化用铁合金的成分及回收率；其他工艺参数。 表5-2 原材料成分 石灰中S自耗的CaO量 表5-3 矿石加入量及成分 矿石中S消耗CaO量=0.001*2/3*56/32=0.001kg
表5-4 其他工艺参数设定值 5.1.2物料平衡的基本项目 收入项有：铁水、废钢、溶剂（石灰、矿石、轻烧白云石）、氧气、炉衬蚀损、铁合金。 支出项有：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。 5.1.3 计算步骤 以100㎏铁水为基础进行计算。 第一步：计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分。 总渣量包括铁水中元素氧化，炉衬腐蚀和加入溶剂的成渣量。其各项成渣量分别列于表5-5~表5-7。总渣量及成分如表5-8所示：
铁水中元素氧化量 ①由CaO还原出的氧量；计算出铁水中S消耗CaO量=0.009×56/32=0.016㎏。 表5-6 炉衬腐蚀的成渣量
①.石灰加入量：石灰加入量= ()()有效 CaO CaO R SiO %2 ∑∑-? =（1.171*3.2-0.657）/(88.0%-3.2×2.50%) =（3.747-0.657）/0.8 =3.09/0.8 =3.863kg ∑（SiO 2）=铁水[Si]生成（SiO 2）+炉衬、矿石、白云石带入（SiO 2）； =1.071+0.009+0.046+0.045=1.171㎏； ∑（CaO ）=白云石、矿石、炉衬带入（CaO ）-铁水、矿石中S 消耗CaO 量； =0.66+0.01+0.004-0.001-0.016=0.657㎏; 因设定终渣碱度R=3.2： %CaO 有效=石灰中（%CaO ）-碱度R ×石灰中（% SiO 2）=88.0%-3.2×2.50% ①.表中除(FeO)和(Fe2O3)以外的总渣量为4.073+1.268+0.835+0.098+0.45+0.645+0.031=7.4㎏，而终渣Σω(FeO)=15%(表5-4)， 故总渣量为7.4/86.75%=7.4/86.75%=8.53㎏。 ②.ω(FeO)=8.53×8.25%=0.704㎏ ω(Fe 2O 3)=8.53×5%=0.427㎏。 由于矿石和白云石 第二步：计算氧气消耗量。 氧气的实际消耗量系消耗项目与供入项目之差。见表5-9 第三步：计算炉气量及其成分。
炼钢厂转炉氧枪UPS方案
目录 一、转炉应急提枪装置供电系统的重要性 (1) 二、UPS电源系统 (1) 三、转炉应急提枪装置供电系统采用UPS是最佳选择 (1) (一) 可靠性： (1) (二) 设计思想： (1) 四、方案一：UPS系统直接为事故提枪电机供电 (2) (一) 技术方案 (2) (二) 配置及外形尺寸 (1) 五、方案二：UPS通过变频器为提枪电机供电 (1) (一) 技术方案 (1) (二) 配置及外形尺寸 (2) 六、艾默生Hipulse系列UPS的技术性能 (3) (二) 艾默生Hipulse系列UPS技术特点 (3) (三) 艾默生Hipulse系列UPS主要功能 (4) (四) 艾默生Hipulse系列UPS性能指标 (4) 七、Hipulse系列UPS的报价 (5) (一) 方案一：600KVA UPS系统直接为事故提枪电机供电 (5) (二) 方案二：UPS通过变频器为提枪电机供电 (5) 附图：UPS盘柜布置图
一、转炉应急提枪装置供电系统的重要性 转炉应急提枪装置的供电系统极其重要，一旦应急提枪装置的供电系统出了故障而停电，氧枪无法从转炉中提取出来，那么所造成的损失将不堪设想，其责任也是谁都承担不起的。 二、UPS 电源系统 图 1 UPS 的电原理框图 中大功率UPS 的电原理框图如图 1所示，一般均采用在线式双变换结构： ? 不管有无市电，负载的全部功率都由逆变器提供，保证高质量的电能输出。 ? 市电中断时，输出电压不受任何影响，没有转换时间。 三、转炉应急提枪装置供电系统采用UPS 是最佳选择 (一)可靠性： UPS 是经过几十年实践证明的最可靠的供电装置。可靠性极高，大功率UPS 的平均无故障时间大于30万小时，也就是说UPS 运行34.2年中只有发生出一次故障的可能。 (二)设计思想： 1、 UPS 用于保护重要负载，绝对不能停电，因此电路设计、器件选用、技术指标各方面都留有足够的安全系数。 2、 不间断供电：UPS 的负载受到三重保护，如果主电源停电，它可由电池供电，如果电池电放完了，或者UPS 发生故障，它还有旁路电源供电。 在操作过程中，发生市电停电或UPS 故障，UPS 切换到电池供电或切换到旁路供电，但是UPS 输出电源始终是连续的、不间断的。对于电机而言，UPS 系统所提供的电源始终是连续的、不间断的。因此，绝对不会造成电机和相关设备损坏。 负载 )
100T转炉45#钢生产工艺要点
