制造现场改善提案.ppt

合集下载

改善提案培训(ppt35页).ppt

生产设备、工艺革新的提案；
关于公司和个人发展的其他提案；
其他有利于公司经营的提案
改善无止境
人事等有关基本厂规的事项；突发性想法；个人不满的事项；重复的提案；上司的指示、部门的课题；会议上已公开的对策内容及经营计划上已反映的内容；与改进公司经营无关的事项
改善案的评价
◇ 这个方法是否会产生后遗症 ◇ 是否对需要解决的部分有遗漏 ◇ 试比较改善前与改善后的情况 ◇ 成本如何 ◇ 安全性
改善案的实施
◇ 实施时应取得上司的认可 ◇ 尝试看看，确定其好与坏
◇ 实施上是否有困难
◇ 简单的部分自己做
◇ 实施效果确认后应填写《改善报告书》
改善无止境
4、后续追踪
◇ 实施后是否有不良结果 ◇ 确认实施的结果 ◇ 不断追踪直到结果安定 ◇ 进行避免再回到原点的标准化 ◇ 是否有更好的方法
改善无止境
方式：定期或不定期的组织优良提案发表会。组织形式：①由提案事务局统一组织集中进行；②由各单位轮
流主办；③各单位内部组织举行；④与“技术交流研习会”合并办理发表时间：①定期：每季度或半年一次；②不定期：根据优良提案的数量多少酌情组织进行对象：优良提案相关单位及个人。目的：经验交流、他山攻错、共同发展。发表方式：汇编成册、网络传送、板报及其它
一个建议或意見，经相关部门审查确认后, 决定是否可行，可行则交由相关执行单位执行改善。
尚未实施
改善提案与提案改善
改善提案
实施完成之案例提报出來，具有改善成效与推广性。
已实施完成
改善无止境
1、寻找问题点
所谓“问题”，为实际状况与应有基准的差异。依据基准的设定方法，问题点寻找方法可分为三种：

制造现场改善提案(共7张PPT)

1.密度化 2.高速化 3.标准化
用户对电子产品多元化的需求，使少量品种的大批量生产转化为多品种、小批量的生产，这样必然对元器件贴装制程提出更高的标准要求。
目的：
通过全员参与&制造现场改善达成：
短期：提高生产效率；提高品质；降低成本；
中长期：生产标准化制程
制造现场改善提案
改善方向
人员
1.技能培训（项目&计划），
各机种C/T评估，达成率不足调查，分析、对策，处理与结果比较
1不. 良产品反馈3处.切理换流机程种、时不良间产过品长检改讨善、。分析、处理、跟踪、结果比较
日常保养计划制定，执行力度，效果评估；
保养项目、管4理.锡规膏范、、稽胶核水小组过形期成使用。
实行全员参与改善，由被动变主动： 1.
1快. 速换线(SM5E.D钢)案板例的损坏。
制造现场改善提案
现阶段不良问题提案
不良项目：
改善活动规范制度&检讨改善项目生产标准化制程具有高品质高效率的意识；
通过全员参与1&.错制造料现：场（改1）善生达产成换：料；（2）炉前缺件手补料；（3）贴片不良维修换料；
设备相关工、治具的保养与管理规范制定；
1快. 速换线(SM2E.程D)序案异例常：（1）调用程序错误；（2）设备内无程序；（3）程序内缺件；
6.不良产品的重复发生。
7.达成率不足。
制造现场改善提案
改善项目与实施计划
改善活动规范制度&检讨改善项目
Schedule
提高执行纪律的主动性；
8月
9月
1.
保养项目序号、管理规范、改稽善主核题小组形成
具体项目
责任区域1的划全分员、参区与改域善内摆放规范&使用改规善活范动、规稽范制核度小&检组讨的改形善项成目

