品质问题停线和恢复程序
OCAP品质异常处理流程图-经典
1、生产部开始转入正常的《生产制作流 程》； 2、品质部负责《品质异常联络单》上传 、归档。
流程结束。
异常原因分析 及确认
4
产线开始
5
试做或返工
不合格品
6
继续生产 7
8
生产制作流程
9
NG 确认对策 是否有效
OK
品质异常 联络单
结束
技术部
OCAP工作流程图
开发部
采购部
分析造成异 常現象的原
因
分析造成异 常現象的 原
因
拟定临时对策
拟定永久对策
理
总经理核 准
作业指导
1、生产部门主导品质异常的提出； 2、品质部判定异常是否正确，NG继续生 产，OK进入第2段落； 3、异常标准： 1h内同种不良超10﹪；
4异常原因分析及确认拟定临时对策产线开始试做或返工不合格品供应商改善对策5拟定永久对策ngng确认对策是否有效1技术部负责对责任部门拟定临时改善对策进行纠正措施包含原材料在制品成品等的处理方式
段落
1 2 3
生产部
品质异常联 络单
停线并开出
品质部
判定是否
开异常单 NG
OK
OK
判定是否
停线
NG QE主导异常会议
1、品质部判定异常是否要停线，OK则停线进入第 3段落，NG由QE主导品质异常的处理； 2、停线标准： 见《LED生产车间质量问题停线制度》
1、品质部书面通知生产部停线； 2、QE负责主导品质异常会议的召开 及 组织品质异常的评审；
1、QE进行品质异常原因分析并作进一步的确认， OK进入第5段落； 2、如涉及生产工艺、产品结构、电路设计等问题 则转技术部、开发部协助分析（物随单走）； 3、异常分析为原材料原因进入供应商改善第5段 落，如是设计不良、生产作业问题则逐级返回技 术部；
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
生产线异常停线管理规定
e）刀具未保养/维护；
f）制程（含物料）不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
4.2停线的报告与通知
当生产中发生停线的情况，生产现场人员应立即予以解决；不能立即解决时，现场质量主管可以开出《生产异常停线通知单》。
现场质量主管开出停线通知后，经现场生产主管（或经理）签名，报品质总监签批，发行给现场生产主管（或经理）。
停线权授予生产现场的质量检验人员，品质主管确认、品质总监批准停线。
事业部负责人召集有关的工艺人员和技术人员、设备工装模具人员解决问题。
4.作业程序Байду номын сангаас
4.1需要停线的情况
当下列质量问题被发现时，生产作业人员可以停线、或质量人员告知生产作业人员停线：
1）冲压生产：
a）检验尺寸不合格；
b）外观变形、压伤、有铜丝，外形与图纸不符合；
有限公司
质量管理体系文件
版次
修订页次
实施日期
修改简记
制定
日期
审核
日期
批准
日期
1.目的和范围
本文件规定了为解决生产中的质量问题而停止生产的权限及反应要求，促进聚集有关力量以快速解决生产中的质量问题。
本文件适用于公司全部产品。
2.定义
停线：正在进行的批量生产因质量问题需要立即解决而停止生产。
3.主要职责
c）镀层脱落；
d）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
2）注塑生产：
a）检验尺寸不合格；
b）零件缺损；
c）零件起泡；
d）耐热测试不合格；
e）混料或错料；
f）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
3）组装生产：
OCAP品质异常处理流程图-经典
分析造成异 常現象的 原
因
拟定临时对策
拟定永久对策
NG
供应 商改 善对 策
总经理
总经理核 准
作业指导
1、生产部门主导品质异常的提出； 2、品质部判定异常是否正确，NG继续生 产，OK进入第2段落； 3、异常标准： 1h内同种不良超10﹪；
1、品质部判定异常是否要停线，OK则停线进入第 3段落，NG由QE主导品质异常的处理； 2、停线标准： 见《LED生产车间质量问题停线制度》
段落
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生产部