100T转炉45#钢生产工艺要点（冶炼部分） 1.工艺路线：混铁炉—提钒转炉—炼钢转炉—精炼—方坯保护浇铸 2.原料条件：尽量组织用铁水（半钢）[S]≤0.040%冶炼，以保高拉碳为原则控制冷料用量。 5.1 吹炼前期化好渣，化透渣，避免熔池温度上升过快及炉渣“返干”现象发生。 5.2 吹炼终点：尽量一次拉成，保证C-T协调，补吹不大于两次。 终点[C]最佳控制为0.10~0.20%；[S]≤0.030%，[P]≤0.015%。 5.3 挡渣：用挡渣塞、挡渣锥或专用挡渣设施进行挡渣操作，确保渣层厚≤50mm。 5.4 出钢时间: 保证出钢口圆滑,出钢时间≥180秒。 5.5脱氧: 其中2/3在出钢前加入，其余部分在加完合金料后加入，氧化性强靠上限，氧化性弱靠下限。 合金参考：用FeMn+FeSi合金化。 5.6根据出钢终点氧化性随合金料均匀加入100-400Kg/炉调渣剂，出钢后加入顶渣2袋/炉。 5.7在冶炼此钢种时，转炉复吹必须执行N/Ar切换。 6.精炼要求 6.1吹氩时间≥10分钟，前5分钟执行吹氩操作，其余执行弱吹氩操作。 6.2吹氩过程中尽量少喂或不喂Al线，若氩前a[o]≥60ppm，可喂10-20米Al线进行调整， 注：结合脱氧剂的加入量，氧化性强喂线量靠上限，氧化性弱喂线量靠下限。 7.注意事项 7.1开新炉前5炉和大补炉后第1炉禁止冶炼此钢种。冶炼此钢种时，调度室提前1炉通 知转炉岗位和化验室，转炉岗位根据实际情况调整冷料用量，化验室提前做标样。 7.2严禁使用新包，及时处理炉口积渣和包沿，要求钢包内无残渣和包底，保证红包出钢。 7.3本制度自2006年6月3日起执行，原2006年4月20日工艺要点同时作废。
转炉氧枪设计方案
广青金属有限公司 65T转炉φ180氧枪及氧枪喷头设计方案 山东崇盛冶金氧枪有限公司 2012年2月 65T转炉φ180氧枪及氧枪喷头设计方案
简介 山东崇盛冶金氧枪有限公司，系冶金氧枪及喷头的专业研究生产单位。位于中国潍坊高新技术产业开发区。技术力量雄厚，技术装备先进，检测手段齐全。我公司在转炉用氧枪设计方面有丰富的设计和制造经验，例如：宝钢300吨转炉炼钢φ406氧枪喷头，武钢三炼钢250吨转炉用φ355锥度氧枪及喷头，马钢300吨转炉用φ355锥度氧枪及喷头，济钢210吨转炉用φ355氧枪及喷头，新余三期210T 转炉炼钢φ325氧枪及喷头，上海罗泾150吨转炉炼钢φ299氧枪及喷头，河北承德钢铁、普阳钢铁、宁波钢铁、天铁、安阳钢铁、通化钢铁等150吨转炉炼钢φ299氧枪及喷头，目前均正常使用，效果良好。现国内120吨以上转炉用氧枪80％由我公司设计制造。 公司秉承“以人为本，科技领先”的发展战略，技术力量雄厚，拥有世界先进水平的科研机构、精良的机械加工设备及国内一流的检测设施，最大程度上保证产品最佳的使用性能。 65T转炉φ180×1孔喷头设计方案
一、设计工况参数： 1、出钢量：～65吨/炉 2、现场操作氧流量：～4200Nm3/hr 3、现场操作供氧压力：0.85～1.0Mpa （阀后压力） 4、纯吹氧吹炼时间：13～15min 5、冷却水压力：≥1.2MPa 6、进出水温差≤27℃（水温差根据现场实际情况要有所差异） 7、氧枪喷头形式：1孔拉瓦尔孔喷头 二、喷头参数设计 2.1马赫数的选择 流体力学中表征流体可压缩程度的一个重要的无量纲参数,记为,定义为流场中某点的速度v同该点的当地声速c之比,即=v/c, 在可压缩流中,气体流速相对变化dv/v同密度相对变化之间的关系是dρ/ρ＝-2dv/v，即在流动过程中，马赫数愈大,气体表现出的可压缩性就愈大。另外，马赫数大于或小于1时,扰动在气流中的传播情况也大不相同。因此，从空气动力学的观点来看，马赫数比流速能更好地表示流动的特点。按照马赫数的大小，气体流动可分为低速流动、亚声速流动、跨声速流动、超声速流动和高超声速流动等不同类型。 马赫数就是气流速度与当地温度条件下的音速之比： M＝U/a 式中：U为气流速度m/s a为在当地温度下的音速，单位m/s 氧枪的供氧压力的大小是由喷头的出口马赫数确定的，氧气的压力能转化成
100t转炉工程给排水施工方案
施工组织设计会签单JL/B/Q7.1 —01
中冶京诚（营口）新建100t 转炉工程给排水管道施工（安装）方案 编制： 审核： 审批： 天津二十冶机装营口中冶京诚项目部 2013年3月
一、编制说明 二、工程概况 三、施工准备工作 四、管道安装施工方法 五、管道试压 六、管道吹扫、冲洗、防腐及保温 七、技术质量保证措施 八、安全保证措施
、编制说明：1、本方案编制依据已到手的图纸及图纸而编制，涉及图纸、图号有：《氧枪阀门站净环给回水管道施工图》181.15A10301B001、《汽化冷却泵房给 排水管道施工图》181.15A10302B001、《钢包车操作室、渣罐车操作室排水管 道施工图》181.15A10206B001、《蓄热器站排污降温池给排水管道施工图》 181.15A10303B001、《车间综合给排水管道施工图》181.15A10301B002。 2、编制中执行的技术标准为： 工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235 —2010 建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988 给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-1991 本方案结合我单位施工经验综合编制，如有少量修改或补充情况，则以技术交底的形式作为本方案的补充。 二、工程概况及特点1、工程概况 100t 转炉给排水管道工程主要包括氧枪阀门站给回水管道、汽化冷却泵房给排水管道、炼钢车间小房子给排水管道、蓄热器排污降温池给排水管道及车间综合给排水管道。 以上工程中涉及的管道管径DN15 (①21.3*2.75 )?①630*10,有无缝 钢管、焊接钢管及UPV(管，总计2019米。大部分管道直接为炼钢直接提供服务，围绕炼钢框架结构施工，有少量的地埋管及UPVC t属于生活、生产服务类管道。 计划绝对供气为50天。 2、工程特点：