改善提案(精益)课件

精益生产的优势与局限
适用范围有限
精益生产主要适用于制造业，对于其他行业可能不太适用。
对员工素质要求高
实施精益生产需要员工具备一定的技能和素质，否则难以取得预期效果。
变革阻力
企业内部的变革往往会遇到来自员工和管理层的阻力，需要有效的沟通和激励。
企业如何选择合适的精益方法
为了实施精益生产，企业需要对员工进行相关培训，提高其技能和意识。
技术更新换代
02
随着技术的不断发展，企业需要不断更新设备和系统以适应新
的发展趋势。
人才短缺
03
具备精益生产和数字化转型能力的人才短缺，企业需要加强人
才培养和引进。
THANKS
感谢观看
实施精益生产不是一蹴而就的过程，需要持续改进和优化。
评估需求培训员工
选择合适的方法持续改进
企业需要明确自身需求，了解精益生产所能解决的问题和预期目标。
根据企业实际情况选择适合的精益方法，如5S、TPM、JIT等。
未来精益发展趋势与挑战
数字化转型
随着信息技术的发展，数字化转型将成为精益生产的重要趋势。
改善提案(精益)课件
目录
• 精益生产概述 • 精益工具与技术 • 精益实施步骤 • 精益案例分享 • 总结与展望
01
精益生产概述
Chapter
精益生产定义
精益生产是一种以客户需求为导向的生产方式，通过消除浪费、持续改进和不断创新，实现低成本、高效率和高质量的生产。它强调以客户需求来确定生产计划和流程，以减少不必要的库存和等待时间，提高生产效率和产品质量。
通过持续改进，企业可以不断识别和解决存在的问题，提高工作效率和产品质量。

生产现场改善提案

生产现场改善提案《生产现场改善提案》嗨，大家好！我想跟你们聊聊我们厂里生产现场的那些事儿，这可都是我这个小机灵鬼观察出来的哦。

咱先说说生产现场的布局吧。

现在呀，就像一盘乱棋似的。

机器摆得横七竖八，物料也到处乱放。

工人叔叔们呢，从这个机器跑到那个机器，拿个物料得绕好大一圈，就像走迷宫一样。

这多浪费时间呀！这让我想起了我玩游戏的时候，地图要是乱得一塌糊涂，找个小道具都费劲，那玩起来多不爽啊。

为啥不能像整理我的小书桌一样，把常用的东西放在最顺手的地方呢？我就想啊，要是能把生产现场的布局重新规划一下，按照生产流程来摆放机器，把物料放在离使用它的机器最近的地方，那叔叔们干活得多方便呀。

比如说，生产一个小零件，第一步用到的机器旁边就放着第一步需要的物料，然后紧挨着下一个步骤的机器和物料，这样一环扣一环，就像小火车的车厢一节连着一节，多顺畅呀。

再看看那些工具吧。

工具总是找不到合适的地方放，有时候要用了，到处翻都翻不着。

这就好比我们写作业的时候，笔突然不见了，那多着急呀。

我觉得可以做一些专门的工具架，每个工具都有它自己的小位置，就像我们每个人在教室里都有自己的小座位一样。

而且呀，在工具架上可以贴上小标签，写上工具的名字，这样一眼就能看到，多省事儿呢。

还有哦，照明也是个大问题。

有些角落暗暗的，叔叔们在那里工作都看不太清楚。

这就像我们晚上走在没有路灯的小路上，心里慌慌的。

要是能多装几盏灯，把每个角落都照得亮亮的，叔叔们工作起来也会更带劲，也能减少因为看不清楚而产生的错误呀。

这就好比我们在明亮的教室里读书，眼睛看得清楚，学习起来就更轻松啦。

我还发现一个事儿呢，就是在生产过程中，大家有时候沟通不太好。

比如说前面的工序完成了，后面的工序不知道，就只能干等着。

这多耽误事儿呀。

我想啊，就像我们接力赛跑一样，前面的同学跑的时候，后面的同学要做好准备呀。

那咱们可以弄个小铃铛或者小喇叭之类的东西。

前面的工序一完成，就摇一摇铃铛或者吹一下喇叭，这样后面的工序就知道可以开始啦。

现场改善的方法(PPT31张)

改善的概念
1.是否可以消除， 2.是否可以消除，可否减少 3.如果消除和减少，会出现何钟现象 4.什么，有多少，怎样变好
改善使操作变得更容易，更方便更安全，更稳定
寻找浪费的4M方法
Man(人）
1.是否遵循标准？ 2.工作效率如何？ 3.有解决问题意识吗？ 4.责任心怎样？ 5.还需要培训吗？ 6.有足够的经验吗？ 7是否适合于该工作？ 8.有改进意识吗？ 9.人际关系怎样？ 10.身体健康吗？
能力不平衡调整时间长
水平面
故障不良品点点停
能力不平衡调整时间长水平面品质不一致
点点停缺勤
品质不一致
计划有误
缺勤
计划有误
库存水平高问题被淹盖
减少库存发现问题
连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场……. 贵在“连续” 全员参与
现代的定义所有一切不增值的活动（顾客角度）
八大浪费/12种动作浪费
八大浪费
12种动作浪费 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换“变态” 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要的动作
操作
搬运
ECRS（四巧）技术
E: 取消 C: 合并
ECRS(四巧) 技术
R: 重排 S: 简化
流程图
混合原材料混合成形烘烤成形烘烤 WIP 包装完成品
数据 & 计划信息流物流市场需求，订单
流程图
60分钟/100个
混合原材料