品质异常联 络单
停线并开出
品质部
判定是否
开异常单 NG
OK
OK
判定是否
停线
NG QE主导异常会议
异常原因分析 及确认
4
产线开始
5
试做或返工
不合格品
6
继续生产 7
8
生产制作流程
9
NG 确认对策 是否有效
OK
品质异常 联络单
结束
技术部
OCAP工作流程图
开发部
采购部
分析造成异 常現象的原
1、总经理负责改善对策的核准； 2、生产部按有效的改善对策继续生产， 停线通知废除；
1、生产部开始转入正常的《生产制作流 程》； 2、品质部负责《品质异常联络单》上传 、归档。
流程结束。
1、技术部负责对责任部门拟定临时改善 对策进行纠正，措施包含原材料、在制品 、成品等的处理方式； 2、如是原材料问题导致品质异常，采购 部负责落实供应商改善对策及改善效果追 踪； 3、技术部负责对责任部门拟定永久改善 对策进行预防，措施包含原材料、在制品 、成品等的处理方策是否有效，验证OK进入第7段落， NG则逐级返回第5段落重新拟定临时/永 久对策；
停线作业流程
停线作业流程下面是对停线作业流程的更口语化表述：第一步：发现问题，马上行动看到不对劲：只要产线上的工友发现产品有问题、机器不正常、原料不够用或者其他可能导致产品出状况的事儿，就得马上告诉大家。
紧急刹车：要是发现情况严重，操作员或者领班得赶紧按下那个“紧急停机”的按钮，或者按照规定做别的动作，让生产线赶快停下来。
第二步：现场保护与初步了解挂警示牌：在机器控制面板或者显眼的地方挂个“机器停了，别乱动”的牌子，免得有人误操作。
断电处理：按照规矩，可能得把电源关掉，特别是修机器或者有电风险的时候。
简单调查：相关的同事（比如质量检查员、操作员、领班）赶快去看看现场，记下出了多少坏产品、具体啥情况、可能为啥，做个初步的记录。
第三步：通知大家，组织起来告诉大家：马上告诉质量部、工程部、生产部还有管物料的人，说清楚为啥停线，目前是个啥情况。
开紧急会：一般是由质量部门主持，叫上这些部门的代表，甚至有时候高层也要来，一起讨论这个事儿。
第四步：现场查问题，找出原因技术大神来帮忙：质量检查员、工程师这些懂行的人赶紧来现场，仔仔细细地检查那些坏产品，看看机器参数、对比标准操作步骤，找出问题到底出在哪儿。
问题分类：看看是原料有问题、电子零件坏了、设计不合理还是工人操作不当，搞清楚是谁的责任。
第五步：想应急办法，恢复计划临时解决方案：工程师要在两小时内拿出个对付这个问题的临时办法，比如换批原料、调调机器、修个小故障，总之得尽快恢复生产。
分工合作：得把每个人该干啥都说清楚，要是工程师搞不定，还得找高层商量。
第六步：动手修，验证效果动手修：按照临时方案去现场整改，比如换零件、调机器、教工人怎么操作。
小规模试验：修完后先试着生产一小批，让质量检查员严格检查，看看问题是不是真的解决了。
第七步：恢复正常，持续关注正式复工：确定一切都OK，没啥问题了，就可以摘掉警示牌，按照规矩把电送上，启动生产线。
保持警惕：复工后一段时间，得多留意生产过程，确保问题不会再犯。
品质异常停线处理作业办法
品质异常停线处理作业办法
1. 立即暂停生产：一旦发现品质异常，立即停止生产，避免继续生产出现更多的不良品。
2. 遵循公司SOP：按照公司规定的标准操作程序，记录下所
有的问题点，以便更好地理解问题根源。
3. 确认问题根源：在停线期间，对所发现的问题进行分析检查，找出问题的根本原因。
如果需要，可以对设备进行维护、检修，以排除问题。
4. 进行数据分析：收集生产过程中的各种数据以及历史数据，并对这些数据进行分析和处理，查明问题的根本原因。
5. 提高员工意识：针对不同种类的问题，进行与之相关的培训课程，让员工意识到问题的重要性和预防措施的有效性。
6. 制定改进计划：在深入分析问题的基础上，制定明确的改进措施和改进计划，执行每项改进措施，并记录所有改进活动的执行情况。
7. 完成改进措施后进行验收：根据改进计划进行改进活动，在完成改进措施后，进行验收并进行必要的调整。
8. 跟踪改进措施效果：改进措施实施后，应及时跟踪效果，对改进措施的效果进行评估，并根据需要进行改进。
生产停线管理程序
生产质量、停线管理程序1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
