车身孔位设计经验
乘用车车身防腐密封及排水设计指南
乘用车车身防腐密封及排水设计指南首先，乘用车车身的防腐密封设计需要考虑车辆各个部件的材料选择和密封方式。
车身的各个构件包括车门、车顶、车尾等，这些构件都需要具备一定的防腐能力。
因此，在材料选择上应优先选择能够有效抵御湿润环境和腐蚀性物质侵蚀的材料，如不锈钢、镀锌钢板等。
此外，还可以通过涂覆防腐油漆或防腐涂层的方式来增强车身的防腐能力。
其次，在乘用车车身的设计上，需要考虑到防水排水系统的布局和设计。
这些系统可以有效地防止车辆内部积水和雨水渗入车身，从而减少车辆受到腐蚀的风险。
在车门、车顶和车尾等部位都应设置排水孔或排水槽，以便及时排水。
同时，应将排水系统与车辆底盘的防锈涂层相结合，以确保车身的完整性和排水效果。
此外，还应对车辆底盘进行必要的防腐处理和密封设计。
底盘是车辆最容易受到腐蚀的部位，特别是在行驶过程中可能会与湿润的道路表面接触，因此需要进行特殊的防腐处理。
一种常见的处理方法是采用防锈涂层或底盘防护板，以保护底盘的完整性和耐久性。
另外，在乘用车车身的设计中，还应注意门窗的密封性能。
门窗是车辆与外界环境接触最密切的部位，其密封性能直接关系到车辆内部的舒适性和防腐能力。
因此，在门窗的设计中应选择密封性好的材料，如橡胶密封条，并且确保门窗的安装紧密，以防止湿气和雨水的侵入。
最后，为了确保乘用车车身的防腐密封效果，还需要进行必要的检测和维护。
在生产过程中，应检测车身各个部位的密封性能和防腐涂层的质量，以确保其符合设计要求。
在使用过程中，还需定期检查和清洗车身，及时处理车身上的防腐涂层破损或受损的地方，保持其良好的防腐能力。
综上所述，乘用车车身的防腐密封及排水设计对于车辆的耐久性和耐腐蚀能力至关重要。
通过选择合适的材料和密封方式，布置合理的防水排水系统以及进行必要的检测和维护，可以使乘用车车身在湿润环境中保持良好的防腐能力，延长其使用寿命。
(完整)焊装车身定位要求
SE分析手册编号：SE—BP—#—003类别：定位第 1 页共 4 页名称：焊装车身定位要求目的：规范车身定位孔孔径、位置，适应平台化及生产线柔性要求内容：1。
定位孔孔径设置原则➢优先选择原有共线生产车型的定位孔径（参考车身主定位孔数据库）；➢新生产线车身主定位孔可在Φ30、Φ25、Φ20三种孔径中选择，优先选择顺序为Φ30(为焊、涂、总共用的吊装孔）、Φ25、Φ20，如无法实现，不得小于Φ16；➢前后主定位孔共四个，建议孔径尽可能选择一致；➢前定位孔使用圆孔，后定位孔使用长圆孔，长圆孔方向沿X轴方向，相应规格为30×36、25×31、20×26、16×20;➢主定位孔采用翻边孔，以保证强度，Φ30孔翻边高度为6～6.5mm，其它翻边孔直边长度大于3mm，对于板材强度较弱的孔，要考虑结构加强;➢主定位孔中心线方向需与Z向一致；➢翻边孔要考虑料厚方向，保证内径与孔径规范相一致。
2. 采用锁紧销的定位孔空径和纵梁宽度的关系➢光孔——单勾销（COMAU标准)因车身主定位孔在主焊线上需使用勾销进行定位（如右图），针对勾销对定位孔及纵梁宽度提出如下要求：No.定位孔径D 孔径范围纵梁槽底宽度L1￠20￠20-23≥16。
5mm×22￠25￠24-28≥18mm×23￠30￠29—32≥21mm×24——￠33-40≥25mm×2※纵梁槽底宽度指直线宽度(不含R角）.➢翻边孔——双钩销（SMC标准)⏹当C=30时(即采用￠30定位销时），要求B≤40,A≥53；⏹翻边总高度D≤9,翻边孔半径E≤R3。
5;⏹纵梁内部距纵梁底部40mm空间无其它零件遮挡，以满足定位销的伸入空间;D LSE分析手册3。
定位孔位置➢优先选择原有共线生产车型的定位位置；➢主定位孔要设置在车身结构不易变形位置（包括冲击变形和热变形）,如前舱前定位孔较后定位孔位置上更容易变形；➢主定位孔优先选择前后纵梁的主定位孔；➢左右对应定位孔间距要超过700mm，以满足机械化传送的需求.➢所选择的主定位孔能在单件及分总成上实现基准传递；前后主定位孔中心高差不要超过300mm，防止车身下落时车身的前后摆动对先接触到的定位孔产生过大的冲击，引起精度偏差；SE分析手册编号：SE—BP—＃-003类别：定位第 3 页共 4 页➢ 通常车身主定位孔选择前舱后部定位孔、后地板后部定位孔作为车身的主定位孔(如下图）；➢ 带独立车架的SUV ，车身主定位孔的选择通常在车身与车架的最前和最末安装点附近；➢ 左前定位孔为车身定位的主定位孔,优先选择左侧定位（即采用左侧两定位孔实现定位，右侧定位孔辅助定位）。
