品质问题停线和恢复程序

一. 目的﹕

为生产线发现严重品质问题后停线检讨、改善后重恢复继续生产及改善后产品的追踪提供流程及处理方法

二. 范圍:

適用於本公司生產現場發現任何对對產品品質有嚴重影響的異常处理过程

三、定义

异常: 严重影响生产线正常生产或影响客户正常使用的品质问题, 如断线, 耐压不良，层间不良等特性及外观、尺寸不良超过所允许的程度。具体见第六项

三. 權責:

3.1 生產線作業員/檢查测试員/生產線組長: 按照相關文件標準進行作業,發現如下6.1提到的異常時,反

馈给生产线组长处理

3.2 IPQC:按巡線頻次(次/2H)進行巡檢,當發現符合5.1提到的異常確認後立即开出”停线通知单”

给IPQC工程师

3.3 IPQC工程師: 1)收到停线单后立即进行初步原因调查2)确认后立即将停线通知单交PE工程师

及制造课长要求停线4)IPQC工程师跟进PE主导组织有关部门共同参与问题的分析、检讨,最终会议结论的筹划由PE总结, IPQC工程师跟进会议结论的执行及效果的确认, 同时保持相关记录的证据(会议记录必须完整,必须有具体的责任人和完成日期), 相关结论动作完成后，再次组织检讨(由IPQC工程师报告跟进的结果), 当达到预期目标后IPQC工程师通知制造课长恢复生产, 如果仍未达到目标需再次执行问题的重检讨，直到问题解决为止方可恢复生产2) IPQC工程师必须跟进改善前后相关资料的记录（如P管制图, 停线通知单, 会议记录，改善后P管制图等）

3.4 PE: 1）收到IPQC工程師提交的停线通知单后後主導進行不良原因的調查,分析和最終給出會議

結論和對策（如相关的试验或验证, 对策的策划等）,同时将停线通知单交相关责任部门并要求其回复重恢复生产的日期,IPQC工程跟进该责任部门在规定的时间内完成相关动作; 2）由PE用相关证据来划分和确定责任部门的归属

3.5 IE: 在会议确认對策有效後（看品管收集的相关数据）,根据PE的要求, 執行相關文件的修改,

使對策或行动標準化;

3.6 生技: 负责配合执行会议提出的相关对策和其它配合事项的完成

3.7 工程：根据实际情况，配合提出改善对策或进行规格的修改, 与客人的沟通等

3.8 其它相关部门: 根据会议临时的要求参与执行相关配合事项（包括所有相关部门）

3.9 任何部门: 如果发现符合第六的停线条件, 任何部门均有权力和义务提出停线要求并由IPQC工

程师开出停线通知单交制造课长,同时通知PE相关信息;

四、停线的定义:

4.1停线按对品质的影响程度及问题处理的难易程度分为小规模短时间的暂停生产和大规模较长时

间的停止生产。停线可能并非完全不生产，可能是在有计划有步骤受控制的状态下少量生产，边少量生产边跟进改善状况，确认改善达到预期效果后恢复量产（会议上由PE决定是否恢复量产,

品管需提供相关数据）

4.2 小规模的暂停生产后恢复：指明确的知道问题产生的位置和原因，并很清楚知道如何解决的暂

时停止生产，经过短时间的修整后即可进行量产的。IPQC工程师需跟进其改善效果并保持记录。

比如相关人员经过短时间的培训和教育后立即可纠正和跟进的; 设备不稳定或设定错误可以马

上纠正的（纯粹为作业员不懂标准,作业手法明显不正确, 作业动作明显不规范等原因造成的人为原因, 经过短暂的停止作业, 培训后即可达到要求的或设备或仪器校正后立即可正常的）

4.3 大规模长时间的停止生产后恢复: 指严重品质不良或不良率已高过设定的目标，凭借单个部门的

力量无法立即确定问题产生的原因和解决的。因为问题的严重性及解决问题的速度需要较长时

间，所以它需要较长时间的停止，经研究试验等，最终找出问题解决办法后再次恢复生产。它主要通过所有相关部门（工作团队）共同配合来完成

4.4 停线的目的是为了避免生产出更多不良品，减少不良品或杜绝有不良隐患的产品流入下一站,从

而降低生产成本、品质成本及品质风险。

五、停线后的应对行动

接到停线通知单后所有相关部门的负责人员必须立即行动，积极投入到问题的分析和解决之中，以期以最快的速度解决问题后恢复生产。不允许任何人有怠慢和推卸责任的作法，一切以解决问题恢复生产为优先。最后问题责任人提供停线通知单及检讨报告交品管部存档。

六、停线条件,停线时机和再次恢复生产的条件

6.1 以下情况必须立即停线并及时检讨、纠正后方可进行生产:

6.1.1 经确认材料用错

6.1.2 经确认作业方法错

6.1.3 经确认仪器或设备有问题（如设定的条件错,设备不稳定, 设备不能正常运转等）

6.1.4 有高品质隐患的动作(如产品严重堆积,摆放散乱, 用牙签或刀片重工细线位置/覆盖细线的

胶等动作)

6.1.5 严重品质不良(高风险品质问题)和高不良率需要停线,依会议要求进行配合试产,找到最终

方法后, 方可大量生产, 否则不允许量产(看6.4表内的不良数量或PPM)

6.2停线时机：

6.2.1无论谁发现不良品数量达到6.4表内的条件或6.1的条件时

6.2.2品管每两小时统计发现时不良达到6.4表内的条件时

6.3停线后的恢复条件:

6.3.1已完全找到根本原因并确认此行动有效（以品管提供的数据来证明），经实验此行动后不良率控

制到期望范围内（有数据及不良率改善记录可追查）

6.3.1经开会讨论，鉴于目前的技术条件或迫于出货的要求必须边生产边改善的，此种情况必须要有品

管经理或以上级别的人员批准并留记录于停线通知单内，生产线方可恢复量产（由会议组织者向品管经理或以上级请示）

七. 作業流程（见附表7.1）