100t顶底复吹转炉炉型设计说明书
目录 前言 (1) 一、转炉炉型及其选择 (1) 二、炉容比的确定 (3) 三、熔池尺寸的确定 (3) 四、炉帽尺寸的确定 (5) 五、炉身尺寸的确定 (6) 六、出钢口尺寸的确定 (6) 七、炉底喷嘴数量及布置 (7) 八、高径比 (9) 九、炉衬材质选择 (9) 十、炉衬组成及厚度确定 (9) 十一、砖型选择 (12) 十二、炉壳钢板材质与厚度的确定 (14) 十三、校核 (15) 参考文献 (16)
专业班级学号姓名成绩 前言： 转炉是转炉炼钢车间的核心设备。转炉炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产率、金属收的率、炉龄等经济指标都有直接的影响，其设计是否合理也关系到冶炼工艺能否顺利进行，车间主厂房高度和与转炉配套的其他相关设备的选型。所以，设计一座炉型结构合理，满足工艺要求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉车间设计的关键。 设计内容：100吨顶底复吹转炉炉型的选择与计算；耐火材料的选择；相关参数的选择与计算。 一、转炉炉型及其选择 转炉有炉帽、炉身、炉底三部分组成。转炉炉型是指由上述三部分组成的炉衬内部空间的几何形状。由于炉帽和炉身的形状没有变化，所以通常按熔池形状将转炉炉型分为筒球形、锥球型和截锥形等三种。炉型的选择往往与转炉的容量有关。
（1）筒球形。熔池由球缺体和圆柱体两部分组成。炉型形状简单，砌砖方便，炉壳容易制造，被国内外大、中型转炉普遍采用。 （2）锥球型。熔池由球缺体和倒截锥体两部分组成。与相同容量的筒球型比较，锥球型熔池较深，有利于保护炉底。在同样熔池深度的情况下，熔池直径可以比筒球型大，增加了熔池反应面积，有利于去磷、硫。我国中小型转炉普遍采用这种炉型，也用于大型炉。 （3）截锥形。熔池为一个倒截锥体。炉型构造较为简单，平的熔池底较球型底容易砌筑。在装入量和熔池直径相同的情况下，其熔池最深，因此一般不适用于大容量炉，我国30t以下的转炉采用较多。不过由于炉底是平的，便于安装底吹系统，往往被顶底复吹转炉所采用。 顶底复吹转炉炉型图 顶底复吹转炉炉型的基本特征如下： （1）吹炼的平稳和喷溅程度优于顶吹转炉，而不及底吹转炉，故炉子的高宽比略小于顶吹转炉，却大于底吹转炉，即略呈矮胖型。 （2）炉底一般为平底，以便设置喷口，所以熔池常为截锥型。 （3）熔池深度主要取决于底部喷口直径和供气压力，同时兼顾顶吹氧流的穿透
(完整版)新建100吨转炉安装方案
***********新建100t转炉工程转炉本体设备安装方案 编制： 审核： 审批： ******************项目经理部 2013年4月22日
一、工程概况 1.1工程概况： 我单位承担***********新建100t转炉工程，是***********装备材料有限公司的扩能改造工程，设计形式为在原有电炉厂房南侧的车间内新增1座100t转炉设备。转炉本体设备安装位于F列11-12线处，单台转炉重约424.717t，它包括炉壳重103.017t、托圈117.071t、倾动装置80.396t、炉体连接装置20.1t、驱动端轴承座31.747t、游动端轴承28.288t。炉体尺寸为：炉体外径Φ6200㎜，高8300㎜、托圈外径Φ7800㎜、内径Φ6400㎜、高度2000㎜。转炉炉口设计标高为14.170m，耳轴设计标高9.970m，转炉倾动形式为全悬挂四点啮合性传动，倾动角度±360o，转炉倾动力矩250t.m，公称容量100t。 1.2工程特点： a) 工程量大，工艺技术复杂，建设工期短 b) 施工平面与结构重合，主体交叉作业多，需要与结构配合施工。对施工机械的布置，设备的进场必须进行周密的计划。转炉本体安装时，其他配套设备（如烟道系统，汽化冷却系统）均在安装中，因此要确保整个施工平面，空间能合理、有效地利用。 c) 炼钢工艺复杂，安装精度高，单件设备重量大，无法采用常规吊装，需要采取钢包车上整体组装后，水平运输到位，整体下降安装。为此要制作专用的组装、支撑运输支架。 d) 转炉安装工艺复杂，安装难度大。转炉的转动轴承、切向键组重量大，外型尺寸大，安装时均应按专门的冷、热装工艺进行，每个环节都不能有丝毫的差错。 e) 转炉组装成整体后安装，因此安装过程中需要协调其他施工单位的配合。 二、编制依据 a) 《***********新建100t转炉工程施工组织设计》 b) ***********新建100t转炉工程施工现场实际施工条件 c) 《炼钢机械设备工程安装验收规范》----- GB50403-2007 d) 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》----- GB50231-2009 e) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》----- GB50236-98 f) 施工合同 g) 我单位以往同类工程的施工经验