定位孔与定位面设计规范
实用文档定位孔与定位面设计规范前言本标准是依据美国、中国、日本等国家标准和行业标准和企业标准编写而成，供设计参考。
目录一、定位孔设计规范31 定位孔数量要求 (3)2 定位孔形状要求 (3)3 定位孔之间的距离要求 (3)4 定位孔方向要求 (4)5 定位孔大小要求 (6)6 定位孔位置要求 (7)7 定位孔结构形式 (7)8 定位可行性 (8)二、定位面的选择91 夹具定位尽量采用与坐标系平行定位方式 (9)2 方案对比 (9)三、典型零部件的定位101 前罩内蒙皮定位孔规范 (10)2 微车和轿车前门、后门内蒙皮定位孔规范 (11)3 两厢车背门内蒙皮定位孔规范 (11)4 三厢车行李箱盖内蒙皮定位孔规范 (11)5 前地板、后地板定位孔规范 (18)6 侧围后三角窗定位 (22)7 顶盖的定位孔的设定 (23)8 侧围外蒙皮（后门是旋转开门结构）定位孔规范 (25)9 侧围外蒙皮（后门是滑门结构）定位孔规范 (28)10 焊接线车身定位孔规范 (28)一、定位孔设计规范1 定位孔数量要求每个零件上一般要求设计两个孔做夹、模、检具定位孔。
2 定位孔形状要求①圆孔（hole）+圆孔（hole）②圆孔（hole）+长圆孔（slot）3 定位孔之间的距离要求定位孔之间的距离要求尽量大，一般情况定位孔之间的距离最好不小于零件总长度的三分之二。
4 定位孔方向要求①定位孔所在型面一般要求是平面（如图方案二）。
②定位孔法线方向一般要求与车身坐标系的X、Y或Z方向平行。
③两个定位孔的法线方向一般要求平行。
④长圆孔（slot）的长、短轴一般要求与车身坐标系X、Y或Z方向平行。
如果D＞d，则D方向为长轴方向，反之则d方向为长轴方向（图中D方向为长轴方向）。
5 定位孔大小要求①圆孔（hole）和长圆孔（slot）圆弧部位的直径大小一般要求一致。
②定位孔一般要求不小于Φ6，最好大于Φ8。
③长圆孔（slot）大小要求见下表：d Dd≤10 d+210＜d≤20 d+4d＞20 d+66 定位孔位置要求夹具基准孔的位置尽量采用不易变形的部位。
浅谈汽车车身工艺孔设计
钣金件尺寸 ＜100 ＜200 ＜300 ＜500 ＞500
定位孔尺寸 φ 8
φ8 φ 10
φ 10
φ 15 φ 16、φ 20 φ 20 φ 25、φ 30
2.焊接过孔
焊接过孔特指车身焊装过程中，为保证有足够的 焊钳进出空间的工艺孔。焊接过孔存在两种情况，一 种是焊接过孔需通过电极头并且避让电极臂（见图 1），一种是焊接过孔避让电极头（见图2）。
3）开孔数量要根据钣金件的面积及腔体体积进行 具体分析。
4）需密封的排气孔，要考虑尽量沿用已有密封标 准件。
5）排气孔开孔的形状、尺寸在满足此部位排气的 前提下，另考虑该分析部位的钣金形状、空腔体积、 刚度要求、密封形式以及装配操作性等因素。
4.漏液孔
漏液孔是指车身在涂装前处理、电泳出槽过程中， 在节拍时间内为排尽地板、腔体等部位最低点积聚的液 体，防止窜槽和电泳烘烤不良问题而设计的工艺孔。漏 液孔的设定，需综合考虑生产节拍、出槽角度等工艺条 件进行。一般来讲，漏液孔布置在零件的最低处，或局 部凹台特征深度超过5mm（水平面方向）。一般沥液结 构有排液孔（圆孔、方孔、长圆孔）。
定位孔/面，以保证最终的定位精度。 2）定位孔之间的距离应大于该工件尺寸的2/3，过
小会导致冲压件本身旋转晃动的角度增大，不能保证 焊接及装配尺寸。
3）尽可能实现圆孔、椭圆孔定位，避免使用方 孔、不规则孔等定位。
4）零件定位孔所在平面应与车身坐标系中的某一 主平面平行，不允许曲面和双斜面设计；定位孔设定 在零件刚性相对较好的位置（比如使用台阶孔，一般 台阶面大小尺寸为孔径D+6～10mm），防止因定位引 起钣件变形，如果零件料厚太薄，可做凸台面或翻边 处理（如侧围外板，可采用翻边孔定位，翻边孔直线 长度3mm）。
汽车车身结构设计技术与方法
汽车车身结构设计技术与方法3.4.1 车身结构设计断面的确定与定位-由断面设计硬点驱动的车身结构设计车身包括金属车身及内外饰件,金属车身又包括白车身和封闭件, 即车身包括CLOSURE封闭件(车门,前后罩板,前后盖(门),玻璃和前、后保险杠), 白车身BIW(BODY IN WHITE) , 内外饰件和车身附件。