现场改善PPT

29.12.2020
现场改善PPT
SDCA循环
11
PDCA循环
改进 AP CD
29.12.2020
AP CD
现场改善PPT
维持
AS CD
SDCA循环
12
流程发生异常
在当前的流程里，每当发生异常时，便必须反问自己下列的问题：是否因为没有标准而发生的？是否因为没有遵守标准而发生的？或者因为标准不适当而发生的？惟有建立了标准，并且确实遵守，以将当前的流程稳定下来，才能再进行下一个PDCA的循环。
29.12.2020
现场改善PPT
10
新的工作流程
任何一个新的工作流程，在初期都是呈不稳定的状态。
开始进行P D C A改善时，必须先将任何现有的流程稳定下来。此一稳定的过程称之为：标准化( S t a n d a r d i z e )→执行 (Do)→查核(Check)→处置(Action)SDCA的循环。
计划( P )：建立改善的目标。
执行( D )：依计划目标推行。
核查( C )：确认是否按计划进度在实行，
以及是否达成预定的计划。
处置( A )：新作业程序的实施及标准化，
以防止原来的问题再次发生，
或者是再设定新的改进目标。
29.12.2020
现场改善PPT
9
我再拿出脑图、清单和流程出来，我就能当总统啦！
• 全面质量控制/ 全面质量管理。 • 及时生产方式(丰田生产体系)。 • 全员生产保全。 • 方针展开。 • 提案建议制度和小集团活动。
29.12.2020
现场改善PPT
18
1 TQC/TQM
全面质量控制/全面质量管理
TQC：着重在流程上的质量控制。 TQM：不仅仅是流程上，而且包含

精益生产现场管理和改善ppt课件

目视工作现场的建立
讨论目视化工作现场的建立
现在有哪些目视管理
识别哪些地方需要建立目视管理
讨论确定如何和怎样去建立目视管理
实施和跟踪
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
实战内容
看板是如何提升管理的精度？
1
看板有哪些，如何确定?
2
围绕看板，构建目标管理运作平台
3
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
确定谁将要做什么使之目视控制在适当的位置进行目视控制
目视化工作现场的建立
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
在流程中自己进行检查控制邀请另外一个团队审计目视控制邀请参与各方审计控制设备按要求休整目视控制设备
目视化工作现场的建立
人
机
料
法
环
目视管理常用工具及制作要领（二）、目视管理工具的基本要素
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
通过彻底5S的实施安全、舒适的工作环境，人人都按标准办大家都来做改善
目视管理5项直接效果及其常见措施
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
确定后续活动确定谁在什么时候将要做什么决定谁将得到信息及如何的到实施改进计划
目视工作现场的建立
必须取得高层领导的支持
要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑
要坚持用同一个标准

现场改善与生产效率提升(ppt)

实划
实绩
加权平均
天
50 10
天
30 6
小时 75 15
小时 50 10
个
5
千件 25 5
千件 20 4
万元 10 2
米/件 30 6
%
60 10
%
＋50 10
%
50 10
20
30
40
50
12
18
24
30
30
45
60
75
20
30
40
50
2
5
10
15
20
25
8
12
一处保管一日处理一个资料夹一小时会议一张纸一分钟电话一件工具一个单元一个流一天班长
户口管理今日事，今日毕资料夹一册化一事一议，半小时更好报告、表格一张篇幅完全表达长话短说，不拖泥带水多样工具简化成一件在一个小组或一组设备内完工生产过程“一个流” 员工多能化培养
现场管理的“三五”要求
为什么要加强生产现场管理？
80%的工作在现场 80%的人员在现场 80%的问题在现场 80%的事故在现场
现场现场改善管理什么？什么？
四大目标 Q 质量 C 成本 D 交期 S 安全
现场管理要求
现场管理方法
一消：消除不增值活动二化：标准化、可视化三不：现场质量“三不” 三现：现场、现实、现物
生产现场管理普遍存在问题
生产无计划质量无标准作业无方法堆放无区域物品无标识消耗无定额过程无记录
现场管理的五大要素(4M1E)
人
思想意识配合度能力个体差异
设备
设备功能精确度设备能力故障预警