转炉与氧枪
四．炉型与氧枪的设计计算 4.1炉型的设计计算 4.1.1原始数据 ⑴ 炉子平均出钢量220 t 钢水的收得率91.05% 新炉的金属装入量G =220 t/0.9105=242 T ⑵ 吨钢耗氧量=7.18/91.05×1000×22.4/32=55.20 Nm 3/T 供氧强度3.68m 3/(T·min) 供养时间t =15min ,4.1.2熔池尺寸计算 ⑴熔池的直径 D =K t G / K (1.5~1.75) 取K =1.53 所以D =1.5315/242=6141 mm ⑵熔池深度计算 选用筒球型 熔池深度为 h =V 金属+0.046D 3/0.079D 2=（35.5+0.046×6.1413）/（0.79×6.1412） =1550mm ⑶熔池其他尺寸的确定 炉底球冠的曲率半径R =0.91D =5588 mm 球冠的弓形高度h 1=0.15D =921 mm ⑷ 炉帽尺寸的确定 ① 取炉口直径与炉膛直径之比d/D =0.51 d =0.51×6141=3132 mm ② 取炉帽的倾角为64° ③ 炉帽高度的计算 H 帽=1/2(D-d)tanθ+400=3485 mm H 锥=H 帽-400=3085 mm ④ 炉帽容积计算 V 帽=0.257×3.14×（6.1412+3.1322+6.141×3.132）+0.785×3.1322×0.4 =56.954m 3 ⑸ 出钢口尺寸计算 d 出钢=T 75.163+=22075.163?+=210 mm
取水平倾角为18° 出钢口衬砖外径dST ＝6×210＝1270mm 出钢口长度＝7×210＝1480mm ⑹炉子内型高度的计算 取炉容比V/T =1.0 新炉炉膛有效容积： V =G ×V/T =1.0×220=220 m 3 V 身=V -（V 金+V 帽）=220-（35.5+56.954）=127.513 m 3 炉身高度： H =141 .66.141×4/513.127?π=4.308 m=4038 mm 炉型内高： H =h +H 身+H 帽=1550+4308+3485=9343 mm ⑺炉衬的选择 工作层选用镁碳砖 炉身永久层选115 mm ，工作层选700 mm ，填充层100mm 炉帽永久层选150 mm ，工作层选600 mm 炉底永久层选425 mm ，工作层选600 mm D 壳内=6.141+0.915×2＝7.971m H 壳内=9.343+1.025＝10.368m ⑻炉壳钢板 炉身选75mm ，炉底炉帽选用65 mm H 总=10.368+0.065=10.433m D 壳=7.971+0.075×2=8.121m ⑼炉子高宽比 壳总D H =121 .8433.10=1.28 因为顶底复吹转炉的高宽比一般为1.25~1.45，所以炉子尺寸基本是合理地，能保证炉子的操作正常进行。 4.2低吹喷嘴设计 本次设计采用管式喷嘴结构 一般说来，喷嘴多而直径小些好。生产中喷嘴数量常为2~4个，具体视炉子容量和布置形式而定。本炉喷嘴取4个。 合理的布置应使底吹和顶吹产生的熔
100吨转炉氧枪系统的自动控制
100吨转炉氧枪系统的自动控制 p自动方式:在组态画面上设置氧枪到达等待位、吹炼位、换枪位的操作按钮,按钮按下后,氧枪在任何位置都将自动到达指定位置,氧枪快、慢速转换、开关氧气阀门均可自动进行,如需要微调枪位,可选择手动方式,选画面或主令调整枪位,调整完后可再选自动。 手动方式:在自动状态出故障时,使用组态画面上的按钮或氧枪主令操作氧枪升降。 2.2 主备枪横移车控制 氧枪横移系统为双小车、双卷扬系统,一套工作,一套备用。在组态画面上,可选择A、B枪。氧枪换枪控制分为手动、自动两种方式。在操作画面上有手、自动选择。在自动换枪时,当氧枪提升到换枪位时,按下自动换枪按钮,氧枪定位销自动打开,到位后,需更换的氧枪横移车自动移向备用位,到位后,备用氧枪横移车自动移向吹炼位,到位后,氧枪定位销自动闭合,实现自动换枪。在自动状态出故障或者现场极限开关故障时,可以使用画面或现场机旁操作箱手动操作氧枪换枪。 2.3 氧枪升降控制 氧枪升降是采用交流电机驱动,变频调速。氧枪升降速度为快速40m/min,慢速4m/min。事故断电时,用保安电源自动提枪到待吹位。 2.3.1 氧枪吹炼（+15.2m以下）自动控制 氧枪接到下枪开始指令后,由等待位（+15.2m）快速下枪,下至开氧点（+12.68m）,当氧枪下降到该点时,氧气快速切断阀打开;进行溅渣护炉操作时氮气快速切断阀打开。下降至变速点（+10.68m）变为低速,直至下降至吹炼点为止。