白车身(BODY IN WHITE)是除车门、前后翼子板(罩板)、玻璃、前后盖(门)、前后保险杠和内外饰件外的其他金属车身件的统称. 详见如下各图及如下各项内容。
依照3.1,3.2,3.3章节的设计方法，进行车身结构设计如下：a)左/右前车门总成的设计〔包括前车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕b)左/右后车门总成的设计〔包括后车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕c)左/右侧围总成的设计d)驾驶舱前围总成的设计e)顶盖总成的设计f)地板总成的设计g)前舱盖板的设计h)后行李箱盖或后背门的设计i)前上下横梁及前灯架设计j)后围横梁及灯架设计k)发动机舱结构设计l)驾驶舱与行李舱隔板及梁的设计m)其他零部件系统设计图3.4.1 将车身设计断面的分类与编号图3.4.2 基于参考车型的BENCHMARK断面的断面设计图3.4.3 选定车身密封断面的设计方案车身结构设计的步骤与过程如下所述:图3.4.5 建立benchmark车型白车身数字化原型车设计建模造型面硬点3.4.2 开闭件设计开闭件(CLOSURE)一样包括4门2盖或5门1盖(两厢有后尾门汽车)。
1、车门设计车门外板设计是依照光顺好的整体造型面和车门轮廓线的切割面片基础上加上周边翻边和门锁等特点后的车身零件. 分缝线通过两种方法获得(a)一样先将汽车内外外观面整体造型面光顺到A级曲面(CLASS A), 同时将造型边界线投影到XZ铅垂平面后光顺到A级曲线, 然后采纳该投影的边界线投影到光顺好的A级大造型面上与造型面相交获得的边界线,该交线理论上确信也是A级曲面。
RPS详解
1. RPS定位系统图1RPS起源于大众公司，是德语REFERENZPUCKTSYSTEM的缩写，英文名称为Reference Point System。
通常主定位方式为3-2-1法则，某些零件需要添加辅助定位则为N-2-1法则。
这种系统与以往定位点不同之处在于定位点的一致性上，不采用RPS定位系统时零件和总成的定位往往是单独考虑的，定位点在零件分总成和总成上并不能保证一致，这样的话在公差累积中由于定位点的不同会额外的计入一部分公差从而降低精度。
如下图2所示，对于左边的零件如果在单件时使用绿色的定位点定位，而在焊接分总成时采用红色的定位点定位，那么在两次定位过程中会产生误差。
图2RPS在GD&T图纸上的表示方法各个公司也有不同，通常情况下针对检具的RPS要区分主辅定位，区分方法可以通过编号，字母大小写，以及图示方法。
下图3是一种对应全局坐标的主辅定位图示。
个人认为图示方法较为系统化和方便辨识。
图3RPS定位点的具体选择往往由经验丰富的专家负责进行，同时也不是尺寸公差一家之言，而是需要冲压，焊装，总装，尺寸公差，以及产品设计部门共同制定。
这样做的主要目的是为保证定位一致性以及可行性。
可行性是考虑到某些位置也许对于公差累积是有利的但是在产品设计或夹具制造过程中无法实现。
具体选择标准通常是经验考虑，下图4简单列举了几种情况。
一般来说定位孔的选择主要是考虑其在零件上的位置，同时孔轴心尽量与零件平面垂直；定位面尽量选择正向平面，对于重要的定位孔基面及定位面若曲率较大应作出定位凸台；考虑整个零件的尺寸主定位点应尽量分散但不要太靠近边缘，对于中等尺寸零件定位点距边缘的距离应在整个长度的1/6左右。
当然随着冲压和焊接技术的提高，很多原来被认为不适合定位的位置也变得可以用作定位了，总的来说定位点的选择越来越多样化也越来越“随意”。
下载 (20.27 KB)2009-7-29 17:03为了最大限度的减小在汽车制造过程中所产生的系统累积误差，欧洲和北美的很多汽车企业，尤其是德国的汽车企业，都采用了一种叫做参考点系统或者近似参考点系统的理论，以保证汽车在设计、制造和检验过程中采用统一的定位基准。
孔位置度最大实体原则
孔位置度最大实体原则孔位置度最大实体原则是一种在工业设计中常用的设计原则。
该原则的核心思想是，在创建一个产品或物体时，需要将不同的元素或组成部分布置在最佳位置，以实现整体的最佳功能和视觉效果。
该原则通过优化孔形状、大小和布局，以及与其他元素的相互关系，使产品或物体在使用和观察时达到最佳的效果。
为了更好地理解孔位置度最大实体原则，可以从以下几个方面进行说明：1.功能性：孔位置度最大实体原则着重考虑产品的使用功能。