范围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity ）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework ）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair ）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting ）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject) ：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一. 质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
生产的停线管理规范文件
生产的停线管理规范文件第一章总则为了提高生产效率，确保生产质量，规范停线管理，制定本规范文件。
第二章停线管理的定义和目的1. 停线管理是指在生产作业中，出现意外情况导致设备停止运作时的管理措施和程序。
2. 目的是为了尽快恢复设备运作，减少生产中断时间，保证生产计划的顺利进行。
第三章停线管理的责任1. 生产部门负责制定停线管理的具体实施方案，并组织实施。
2. 设备维护部门负责及时响应停线通知，进行故障排除和维修。
3. 小组长负责组织停线作业的实施，协调相关人员配合。
第四章停线管理的流程1. 发现停线情况当生产作业中发现设备停止运作时，操作人员应及时向小组长报告。
2. 停线通知小组长收到报告后，应立即发出停线通知，通知设备维护部门进行检修。
3. 故障排除设备维护部门接到停线通知后，应迅速前往现场，对设备进行故障排除和维修。
4. 恢复生产维修人员完成故障排除后，应及时通知生产部门，确认设备恢复正常运作，可以继续生产。
5. 记录与总结停线事件发生后，需要做好记录工作，并及时总结经验，以避免类似情况再次发生。
第五章停线管理的注意事项1. 停线通知应明确标明停线原因和预计恢复时间。
2. 维修人员应及时响应停线通知，迅速到达现场进行故障排除。
3. 生产部门应配合协调停线作业，尽量减少生产中断时间。
4. 每次停线事件发生后，应进行分析总结，找出问题的根源，并采取相应的改进措施。
第六章停线管理的改进建议1. 定期进行设备维护保养，减少故障发生的可能性。
2. 加强操作人员的培训，增强其对设备故障的识别和处理能力。
3. 建立设备故障预警机制，提前发现潜在故障，避免停线发生。
第七章其他1. 本规范文件由生产部门负责制定，设备维护部门和各生产小组负责执行。
2. 生产部门有权根据实际情况对规范文件进行调整和完善，以确保其有效性和适用性。
本规范文件自发布之日起正式实施，如有需要修改或补充，应经相关部门审批后执行。
以上为生产的停线管理规范文件。
品质异常停线处理作业办法
※ ※ 修訂履歷※ ※Revision History※ ※ 目錄※ ※Catalogue1 目的 ( Purpose)制定合理的生產停線和停止出貨的基準，確保不良品得到有效管控制。
2 適用範圍(Scope)此檔應用於IPPD印表機產品。
3定義 ( Define )無4 職責（Responsibility）4.1 製造:負責將待CSA抽檢的印表機移交給CSA 及QC抽檢等。
4.2 QC:負責制程品質檢測和判定，及責任部門改善效果確認。
4.3 PE:負責印表機產品不良異常分析處理。
4.4 EE:負責處理電子元器件/元件不良分析。
4.5 TE:負責分析測試程式引起的所有異常分析處理。
4.6 NPI:負責協助相關部門工程人員分析異常和提供有效建議。
4.7 SQE/IQC:負責處理來料不良異常處理。
4.8 ME:負責制造生產或檢測設備儀器異常處理。
4.9 IE：負責主持重工會議且負責制定臨時重工SOP。
4.10 維修:負責協助經工程人員分析後非重工作業處理的不良進行修復。
4.11 IT:負責SFC系統管控和日常維護。