吹炼位,由人工预先按照炉衬侵蚀情况和铁水装入量多少进行人工设定数值。氧枪下降到该点时,就自动停止,进行吹炼操作,在吹炼过程中,可随时修改吹炼位。氧枪接到提枪指令后,快速提枪,提至闭氧点（+10.68m）,当氧枪上升到该点时,氧气切断阀自动关闭停止供氧,溅渣护炉操作时氮气快速切断阀自动关闭停止供氮。当氧枪快速提升到变速点（+14.5m）后,再慢速提升到等待位（+15.2m）,停止上升。+15.2m为等待位,在此位置上,转炉可倾动,进行测温取样等操作。 2.3.2 换枪（+15.2m以上）升降控制 氧枪接到更换上升指令后,由等待位（+15.2m）快速提枪至变速点（+20.2m）,变慢速至换枪位（+25.7m）,氧枪自动更换后,接下枪指令后,由换枪位慢速下降至变速点（+20.2m）,再快速下降至变速点（+15.7m）,慢速下降至等待位（+15.2m）停止下枪。氧枪的升降位置高度与速度图,如下: 2.4 氧枪控制连锁要求 为了使氧枪安全运行,氧枪必须设置连锁条件。 (1)15.2m以下氧枪下降条件:工作枪处于转炉中心线上、转炉炉体在零位、氧枪冷却水压力、流量、温差信号正常、氧枪孔氮封氮气压力大于0.3Mpa、氧气压力大于0.6Mpa、一次除尘系统处于正常状态、汽包水位高于300mm、不处于事故提升状态。(2)氧枪在下列条件中的任一种情况时,就自动提升至等待位:氧枪氧气压力低于0.6Mpa、氧气切断阀因故没打开、氧枪冷却水压力低于0.5Mpa、氧枪冷却水温差高于15℃、氧枪冷却水流量低于160m3/h、进出水流量差高于20m3/h。(3)氧枪张力连锁:在氧枪松绳报警时禁止下枪、紧绳报警时禁止提枪。 (4)为了确保系统的安全性,当系统掉电,恢复后,假如主令不在零位,氧枪不能动作;
转炉氧枪设计方案
山东崇盛冶金氧枪有限公司 SHANDONG CHONGSHENG METALLURGICAL OXYGEN LANCE CO.,LTD. 1 广青金属有限公司 65T转炉φ180氧枪及氧枪喷头设计方案 山东崇盛冶金氧枪有限公司 2012年2月
山东崇盛冶金氧枪有限公司 SHANDONG CHONGSHENG METALLURGICAL OXYGEN LANCE CO.,LTD. 2 65T转炉φ180氧枪及氧枪喷头设计方案 简介 山东崇盛冶金氧枪有限公司，系冶金氧枪及喷头的专业研究生产单位。位于中国潍坊高新技术产业开发区。技术力量雄厚，技术装备先进，检测手段齐全。我公司在转炉用氧枪设计方面有丰富的设计和制造经验，例如：宝钢300吨转炉炼钢φ406氧枪喷头，武钢三炼钢250吨转炉用φ355锥度氧枪及喷头，马钢300吨转炉用φ355锥度氧枪及喷头，济钢210吨转炉用φ355氧枪及喷头，新余三期210T 转炉炼钢φ325氧枪及喷头，上海罗泾150吨转炉炼钢φ299氧枪及喷头，河北承德钢铁、普阳钢铁、宁波钢铁、天铁、安阳钢铁、通化钢铁等150吨转炉炼钢φ299氧枪及喷头，目前均正常使用，效果良好。现国内120吨以上转炉用氧枪80％由我公司设计制造。 公司秉承“以人为本，科技领先”的发展战略，技术力量雄厚，拥有世界先进水平的科研机构、精良的机械加工设备及国内一流的检测设施，最大程度上保证产品最佳的使用性能。
山东崇盛冶金氧枪有限公司 SHANDONG CHONGSHENG METALLURGICAL OXYGEN LANCE CO.,LTD. 3 65T转炉φ180×1孔喷头设计方案 一、设计工况参数： 1、出钢量：～65吨/炉 2、现场操作氧流量：～4200Nm3/hr 3、现场操作供氧压力：0.85～1.0Mpa （阀后压力） 4、纯吹氧吹炼时间：13～15min 5、冷却水压力：≥1.2MPa 6、进出水温差≤27℃（水温差根据现场实际情况要有所差异） 7、氧枪喷头形式：1孔拉瓦尔孔喷头 二、喷头参数设计 2.1马赫数的选择 流体力学中表征流体可压缩程度的一个重要的无量纲参数,记为,定义为流场中某点的速度v同该点的当地声速c之比,即=v/c, 在可压缩流中,气体流速相对变化dv/v同密度相对变化之间的关系是dρ/ρ＝-2dv/v，即在流动过程中，马赫数愈大,气体表现出的可压缩性就愈大。另外，马赫数大于或小于1时,扰动在气流中的传播情况也大不相同。因此，从空气动力学的观点来看，马赫数比流速能更好地表示流动的特点。按照马赫数的大小，气体流动可分为低速流动、亚声速流动、跨声速流动、超声速流动和高超声速流动等不同类型。 马赫数就是气流速度与当地温度条件下的音速之比：
安钢100t转炉及氧枪安装施工方案概述-精
安钢loot转炉炼钢工程转炉及氧枪设备 安装方案 批准____________________ 审核____________________ 编制____________________ 宝冶机装安钢项目部
2003.11
一、工程概况 二、转炉及氧枪安装 三、质量保证措施 四、安全施工措施 五、施工用工机具及材料表