其中一个重要因素是确保孔的布局和位置使得用户可以轻松地访问到需要的操作区域，以实现产品的功能。
例如，对于一个开关板，布置开关孔的位置应考虑到用户的操作习惯和手的舒适程度，使得用户可以方便地轻松操作。
2.视觉效果：孔位置度最大实体原则也关注产品的外观和视觉效果。
通过优化孔的形状和大小，可以创造出更加美观和吸引人的产品。
例如，在一个衣柜的设计中，孔的布局和位置可以使用对称或者非对称的排列方式，以创造出不同的视觉效果和美感。
3.材料和成本：在孔位置度最大实体原则中，设计师还需要考虑到产品的材料选择和成本。
通过合理布置孔的位置，可以使得产品在使用过程中能够最大限度地发挥材料的性能，并降低制造和成本。
例如，在一个汽车设计中，通过优化发动机舱和车身的孔布置，可以有效降低车身的气阻，提高燃油效率。
4.人机工程学：孔位置度最大实体原则的设计也需要综合考虑人机工程学原理。
通过了解用户的需求和习惯，以及其对产品的操作方式和舒适度的要求，可以确定最佳的孔位置度。
例如，在一个手机设计中，可以通过分析用户的人体工程学需求，将音量调节孔和电源按钮孔放在最佳的位置，以方便用户的操作。
5.创新性：孔位置度最大实体原则也鼓励设计师进行创新设计。
通过创新的孔布置和位置，可以为产品或物体带来新颖的功能和视觉效果。
例如，在一个灯具设计中，通过将灯泡孔布置成不规则的形状，可以创造出独特的灯光效果，增加产品的吸引力和艺术性。
总之，孔位置度最大实体原则是一种在工业设计中应用广泛的设计原则。
车身工艺孔的分类及应用
车身工艺孔的分类及应用作者：张超来源：《汽车与驾驶维修（维修版）》2018年第08期摘要：汽车车身上工艺孔的作用及要求各不相同，本文对汽车白车身工艺孔进行整理分类，结合汽车设计及生产中的应用实例，讨论这些孔的功能和设计规范[1]，重点对一些实际案例进行分析，并提出解决方案[2]。
希望能为广大从业人员提供一些参考。
关键词：白车身;工艺孔;汽车设计中图分类号：U466 文献标识码：A1车身工艺孔的分类车身工艺孔按照功用分为以下几类：安装孔，包括焊接螺栓过孔、焊接螺母过孔、总装螺栓螺母过孔、卡子固定孔和通风口安装孔等;涂装工艺孔，包括涂装排液孔、排气孔和防电磁屏蔽孔等;定位孔，包括制件RPS定位孔、冲压定位孔和焊接定位孔等;排水孔，包括车门排水孔、发动机舱排水孔、天窗排水孔、行李舱排水孔、油箱盖排水孔和侧围下部排水孔等;工艺过孔，包括安装工艺过孔、焊接工艺过孔、线束过孔和总装车零部件过孔等;减重孔。
2车身工艺孔的功用及设计规范2.1安装孔的功用及设计规范2.1.1焊接螺栓过孔焊接螺栓过孔是指穿透性凸焊螺栓过孔，一般过孔大小与螺栓有以下设计规范（表1）。
2.1.2焊接螺母过孔焊接螺母过孔是指凸焊螺母对应的过孔，—般过孔大小与螺母有以下设计规范（表2）。
2.1.3总装螺栓螺母过孔总装螺母过孔是指安装零部件时螺栓穿透的过孔，一般过孔大小与螺栓有以下设计规范（表3）。
2.1.4卡子固定孔卡子固定孔是指安装零部件时卡子穿透的过孔，一般过孔大小有以下设计规范（表4）。
2.1.5通风口安装孔汽车车厢内进行通风换气以及对车内空气进行过滤和净化是十分必要的，密闭的车厢内通过空调进风口输送新鲜空气。
而排风是利用汽车行驶时，对车身外部所产生的风压作为动力，在适当的地方开设逆风口和排风口，以实现车内的通风换气。
轿车排风口一般设置在汽车尾部负压区，在侧围后下部左右两侧各安装一个排风格栅，排风格栅上有单向帘，只能排风，不能进风。
车身钣金结构设计规范
XXXXXX有限公司车身钣金结构设计规范编制:校对:审核:批准:2016-09-15发布 2016-09-15实施XXXXXX有限公司发布前言为了使本公司白车身结构设计满足冲压、装配、焊接、涂装等工艺要求，并且车身结构要满足强度、刚度、密封等需要，特参考国内外各种白车身结构及各种工艺要求，结合本公司已经开发车型的经验，编制此规范，使本公司设计人员在白车身结构设计过程中，尽可能避免因经验不足造成设计缺陷或错误、最大限度地提高设计成功率以减少不必要的返工、节约开发成本及制造成本、并便于技术交流、提高白车身结构设计的质量。
一、冲压件设计规范1.孔1.1钣金上的冲孔设计要与钣金冲压方向一致。
1.2孔的公差表示方法1.3过线孔1.3.1过线孔翻边1.3.1.1过线孔翻边至少要3mm高。
此翻边对钣金起加强作用，防止在安装过程中产生变形，从而影响此孔的密封性。