5 過程描述（Process Description）5.1 當產線出現以下品質異常時，要求品質部門提出停線或停止出貨：5.1.1 產品生產操作無生產作業指導書，作業員無相關機種/相關站別的上崗證，產線不按正常生產流程生產，私自變更工位。
5.1.1 產線生產時，工治具設備發現異常、測試程式錯誤、版本錯誤、參數設定錯誤等。
5.1.2 產線生產之機種混料使用（非替代料），生產用錯料，使用超過保質期的物料生產。
5.1.3 首件不良為批量性不良生產時，或使用不符合RoHS或非安規認證物料等環保要求物料。
5.1.4 CSA測試工站發現異常：5.1.4.1 SOR之前：如每條線每班發現4台功能不良時或發現3台相同的功能不良時停線。
5.1.4.2 SOR之前：如每條線每班發現2台Workmanship要求產線停線10分鐘教育。
品质异常停线、恢复生产的管理规定
品质异常停线、恢复生产的管理规定一、背景作为生产企业，品质异常是不可避免的。
品质异常可能会导致停线，影响生产进度和产品质量。
因此，制定品质异常停线、恢复生产的管理规定对于保证生产效率、产品质量具有重要意义。
二、适用范围适用于所有生产企业，在生产过程中出现品质异常导致停线的情况下，制定此管理规定。
三、管理原则1. 安全第一。
在品质异常导致停线的情况下，应立即停止生产，采取安全措施，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。
2. 问题定位。
在品质异常发生时，应尽快确定问题所在，并对问题进行定位分析，以便及时采取解决措施，尽快恢复生产。
3. 时间控制。
品质异常停线时，应制定详细的时间表，确保尽快采取解决措施恢复生产，以最短的时间内保证产品质量。
4. 行动计划。
品质异常停线之后，应尽快对问题进行分析，制定详细的行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点。
5. 质量控制。
在解决品质异常问题之前，应尽可能地对所有生产环节进行质量控制和质量检测，以确保产品质量符合标准。
四、管理流程1.品质异常发生2.立即停线，并进行安全检查，保护设备和员工安全3.确定问题所在，并对问题进行定位分析4.制定具体时间表，并根据时间表采取解决措施5.制定行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点6.质量控制、质量检测，确保产品质量符合标准7.问题解决后恢复生产五、总结品质异常停线、恢复生产的管理规定对于生产企业来说具有非常重要的意义。
制定此规定的目的是为了优化生产管理，保证产品质量和生产效率，加快生产流程，提高生产效益。
在实际操作过程中，我们应严格按照这些管理原则和管理流程进行操作，确保各项任务按计划执行，达到预期效果。
品质异常停线规则
案例二：原材料质量问题导致的品质异常停线
总结词
原材料问题
详细描述
原材料质量不符合标准或规格， 导致产品出现质量问题。
解决方案
加强原材料质量控制，建立严格 的原材料检验标准和流程；与供 应商建立长期合作关系，确保原 材料质量的稳定性。
在实施品质异常停线规则时，需 要建立完善的监控体系和标准， 明确停线条件和流程，确保及时、 准确地发现和处理品质异常。同 时，还需要对员工进行培训和意 识提升，加强品质意识和责任心。
品质异常停线规则的实施可以有 效减少不良品的产生和流出，提 高生产效率和产品质量，提升企 业竞争力和客户满意度。
未来发展方向
案例三：操作失误导致的品质异常停线
总结词：操作失误
详细描述：员工在生产过程中操作不当或失误，导致产品出现质量问题。
解决方案：加强员工培训和教育，提高员工的操作技能和产品质量意识；建立操作规程和标准，确保员 工按照规定进行操作。
CHAPTER 06
总结与展望
总结
品质异常停线规则是生产过程中 对品质异常进行控制的重要手段， 通过停线可以及时发现并纠正品 质问题，避免不良品的产生和流 出，提高生产效率和产品质量。
一般异常
总结词
影响较小，后果较轻
详细描述
一般异常是指在生产过程中出现的一般品质问题，可能影响产品的部分性能或外观，但不至于对人身 安全造成威胁。对于这类异常，可以在不停线的情况下进行临时处理，或者在停线时进行修复。
轻微异常
总结词
影响微小，易于修复
详细描述