安钢100t 转炉及氧枪安装施工方案 一、工程概况 安钢100t 转炉工程位于安钢100t 电炉与高速线材厂房南侧，原loot 电炉厂房1a列柱及1a-1列跨结构拆除后再新建loot转炉工程。 该工程由北钢院设计，转炉主体设备由鞍钢制造，宝冶机装公司负责设备的安装。 转炉系统主要包括：转炉本体、托圈、倾动装置、支撑装置等部分。 氧枪系统主要包括：固定滑道、横移台车、升降小车等部分。 炼钢主厂房平面布置见图一。 二、转炉及氧枪安装 1 、主要设备及工艺特点 1 ）、转炉炉体及托圈 转炉工程容量：1oot 炉壳高度：83oomm 炉壳外径：59oomm 炉口直径：36oomm 炉壳采用16MnR钢板焊接而成，总重约110t。托圈为箱形端面，采用16MnR钢板焊接而成，总重约110t；耳轴采用20MnMoNb。炉体与托圈采用三点球铰支撑装置。 进入转炉炉口、炉帽、托圈及耳轴的冷却水均由游动侧耳轴引入，经旋转接头，分两路进入炉口及炉帽，回水经托圈由驱动侧耳轴旋转 接头排出
底吹氩气或氮气由游动侧耳轴端旋转接头接入炉底，分四根独立管道进入炉底。 2）、倾动装置 倾动机构采用四点啮合全悬柔性传动形式，扭力杆装置作为力矩平衡机构。倾动装置主要由四台交流变频电机、四台液压制动器、四台一次减速机、一套二次减速机、扭力杆平衡装置、事故止动装置、稀油集中润滑站等组成。倾动装置重约83t。 3）、支撑装置支撑装置以轴承座为主。炉体与托圈采用三点球铰支撑方式，三点之间相隔1200，三个支撑活节螺栓设上下球面垫圈，分别装于炉体的上方与下方，主要承受垂直于托圈的载荷及倾翻力矩；同时又适应受热时炉壳与托圈的自由膨胀。另一部分由安装在两耳轴附近的托圈上下两组止动托架组成，主要承受平行于托圈的载荷。炉体支撑装置重约17t。 4）、氧枪系统氧枪系统包括横移装置和升降装置，采用“双车双枪”的型式，配备两根氧枪，一根吹炼，一根备用。氧枪升降小车的活动导轨及提升系统均固定在横移台车上，横移台车由走行装置驱动定距移动，实现吹炼枪与备用枪的更换。一套固定导轨连接于厂房钢结构上，通过横移台车移动，活动导轨与固定导轨相联，实现氧枪及升降小车在上下极限限位间移动。 另外，为保证氧枪升降安全可靠，提升钢丝绳末端设平衡机构及张力传感器，轨道的上下极限位置设缓冲器；为防止氧枪粘渣，在氮封口处设置氧枪刮渣器。
转炉氧枪系统分析
炼钢转炉氧枪装置的使用现状分析 摘要：介绍氧枪装置工作原理，使用现状及存在问题，并对存在问题提出对策。 关键词：炼钢转炉氧枪氧枪传动 炼钢厂炼钢转炉氧枪装置包括氧枪和氧枪升降装置，是纯氧顶吹转炉的重要设备之一，是通过用高质水冷却的吹氧管将工业纯氧送入吹炼半钢或铁水来完成冶炼钢种的任务。其升降和横移传动装置通过电气连锁与转炉倾动机械有关设备配合共同完成冶炼，更换氧枪等操作任务。 一、转炉对氧枪的升降机构和更换装置的要求 在吹炼过程中氧枪需要多次升降调整枪位，对氧枪的升降机械和更换装置提出如下要求： （1）应具有合适的升降速度，并可以变速。 （2）应保证氧枪升降平稳，控制灵活，操作安全，结构简单，便于维护。 （3）能快速更换氧枪。 （4）为保证安全生产氧枪有相应的连锁装置，如转炉不在垂直位置，氧枪不能下降；氧枪降至炉口以内，转炉不能倾动。氧枪下降至氧气开氧点时，氧气阀自动打开，同时转为慢速运行；氧枪提升至此点时自动转为快速运行；氧枪升至关氧点时，氧气阀自动关闭，同时由慢速转为快速运行。当供氧氧压或冷却水的
水压低于规定值，或冷却水的水温高于规定值时，氧枪自动提升报警。 二、氧枪系统现工作原理和结构 氧枪装置由吹氧管，氧枪传动装置，升降小车，升降小车滑道及换管装置和横移小车，横移小车传动装置，平衡锤，平衡锤滑道等组成。 氧枪由3根同心无缝钢管制成，外径尺寸ф219，枪体总长17355mm，目前采用的喷头为535。吹氧管冷却采用高质水，水压为10--12kg/h，给水量≥120t/h，进水温度≤25℃，回水温度≥45℃，氧枪冷却水采用金属软管，型号：SA25JRL150A-15500，数量为两根。氧气输送软管采用同样的金属软管，氧气软管和冷却水管东西分别布置。 氧枪的升降是由提升平衡锤来实现的，平衡锤系数为1.3倍,由钢绳的两端固定在升降小车和平衡锤的滑轮支座上。传动钢绳有卷筒绕过平衡锤的滑轮固定在小底座的支架上。当开动电动机，经过减速机，由Ф800mm的卷筒提升或下降平衡锤，完成氧枪的升降。 氧枪升降制动采用液压制动器，备有紧急电源，在升降过程中，发生断电时，由另外的电源打开制动器。将氧枪提出转炉炉体，如图1。
很好的100t炼钢电弧炉及电炉工艺
附件一电炉及电炉工艺 1．电弧炉总体设计 100t电炉安装在新接长厂房内18米跨的10-11柱之间，变压器在炉子北侧，操作室在炉子西北侧18米跨和24米跨之间位置，11-12柱之间。液压站在变压器下面，各阀站在平台上选地方，炉门氧枪在炉门南侧，在变压器和操作室之间留有通道以便天车吊物通过。天车大车轨道标高+18米，大车轨距16米, 炉子跨天车125 t/30t 一台、100t /20t /5t 一台。电弧炉设计原则是保证设备技术先进、成熟，操作运行可靠，适合冶金、重机行业的特点。综合国内外近年来的生产实践证明，电弧炉能满足优质、高产、低耗、生产过程自动化、安全以及环保要求。2．