1.3.1.2如果通过过线孔的零件是面积≤6的固体，或者钣金足够厚，使其在不借助翻边时也能够承受住过线孔安装时的压力，那么此过线孔可以不翻边。
1.3.2过线孔所在平面尺寸1.3.2.1过线孔为圆孔(半径设为Rmm)时，孔周圈的平面半径应为(R+6)mm1.3.2.2过线孔为方孔时，孔周边的平面尺寸应比孔各边尺寸大6mm。
1.4法兰孔1.4.11.5排水孔1.5.1排水孔设计在车身内部空腔的最低处，其直径一般为6.5mm。
1.5.2对于车身内部加固的防撞梁，应同样在其空腔的最低处布置排水孔。
1.5.3在车身结构件的空腔及凹陷处必须布置排水孔。
1.6空调管路过孔1.7螺栓过孔1.8管道贯通孔2.圆角2.1对于在同一个件上喷涂两种不同颜色的零件，要设计分界特征，并且最小特征圆角为1.5mm。
3.边3.1密封边3.1.1行李箱下端3.1.1.1.为了使水排出止口，如图所示需要留出3.0mm的间隙。
3.1.1.2安装用止口应该具备恒定的高度和厚度（用于弯角的凸缘除外）。
汽车车身的常用密封技术和验证方法
汽车车身的常用密封技术和验证方法摘要：为改善汽车NVH，促进空调舒适性，从而确保乘员驾乘舒适，车身应得到很好的封闭。
本文以影响整车密封性车身子系统为研究视角，以新车型项目汽车密封性监测与推进求解专业实际工作经验为基础，通过比较探讨整车设计时车身孔洞合理构造，封堵工艺及常见验证方法。
经实践检验，上述结构，工艺，验证方法均能满足车身密封的要求。
上述结构，工艺，验证方法在试制阶段经过前期设计数据校核及整车密封性能满足性检查后，配合多种试验测试方案可迅速实现整车密封性能指标。
关键词：车身孔洞；密封技术；验证试验随着汽车工艺的不断发展，使用者对于车辆性能品质的要求也在不断提高，而整车密封性对于整车噪声水平，空调性能以及驾乘舒适性等都有直接影响，这对于使用者选购车辆来说毫无疑问是十分重要的因素。
文章以影响整车密封性车身子系统为研究视角，根据笔者从事某汽车公司新车型项目车身密封性验证与改进工作的专业经验，探讨了车身孔洞结构，封堵工艺及设计时常用的验证方法。
1车身孔洞与缝隙类型为了保证车辆便于安装和冲压以及涂装，在设计过程中车身会留出更多的孔。
车身之孔洞与缝隙大致有下列三种类型，即功能性孔洞，工艺性与设计偏差孔洞，以及因生产符合性所造成之不正确孔洞或缝隙。
1.1功能性孔洞为实现某一功能性，车身必须开有小孔，例如各种线束，拉索，管道和转向柱等部件经过前围壁板进入座舱，需要在前围壁板上开有小孔，同时还需要在车门和车身纵梁上开有排水小孔，水流从这些小孔中流出车身。
1.2工艺性开孔制造工艺冲压工序时，需要提前开设工艺孔，便于后续工序以工艺孔为定位孔进行加工，将定位孔定位于模具定位销，对零件进行定位，然后由模具对零件进行夹紧，完成冲压。
这些开孔和缝隙在制作完成时并无功能要求。
如车门内板钣金冲压后工艺定位孔失去作用，车门总装配线上粘贴黑色黏片以防渗漏，其它实例有电泳液排液孔等。
1.3未达到符合性要求的孔口、缝隙未在设计阶段及生产制造阶段采用DFMEA方法校核、设计错误及制造误差造成孔洞、缝隙等缺陷，其在使用过程中既无法满足功能需求又不具备工艺需求。
关于车身钣金搭接配合间隙的设计参考
外板及流水槽焊 接边轮廓走向一
致
流水槽本体
钣金配合间隙的设计参考
C/D柱 Z向截面 ②
③
①
标注①：此处为OPENING-LINE卡接密封止口，同样遵循此前要求的外部焊接边长于内部焊接边 的
1mm的原则，有效焊接长度控制在12-14mm；
标注②/③：起至的轮廓搭接距离均控制在2mm，与此前提到的原则相同，类似于此边界搭接，都 可
关于车身钣金搭接配合间隙的设计参考
（第一版）
钣金配合间隙的设计参考
A柱区域截面
POINT-A ：
此处为B-R-LINE密封条卡接区域，为保 证焊接、密封条安装均能实现以及整体 美观，要求如下：
1.总成有效焊接边距离：12—14mm；
2.以B-R-LINE内部轮廓线为基准，加强 板、内板焊接边有效长度小于外板1mm。
POINT-B:
此处遵循以上原则，在焊接得以保证的 前提下，加强板及内板有效焊接边距离 少于外板1mm，以保证内部焊接边不至 于暴露外部，其他部分均遵循此原则。
POINT-C/D:
类似于此钣金与倒角外部搭接时，出于 截面面积以及美观等原因，一般搭接钣 金止口边低于倒角轮廓1-2mm。
POINT-E:
非焊接处钣金为防止因干涉产生的异响， 要求之间间隙控制在≥4.5mm，特殊情 况可具体对待。
钣金配合间隙的设计参考
钣金避让台阶的搭接
车身设计中许多部位需要避让料厚，进行避让台阶的设计，例如侧围部分：A/B、B/C柱接头部位，对于
这些搭接部位也有一些设计建议，主要优点体现在：
1.装夹过程中存在装配余量，有效避免干涉；
2.整体美观；
A柱内板
侧围内板
搭接处
白车身装配夹具的设计标准
白车身装配夹具的设计标准I．目的使用焊装夹具的二大目的：1）决定钣金件的相对空间位置， 2）提供钣金件在此空间位置上的刚度，以抵抗焊枪引起的位移和变形。
II．定位方式1．夹具上的主定位点是由NC定位块，销，托点，和夹紧块来实现的。
定位方式的首选是孔/销定位，其次是形面，如拐角，再其次是边。
2．圆孔/圆销控制四个方向，控制两个方向的是圆孔/菱销，（本公司现在的首选，也是日韩公司的首选。
）或者长孔/圆销，（欧美公司的首选）或者圆孔/双平面圆销（不常见）。
半圆孔/圆销控制三个方向。
III．主定位点的采用1．夹具设计必须严格按产品原设计的主定位点（参考系）来安排定位方式；2．如果实行有困难，必须和主定位点的原设计人员商量才能作改动；3．在延续的工序中，主定位点的采用必须按“一脉相承”的原则，以减少积累误差。
IV．焊接过程中的位移和变形1．虽然，使用焊装夹具的目的是定位和保持此定位。
在焊装过程中，即使在焊装夹具的夹持下，钣金件的位移和变形还是在所难免。
只是数量上是相对微小而已。
2．简单而言，位移和变形是由力和热引起的。
由于尺度管理追求的首要目的是产品的尺寸一致性而非产品精度，应该尽可能的使位移和变形变得一致，从而减少波动误差。
一项非常可取的做法是保持夹紧顺序和焊接顺序的严格一致。
V．定位销/块的要求精度1．NC定位块的位置精度为+0.10毫米，2．NC定位块的位置精度为+0.10毫米，3．NC定位块的位置精度为+0.10毫米，（1.2.3重复）4．定位销的位置精度为+0.10毫米，5．定位销的直径精度为+0.05毫米，（先要确定定位销的直径）6．定位销的圆度精度为+0.01毫米，7．定位销的直度不控制。
8．定位销有效长度要高出制件表面≥5mm（在不顶起外侧的制件（内外两层板）情况下）9．定位销的间距精度：±0.10毫米（对称定位销）10．单个零件的两个定位销的间距精度：±0.10毫米,11．型面可动时，不能与制件干涉（前进、后退及动作途中无干涉），按动作顺序进行。
车身漏液孔及定位孔的定义、规定
上海同济同捷科技有限公司企业标准TJI/YJY车身漏液孔及定位孔的设计规范2005-XX-XX发布2005-XX-XX实施上海同济同捷科技有限公司发布TJI/YJY前言根据汽车整车制造中的冲压、装焊、涂装、总装四大工艺。
白车身零部件首先由薄金属板冲压成型；然后由装焊车间通过装焊定位夹具拼焊成整个白车身主体；再经过涂装电泳、喷漆；最后在总装车间进行零部件的装配。
白车身在装焊时，按事先预定好的级别顺序，先焊接最下一级总成，然后再焊接上一级总称，最后拼焊成整个白车身主体，最高的焊接级别一般有6-7级。
为保证白车身主体状态与设计状态一致，在焊接每一级别的总成时钣金件都要通过焊接夹具来定位，一般常见的具体定位方式是钣金件上的“装焊定位孔”与装焊夹具上的定位销一起配合。
还有就是“冲压定位孔”，这是为保证零件的冲压精度，由冲压工艺要求所定，主要是用于零件在不同冲压工序模具中的定位。
在白车身主体装焊完毕后下一步就是涂装工艺。
涂装中有一步是电泳，要将整个白车身浸没在电泳池中进行，其主要目的是对整个白车身进行防腐处理。
由于白车身是由薄板拼焊而成，其结构特点是具有很多闭环结构，在车身内部容易形成“空腔”，为了使电泳液能充分与车身接触进入“空腔”，并在白车身离开电泳池时电泳液也能迅速离开“空腔”，保证后续生产节拍的正常进行。
所以在白车身设计时要有符合涂装要求的“漏液孔”。
可见车身“装焊定位孔”、“冲压定位孔”、“漏液孔”在车身制造过程中起到非常重要的作用。
为使本公司汽车白车身设计规范化并符合车身生产制造的要求，特对车身“装焊定位孔”、“冲压定位孔”、“漏液孔”做出定义与规定。
本作业指导书将在现车型开发中贯彻，并在实践中进一步完善提高。
本标准的附录A为规范性附录。
本标准由上海同济同捷科技有限公司提出。
本标准由上海同济同捷科技有限公司质量与项目管理中心负责归口管理。