轻微异常是指在生产过程中出现的一些小问题，如产品外观轻微划痕、污渍等，这些问 题通常不会影响产品的性能和安全。对于这类异常，可以在生产过程中进行简单修复，
停线处理流程文件
停线处理流程文件一、背景为了保障生产作业的顺利进行，提高生产效率和产品质量，避免因机器设备故障或异常导致的停线问题产生严重后果，特制定本停线处理流程文件，规范停线处理程序，确保生产过程中出现问题能及时得到有效解决，保障设备运行稳定和生产计划顺利进行。
二、定义1. 停线：指机器设备在生产过程中出现故障或异常导致工作停止的状态。
2. 停线处理：指对机器设备停线问题进行判断、分析和解决的过程，包括故障排查、维修修复等环节。
3. 停线记录：指对停线问题进行详细记录，包括停线时间、原因、处理过程和结果等信息。
三、停线处理流程1. 停线发现：当生产人员或设备监控系统发现机器设备出现故障或异常时，立即通知设备操作员或维修人员。
2. 停线报告：设备操作员或维修人员接到通知后，立即到现场进行确认，对停线问题进行初步评估和记录，并向上级主管报告停线情况。
3. 停线分类：根据停线问题的性质和影响程度，确定停线的紧急程度，进行分类处理。
4. 停线处理：按照停线处理流程文件中规定的操作步骤和方法，对停线问题进行分析、排查和处理。
5. 修复恢复：根据停线问题的具体情况，维修人员对机器设备进行维修和调整，恢复生产作业。
6. 现场确认：设备操作员或维修人员对修复后的机器设备进行现场确认，确保故障已经排除，设备能够正常运行。
7. 数据记录：对停线过程中的关键信息进行详细记录，包括停线时间、原因、处理过程和结果等信息并上报相关部门。
8. 问题分析：对停线问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并提出改进和预防措施。
9. 效果评估：评估停线处理的效果，分析停线处理的结果，确定改进建议和措施。
10. 完善流程：根据停线处理的经验和教训，及时更新停线处理流程文件，保证停线处理程序的适用性和有效性。
四、责任分工1. 生产部门负责对设备运行情况进行监控，及时发现机器设备的停线问题。
2. 设备操作员负责及时报告机器设备的停线问题，并协助维修人员进行停线处理。
024生产线品质异常停线复线操作说明书
生产线品质异常停线复线操作说明书
品质管理机制，特制订本操作说明。 2、适用范围：本厂所有生产线都适用。 3、权责单位：
文件编号 版本 页次
SC-WI-024 A0 1 / 2
1、目的：为了明确厂内生产的产品因品质异常而导致停线的真正原因及责任者，以便更完善厂内的
3.1 生产部：负责对生产产品的直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息， 3.2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截，并将 信息反馈给相关人员及单位， 3.3 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理。 4、定义： 4.1 主要缺陷：直接影响产品性能特征的不良，如尺寸异常，结构异常，漏工序，毛刺毛边等， 4.2 模具异常：当模具产生变异时对产品质量构成影响，及模具本身所造成的不良（如：模具 缺料，模具定位松动等），以上异常都会使产品产生主缺陷的不良， 5、作业内容： 5.1 生产过程中，品管在做完首件检查，发现有尺寸与工程图面不符合，且问题已经达到立即 停线生产的标准时，应立即通知相关人员，并开具“纠正与预防措施通知单”给工程部， 5.2 品管在巡线过程中，发现有尺寸异常或严重外观不良达到停线生产标准时，应立即通知相 关人员，并开具“纠正与预防措施通知单”给责任生产部门， 5.3 执行停线作业后，品管及相关人员应及时处理不良产品，进行标识，隔离，处理与跟踪， 5.4 品管及相关人员应追溯在问题发生前半个小时内生产的产品，对其进行重新检验确认。若 存在问题，应更往前追溯至正常品质状态的产品。对追溯完成的产品，进行重新检验与确认。 5.5 待所有引起品质异常的原因排除后，方能进行继续生产，品管应跟进检验确认，半个小时内 无异常才正式生产。若仍存在异常，将继续停线状态。 5.6 当有发生停线，必须在该产品的生产日报表上注明停线的时间及停线的原因。在当班次能进 复线生产的，还应注明复线的时间。 5.7 品管在停线原因找出并排除后，完善停线通知单上的处理方式及复线时间。 6、停线条件与责任划分：