机械结构型式选择 1) 100t炼钢电弧炉采用炉盖旋开顶装料、液压控制; 2) 结构形式为ABB型，采用整体平台导轨式，高架式布置； 3) 变压器容量90MV A； 4) 偏心底出钢，出钢车带称量装置出钢； 5) 采用铜钢复合导电横臂及大截面水冷电缆； 6) 采用可卸结构管式水冷炉壁及管式水冷炉盖； 7) 加料装置炉前采用第五孔加料，另设炉后加料装置； 8) 采用工控机及PLC控制； 9) 采用出渣罐车出渣方式； 10) 设炉门水冷碳-氧枪一支、炉壁碳氧枪一支、EBT氧枪一支； 11) 配备一个在线烘包器。 3．电弧炉主要工艺参数 额定容量100t 平均出钢量 100t 最大出钢量 120t 平均冶炼周期≤90min 平均冶炼电耗≤450kwh/t 平均电极消耗≤4.5kg/t 4. 炉膛尺寸设计 炉子在全废钢冶炼时，按三次装料.第一次装废钢45%，第二次装废钢35%，第三次装废钢20% 废钢收得率 92% 料篮内废钢平均堆比重 1.1～1.5t/m3 废钢在炉体内充填度90% 经计算需要炉内总容积为89.23m3 可得出炉子主要尺寸如下： 炉壳内径?6100mm 炉壳高度4500mm 熔池直径?5008mm 熔池深度1031mm (渣层厚200mm) 熔池容积18.32m3 炉底耐材厚度800mm 5 冶炼周期作业时间分配合计时间90min 非通电作业时间37min（全废钢）
转炉氧枪及供氧技术知识
转炉氧枪及供氧技术知识 1．喷头设计需考虑哪些因素? 主要根据炼钢车间生产能力大小、原料条件、供氧能力、水冷条件和炉气净化设备的能力来决定。同时考虑到转炉的炉膛高度、直径大小、熔池深度等参数确定其孔数、喷孔出口马赫数和氧流股直径。对于原料中废钢比高、高磷铁水冶炼或需二次燃烧提温等情况，则其氧枪喷头的设计就需特殊考虑。 根据以上因素确定氧气流量(Nm3／h)、喷头马赫数、操作氧压(MPa)、喷头孔数、喉口直径(mm)、喷孔出口直径(mm)，喷孔夹角等。 2．转炉炉容比(V／T)的概念，及它对吹炼过程有何影响? 转炉炉容比(V／T)是指转炉炉腔内的自由空间的容积V(m3)与金属装入量(铁水+废钢+生铁块单位t)之比。装入量过大，则炉容比相对就小，在吹炼过程中可能导致喷溅增加、金属损耗增加、易烧枪粘钢；装入量过小，则熔池变浅，炉底会因氧气射流对金属液的强烈冲击而过早损坏，甚至造成漏钢。大型转炉的炉容比一般在0．9-1．05m3／t之间，而小型转炉的炉容比在0．8m3／t左右。通常在转炉容量小、铁水含磷高、供氧强度大、喷孔数少，或用铁矿石或氧化铁皮做冷却剂等情况下，则炉容比应选取上限。反之则选取下限。 3．如何选取熔池深度? 通常最大冲击深度L与熔池深度h之比选取L/h=0．4 — 0．7。当 L/h〈0．3时，即冲击深度过浅，则脱碳速度和氧的利用率会大为降低，还会导致出现终点成分及温度不均匀的现象；当L/h〉0．7时，即冲击深度过深，有可能损坏炉底和喷溅严重；在适合的炉容比情况下，如果熔池装入量过浅，可考虑将熔池砌成台阶形。 4．如何计算冲击反应区深度? 计算公式为： h/d 出 =（ρ出 /ρ钢 ）1/2·（β / H）1/2·V出 /g1/2 (4．1) 式中 h —冲击反应区深度m ρ出 —出口气体密度kg／m3； ρ钢 ——钢液密度kg／m3； β—常数，决定于射流的马赫数M，当M=0．5—3．0 时，距
转炉氧枪喷头设计方案
xxx氧枪喷头设计方案 一、工况参数： 1、转炉公称容量：120吨 2、氧流量：24610m3/hr 3、供氧压力：0.8 MPa～0.85MPa 二、喷头参数设计 2.1马赫数的选择 过高的马赫数反应激烈，操作难度大；而马赫数过小，则输氧管线的氧压没有被充分利用，也是不经济的。 综合考虑：取M=2.0。 2.2计算工况氧压Po 查等熵流表，当M=2.0时，P出/Po=0.1278，由于炉膛压力近似于大气压力，所以P出=0.102MPa，则Po=0.8Mpa （8.14Kg/cm2）。 建议氧压在0.8Mp a～0.85 Mp a 2.3计算氧流量Q 根据实际情况，设定Q=25278m3/hr 2.4计算喉口直径D喉 由氧流量公式 Q=64.3236×Po×A喉 A喉——喉口截面积得出：D喉=39.3mm 2.5 计算出口直径D出 根据M=2.0，查等熵流表，得A出/A喉=1.688 A出——出口截面积得出：D出=51.1 mm 2.6 计算扩张段长度L 理论的气体膨胀角为4~8度，扩张段的张角理应也设计成4~8度。小扩张
角具有控制膨胀作用，因而出口流股会有轻微膨胀，氧流贴近孔壁流动会出现层流，从而加重射流表面与炉氧混合，有利于提高热效率。大扩张角控制膨胀作用小，扩张段短，受孔壁粗糙度影响小，有利于减小氧射流的能量损失，提高作用熔池贯穿力，考虑喷头的穿透能力，应取较大的张角，定为3.5度。 则L=（51.1-39.3）/2×tg3.5°=96mm 取L=100mm 2.7 确定孔倾角α 喷孔倾角应满足射流不交汇的要求，也要保证射流不能冲刷炉壁，根据全国其它钢厂的使用经验，对于Φ273四孔喷头，这里取孔倾角a=12o。 2.8四孔分布圆直径D孔 为减轻喷孔出口氧射流互相掺混，减小氧射流作用熔池叠加冲击，要求增大端底氧孔分布圆直径与出口直径之比，一般在2~4之间，所以D孔=150mm 2.9 操作枪位H（暂定）操作基本枪位：H=35×D出 基本枪位：1787mm 最高枪位：2042mm 最低枪位：1533mm 此枪位仅做参考，具体应以实践为准。 2.10设计枪位下冲击深度 由佛林公式h=3.4×P0×D喉/H0.5—0.0381 此公式对单孔喷头适用，对于四孔喷头取修正系数0.9 得冲击深度：h=685mm 注：冲击深度为熔池深度的40%～60%为正常。 Xxx