本标准主要起草人：柯小晖TJI/YJY车身漏液孔及定位孔的设计规范1范围本标准适用于本公司负责设计的各类轿车车身及载货汽车驾驶室漏液孔及定位孔的设计2规范性引用文件2.1公差原则GB/T4294—19962.2公差,偏差和配合的基本规定GB/T1800.2—19982.3白车身设计公差与装配尺寸链分析标准2.4白车身与其它件装配公差及装配尺寸链分析2.5品质基准书3术语和定义3.1 装焊定位孔：白车身钣金件上用于在装焊过程中与装焊夹具定位销配合的孔，称为装焊定位孔。
浅谈MCP在车身设计上的应用
浅谈MCP在车身设计上的应用刘超凡赵丰海马（郑州）汽车有限公司 450016【摘要】MCP是应该在新车型数模设计开发过程中就考虑的，焊装夹具需用之来定位的孔、定位面，以及由于车身钣金非刚性，为了达到充分定位车身或者钣金部件而设置的辅助定位孔和面，从而达到保证车身基本功能孔位以及整车装配尺寸精度的目的。
【关键词】MCP设置一、何谓“MCP”？MCP是英文“Main Control Point”的缩写，中文意为“主要产品精度控制点”，是指在车身产品图纸设计阶段，从产品结构分块，冲压件、焊接总成件尺寸特性等级化分角度，按产品制作工艺的规划步序，从车身各级产品精度传递角度在冲压件、焊接分总成、车身本体总成上逐级选定的主要产品精度控制点。
是车身开发中很重要的一项工作，为后续的夹具、检具以及模具等的设计开发提供了设计基础，对于保证车身功能孔位精度、车身装配精度以及质量检测等都起到至关重要的作用，该工作的好坏直接影响白车身的冲压、焊接及总装的质量。
1、MCP设置的时间节点：以逆向工程为基础进行车型设计开发的思路，为了更合理有效的继承原车的MCP信息，在前期拆车的时候，就应该由有相关经验的人，除了分析原车各部件级次关系，焊点分布外，还要留意MCP的相关信息，具体的说，就是查找相关的孔位和面，初步分析孔在标杆车的作用，假如某孔为标杆车某部件或总成的主定位的孔，其孔形态可能会在生产过程中有变形或是其他异常状态而与其他一般功能孔位有所差异。
拆车技术人员，初步分析各孔位功能，而后，设计公司在此基础上作逆向数模，结合相关MCP信息，就可以为后续作MCP工作奠定良好的基础，而不会出现部件或者总成件，或因为孔（缺少主定位孔，定位不良），或因为面（该用平面的却设计为曲面，造成无法设置辅助定位面，造成定位不良）。
因此可以说，MCP工作，基本从拆车就应该逐渐考虑，在数模设计开发过程中就应该介入。
在无标杆车的正向数模开发过程中，更要有MCP相关经验的人（比如模夹检具厂家的人员）参与了。
商用车车架孔位标准化设计
商用车车架孔位标准化设计摘要车架孔位的标准化设计是商用车制造和维护的基础，它有助于降低制造和维护成本，提高车辆的安全性和可靠性。
本文详细介绍了商用车车架孔位的标准化设计，包括孔位的位置、大小、形状和数量等方面的标准要求，并分析了其优缺点及应用范围。
通过应用标准化设计的方法，商用车制造企业可以有效提高生产效率和降低生产成本，为广大用户提供更加安全可靠的商用车产品。
关键词：商用车，车架孔位，标准化设计，位置，大小，形状，数量正文一、引言车架孔位是商用车制造和维护中非常重要的部件，它用于连接车身和车架上的各种零部件，如底盘、悬挂、制动和转向系统等。
车架孔位的标准化设计可以确保这些零部件的位置、大小、形状和数量等方面的一致性，从而提高车辆的安全性和可靠性，降低制造和维护成本。
二、标准要求1. 孔位位置：车架孔位的位置应符合国家标准和行业规范要求，以确保零部件的安装位置和移动范围的一致性。
孔位位置应该在车架的结构强度区域内，并且不应与其他孔位产生干扰。
2. 孔位大小：孔位的大小应该根据其作用和所需的零部件尺寸来确定，以确保安装部件的适配性和紧密度。
同时，孔位的大小应与所使用的螺栓或销的尺寸相匹配。
3. 孔位形状：孔位的形状应该简单、规则，便于制造、加工和安装。
常见的孔位形状有圆形、方形、椭圆形和CA型等，不同形状的孔位适用于不同的零部件。
4. 孔位数量：孔位的数量应该根据所需安装的零部件数量和布局来确定。
同时，孔位的数量也应考虑到车架结构的强度和刚度等因素。
三、优缺点分析1. 优点：车架孔位的标准化设计可以确保不同型号和不同批次的商用车结构一致性，降低了生产和维护成本；同时，标准化孔位设计也提高了车架的刚度和稳定性，增加了车辆的安全性和可靠性。
2. 缺点：标准化车架孔位设计可能会存在一定的限制，例如在特殊应用场景下需要添加新的孔位，这会增加设计和制造的难度和成本。