024生产线品质异常停线复线操作说明书
项目
发现数量 严重外观不良≥ 15%
发现者 责任部门 指令发放 品管 品管 作业员 作业员 品管 品管部
Hale Waihona Puke 报告流程 品管→主管→相关人员
主要缺陷 尺寸异常≥3PCS
模具异常
连续5PCS相同问 题
生产部 品管部 主管或以 作业员→班组长→主管→上级 上 →相关人员 生产部 品管部
长弘五金压铸制品厂
生产线品质异常停线复线操作说明书
品质管理机制，特制订本操作说明。 2、适用范围：本厂所有生产线都适用。 3、权责单位：
文件编号 版本 页次
SC-WI-024 A0 1 / 2
1、目的：为了明确厂内生产的产品因品质异常而导致停线的真正原因及责任者，以便更完善厂内的
3.1 生产部：负责对生产产品的直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息， 3.2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截，并将 信息反馈给相关人员及单位， 3.3 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理。 4、定义： 4.1 主要缺陷：直接影响产品性能特征的不良，如尺寸异常，结构异常，漏工序，毛刺毛边等， 4.2 模具异常：当模具产生变异时对产品质量构成影响，及模具本身所造成的不良（如：模具 缺料，模具定位松动等），以上异常都会使产品产生主缺陷的不良， 5、作业内容： 5.1 生产过程中，品管在做完首件检查，发现有尺寸与工程图面不符合，且问题已经达到立即 停线生产的标准时，应立即通知相关人员，并开具“纠正与预防措施通知单”给工程部， 5.2 品管在巡线过程中，发现有尺寸异常或严重外观不良达到停线生产标准时，应立即通知相 关人员，并开具“纠正与预防措施通知单”给责任生产部门， 5.3 执行停线作业后，品管及相关人员应及时处理不良产品，进行标识，隔离，处理与跟踪， 5.4 品管及相关人员应追溯在问题发生前半个小时内生产的产品，对其进行重新检验确认。若 存在问题，应更往前追溯至正常品质状态的产品。对追溯完成的产品，进行重新检验与确认。 5.5 待所有引起品质异常的原因排除后，方能进行继续生产，品管应跟进检验确认，半个小时内 无异常才正式生产。若仍存在异常，将继续停线状态。 5.6 当有发生停线，必须在该产品的生产日报表上注明停线的时间及停线的原因。在当班次能进 复线生产的，还应注明复线的时间。 5.7 品管在停线原因找出并排除后，完善停线通知单上的处理方式及复线时间。 6、停线条件与责任划分：
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一. 目的﹕
为生产线发现严重品质问题后停线检讨、改善后重恢复继续生产及改善后产品的追踪提供流程及处理方法
二. 范圍:
適用於本公司生產現場發現任何对對產品品質有嚴重影響的異常处理过程
三、定义
异常: 严重影响生产线正常生产或影响客户正常使用的品质问题, 如断线, 耐压不良，层间不良等特性及外观、尺寸不良超过所允许的程度。
具体见第六项
三. 權責:
3.1 生產線作業員/檢查测试員/生產線組長: 按照相關文件標準進行作業,發現如下6.1提到的異常時,反
馈给生产线组长处理
3.2 IPQC:按巡線頻次(次/2H)進行巡檢,當發現符合5.1提到的異常確認後立即开出”停线通知单”
给IPQC工程师
3.3 IPQC工程師: 1)收到停线单后立即进行初步原因调查2)确认后立即将停线通知单交PE工程师
及制造课长要求停线4)IPQC工程师跟进PE主导组织有关部门共同参与问题的分析、检讨,最终会议结论的筹划由PE总结, IPQC工程师跟进会议结论的执行及效果的确认, 同时保持相关记录的证据(会议记录必须完整,必须有具体的责任人和完成日期), 相关结论动作完成后，再次组织检讨(由IPQC工程师报告跟进的结果), 当达到预期目标后IPQC工程师通知制造课长恢复生产, 如果仍未达到目标需再次执行问题的重检讨，直到问题解决为止方可恢复生产2) IPQC工程师必须跟进改善前后相关资料的记录（如P管制图, 停线通知单, 会议记录，改善后P管制图等）