100t 转炉基本工艺规程
大连特殊钢有限责任公司技术操作规程 GC/DX08.61-2014 大型材公司 100t 转炉基本工艺规程 效 2014.01.25发布2014.01.25实施 大连特殊钢有限责任公司发布
目 录 1、适用范围 ......................................................................................................................................................... 4 2、流程概述 ......................................................................................................................................................... 4 3、转炉系统主要设备参数 (5) 3.1氧枪本体 (5) 表1 氧枪本体参数 .............................................................................................................................. 5 3.2氧枪升降横移小车 .. (5) 表2 氧枪升降横移小车参数 .............................................................................................................. 5 3.3倾动设备 (5) 表3 倾动设备参数 .............................................................................................................................. 5 3.4转炉设备性能参数（本体） . (6) 表4 转炉设备性能参数 (6) 4、原材料 (6) 4.1 铁水标准及要求 (6) 表5 铁水成分表 .................................................................................................................................. 6 4.2生铁及废钢标准及要求 (7) 表6 形状及单重表 (7) 4.3 辅助材料标准及要求 (7) 表7 高位散状料仓容积及排布 .......................................................................................................... 8 表8铁合金高位料仓容积及排布 . (8) 5、基本检测及计量要求 (9) 表9 原料计量误差 (9) 6、装入制度 (9) 6.1装入量计算 (9) 表10 装入量分配 ................................................................................................................................ 9 6.2铁水与废钢的配比 ................................................................................................................................ 9 7、供氧制度 (9) 表11 氧枪喷头工艺参数 .................................................................................................................... 9 表12 氧枪枪位参数 .. (10) 8、造渣制度 (10) 表13 根据铁水硅含量确定如下加料 .............................................................................................. 10 表14 炉渣终点成分参考 (10) 9、温度制度 (11) 表15 终点温度影响参照下表 (11) 11、终点判断及控制 (11) 11.1终点控制 (11) 打 印 无 效