四、应用范围商用车车架孔位的标准化设计适用于各种类型的商用车，包括卡车、客车、货车、挂车等。
车身典型孔设计孔设计规范
序号类别标准件公称直径孔直径孔径公差备注凸焊螺栓底
孔凸焊螺母底
孔过孔一般安装孔φ1=d+0.2
圆孔：φ2=d+0.2
长圆孔：
宽值=d+0.2,
长值取样件测量值
圆整.d 圆孔公差：长圆孔公差：宽值长值加油口座铆接孔加油口盖铰链孔示意断面车身典型孔设计规范
d φ=d+0.51d 圆孔：φ值取样件测量值圆整长圆孔：长值和宽
值取样件测量值圆
整φ=d+1.0英制安全带7/16凸焊螺母底孔为￠13；孔径公差为圆孔：φ值取样件测量值圆整长圆孔：长值和宽
值取样件测量值圆
整圆孔：φ=d。
长圆孔：宽值=d。
,长值取样件测量值
圆整.圆孔公差：长圆孔公差：宽值长值车门铰链车门侧安装孔，机舱锁安装孔，机舱铰链安装孔。
d 圆孔：φ=d+0.2长圆孔：宽值=d+0.2,
长值取样件测量值
圆整.圆孔公差：长圆孔公差：宽值长值翼子板安装定位孔，前保险杠安装支架定位孔，玻璃升降器安装定位孔，车门限位器安
装定位孔。
45d 凸肩直径d。
d d 一般定位安
装孔7带凸肩的螺
栓定位孔铆钉孔6235
.00
+5.00+2.00+2.00+5.00+2.00+2.00+5
.00+2.00+2.00+2.00+5
.00+5.00+5.00+5.00
+5.00
+。
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⑴ 过孔（图1-2-1）
凸焊螺母:
d2= d1+2mm,如果有第三层或第四层依次类推,特殊情况可调整；
凸焊螺栓:
d2= d1+2mm,如果有第三层或第四层依次类推,特殊情况可调整；
⑵ 卡扣孔
⑶ 焊装定位孔
⑷ 涂装工艺孔
d1=d（螺母公称直径）+0.5mm;
如果有两层或两层以上的钣金，则第二层钣金件的孔直径为:
根据电器和内外饰的卡扣规格，卡扣孔分圆孔、方孔和腰形孔三种:
公差：-0.2～+0.2
M10和M10以下的凸焊螺母在白车身上对应的孔直径（d1）为：
d1=d（螺母公称直径）+1mm；
M10以上的凸焊螺母在白车身上对应的孔直径(d1)为：
如果有两层或两层以上的钣金，则第二层钣金件的孔直径(d2)为:d1=d（螺母公称直径）+2mm；
凸焊螺栓在白车身上对应的孔直径（d1）为:
公差：0～+0.2
地板漏液孔取φ32、φ35、φ50三种规格的孔，根据车型尺寸选取；涂装夹持孔取φ30（0～+0.2），3.2㎜的翻边；其他部件的涂装工艺孔，根据实际状态确定。
公差：0～+0.2、±0.4，当涂装工艺孔用作焊接工艺孔时公差取0～+0.2，其他取±0.4 。
a 卡扣用的圆孔孔径有以下几种：Φ5、 Φ6.5、Φ7、Φ8、Φ8.5、Φ9、Φ10；公差：±0.2。
公差：±0.2。
公差：±0.2、±0.4，根据安装件的装配精度要求选择公差。
c 卡扣用的腰形孔规格有以下几种：φ5×7、Φ5×8、φ6×8、φ6×11、φ7×10、φ7×11、φ7×12、φ9×14；
公差：-0.2～+0.2
b 卡扣用的方孔规格有以下几种：L7×7方形孔、L8×8方形孔、L8.5×8.5方形孔、L5×21矩形孔、L5×30矩形孔、L6×11矩形孔、L6×20矩形孔、L6×21矩形孔、L8×13矩形孔、L8×25矩形孔、L10×12矩形孔；
焊接定位孔借用其他孔时，孔径即为该孔孔径；当该孔仅为焊接定位用时，根据孔的位置和结构，孔径选取φ6、φ8、φ10、φ12、φ16、φ20、φ26、φ32、φ40的尺寸；
⑸ 线束过孔
⑹ 自攻螺钉孔
根据线束形状和护套尺寸，线束过孔的形状分圆孔和腰形孔两种。
其他一些不规则孔或方孔根据安装的电器件的外形尺寸，遵照实物，边界考虑加翻边，并加橡胶护套。
⑺ 安装工艺孔、焊接过孔、减重孔、避让孔等，根据实际情况，考虑强度、焊枪规格等，经过校核，确认其可行性。
圆孔：根据线束大小和护套尺寸，圆孔孔径大小取φ16、φ25、φ34、φ40、φ57、φ60；当线束需要调整时，孔径大小可调整。
腰形孔：根据线束大小和护套尺寸，腰形孔孔径大小取φ7×10、φ7×12、φ18×35、φ21×38、φ30×60、φ33×57、φ34×21、φ50×25、φ63×82 ；公差：±0.4。
公差：±0.4。
在数模上用Φ5×3.5的圆锥面表示Φ4.2的孔。