3.4 PE: 1）收到IPQC工程師提交的停线通知单后後主導進行不良原因的調查,分析和最終給出會議
結論和對策（如相关的试验或验证, 对策的策划等）,同时将停线通知单交相关责任部门并要求其回复重恢复生产的日期,IPQC工程跟进该责任部门在规定的时间内完成相关动作; 2）由PE用相关证据来划分和确定责任部门的归属
3.5 IE: 在会议确认對策有效後（看品管收集的相关数据）,根据PE的要求, 執行相關文件的修改,
使對策或行动標準化;
3.6 生技: 负责配合执行会议提出的相关对策和其它配合事项的完成
3.7 工程：根据实际情况，配合提出改善对策或进行规格的修改, 与客人的沟通等
3.8 其它相关部门: 根据会议临时的要求参与执行相关配合事项（包括所有相关部门）
3.9 任何部门: 如果发现符合第六的停线条件, 任何部门均有权力和义务提出停线要求并由IPQC工
程师开出停线通知单交制造课长,同时通知PE相关信息;
四、停线的定义:
4.1停线按对品质的影响程度及问题处理的难易程度分为小规模短时间的暂停生产和大规模较长时
间的停止生产。
停线可能并非完全不生产，可能是在有计划有步骤受控制的状态下少量生产，边少量生产边跟进改善状况，确认改善达到预期效果后恢复量产（会议上由PE决定是否恢复量产,
品管需提供相关数据）
4.2 小规模的暂停生产后恢复：指明确的知道问题产生的位置和原因，并很清楚知道如何解决的暂
时停止生产，经过短时间的修整后即可进行量产的。
IPQC工程师需跟进其改善效果并保持记录。
比如相关人员经过短时间的培训和教育后立即可纠正和跟进的; 设备不稳定或设定错误可以马
上纠正的（纯粹为作业员不懂标准,作业手法明显不正确, 作业动作明显不规范等原因造成的人为原因, 经过短暂的停止作业, 培训后即可达到要求的或设备或仪器校正后立即可正常的）
4.3 大规模长时间的停止生产后恢复: 指严重品质不良或不良率已高过设定的目标，凭借单个部门的
力量无法立即确定问题产生的原因和解决的。
因为问题的严重性及解决问题的速度需要较长时
间，所以它需要较长时间的停止，经研究试验等，最终找出问题解决办法后再次恢复生产。
它主要通过所有相关部门（工作团队）共同配合来完成
4.4 停线的目的是为了避免生产出更多不良品，减少不良品或杜绝有不良隐患的产品流入下一站,从
而降低生产成本、品质成本及品质风险。
五、停线后的应对行动
接到停线通知单后所有相关部门的负责人员必须立即行动，积极投入到问题的分析和解决之中，以期以最快的速度解决问题后恢复生产。
不允许任何人有怠慢和推卸责任的作法，一切以解决问题恢复生产为优先。
最后问题责任人提供停线通知单及检讨报告交品管部存档。
六、停线条件,停线时机和再次恢复生产的条件
6.1 以下情况必须立即停线并及时检讨、纠正后方可进行生产:
6.1.1 经确认材料用错
6.1.2 经确认作业方法错
6.1.3 经确认仪器或设备有问题（如设定的条件错,设备不稳定, 设备不能正常运转等）
6.1.4 有高品质隐患的动作(如产品严重堆积,摆放散乱, 用牙签或刀片重工细线位置/覆盖细线的
胶等动作)
6.1.5 严重品质不良(高风险品质问题)和高不良率需要停线,依会议要求进行配合试产,找到最终
方法后, 方可大量生产, 否则不允许量产(看6.4表内的不良数量或PPM)
6.2停线时机：
6.2.1无论谁发现不良品数量达到6.4表内的条件或6.1的条件时
6.2.2品管每两小时统计发现时不良达到6.4表内的条件时
6.3停线后的恢复条件:
6.3.1已完全找到根本原因并确认此行动有效（以品管提供的数据来证明），经实验此行动后不良率控
制到期望范围内（有数据及不良率改善记录可追查）
6.3.1经开会讨论，鉴于目前的技术条件或迫于出货的要求必须边生产边改善的，此种情况必须要有品
管经理或以上级别的人员批准并留记录于停线通知单内，生产线方可恢复量产（由会议组织者向品管经理或以上级请示）
七. 作業流程（见附表7.1）。