制造部改善提案..PPT课件

制造部改善提案推移图
10 9
8 7
6 5 4
3 2
1 1 0
焊接课
2
加工课
1
装配课
部门
10月份 11月份 12月份 1月份 2月份 3月份 4月份 5月份 6月份 7月份 8月份 9月份
焊接课
1
加工课
2
装配课
1
合计
4
报告结束！谢谢大家！
.
8
谢谢观看！
提案部门
制造部
完成时间
确认人
人员设备原材料安全
V
改善后（图片、状态）
环境其工精度差
现状
一次性把铁板垫平并固定，在铁板上打用来固定工件的M孔
改
普通铣床已经使用9年，床面严重磨损，改
善前
原因分析
在使用时需要把垫铁垫平，然后才能装夹工件，很浪费辅助工时，且加工精度差。
善后
改善效果大大节省了辅助工时，提高了产品精度
改善对策
在床面上固定一块30mm厚的铁板，取代床面
实施评价
装配课改善提案1
主题
日北组付车间建设
开发设计提案类别改善前（图片、状态）
纳期
成本 V
品质
提案人实施人
工时
NO.
郝志永提案时间
提案部门
制造部
完成时间
确认人
人员设备原材料安全
V
用五面机床废弃的刀片做最后的精加工，五面用这种刀片的面切削刃进行加工，而其它数控机床和普通机床用刀尖进行切削加工
实施评价
加工课改善提案 3-2
主
题
自制的铁板取代不平的机床床面装提案人

现场改善方案及几点建议ppt

通过采用精益生产理念和工具，加强现场管理和人员培训，提高员工素质和技能水平，实现生产过程的可控和稳定，提高生产效率和产品质量。
实施改善方案后，生产效率和产品质量得到了显著提升，缩短了产品交货期，提高了客户满意度，为公司创造了更大的经济效益和社会效益。
对未来工作的展望
进一步完善生产流程和设备布局，持续优化生产计划和物料管理，实现生产过程的进一步优化和提升。
03
提高生产安全性
自动化设备可以提高生产安全性，减少工伤和职业病的发生率。
改善方案三：优化现场布局
提高空间利用率
通过合理的现场布局设计，可以提高空间利用率，降低生产成本。
提高物流效率
通过合理的现场布局设计，可以提高物流效率，降低物流成本。
提高员工工作效率
通过合理的现场布局设计，可以提高员工工作效率，提高生产效益。
03
对改善方案的几点建议
加强员工培训和意识教育
总结词
详细描述
提升员工技能与素质
总结词
通过定期的内部培训、外部培训以及在线学习，提高员工的专业技能和综合素质，增强员工的生产效率意识。
详细描述
培养自主管理意识
推行员工自主管理，培养员工的主人翁意识，提高员工发现问题、解决问题的能力，降低生产事故发生率。
深入推进精益生产理念和工具的应用，扩大精益管理的覆盖面，提高公司的整体精益管理水平。
加强与供应商的合作与协调，推动供应商参与改善，降低采购成本和库存成本。
加强员工的培训和教育，提高员工的素质和技能水平，培养一支高素质、高效率的优秀员工队伍。
THANK YOU.
2023
现场改善方案及几点建议
目录
• 引言 • 现场改善方案 • 对改善方案的几点建议 • 结论

(ppt版)如何做好生产现场改善

操作工具的5S推行如何整理，频繁使用的工夹具类，在从事标准作业或更换作业时，其在提高效率上所占分量是极重要的。其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立即还回”原定位置的原则 1 能否尽量减少操作工具的种类和数量避免因调整或装卸而另用工具利用转动螺丝帽，以避免换用工具将螺丝通用化，以便使用同一工具
After改善 (gǎishàn)后：
风险Risk: 操作手柄悬吊易碰撞到头部
措施Action:
将悬吊手柄长度调整到适宜高度
后续改善推进: 将改善方案水平展开推进到其他需要(xūyào)改善的悬吊手柄上。
第三十六页，共三十九页。
效果Affection:
防止员工撞到头部
焊机电(jīdiàn)箱改善
风险Risk: 1、移动焊枪时焊枪线管对按钮刮碰造成焊接质量问题；
更平安的生产
第四页，共三十九页。
一.生产现场改善的原理(yuánlǐ)和对象
3.生产(shēngchǎn)现场改善的对象—浪费
1.制造过剩的浪费(làngfèi)
2.搬运的浪费 3.库存的浪费 4.等待的浪费
5.加工的浪费
6.动作的浪费
7.生产不良品的浪费
8.管理的浪费
第五页，共三十九页。
常见八大浪费
5.现场(xiànchǎng)改善的金科玉律
第七页，共三十九页。
一.生产现场改善(gǎishàn)的原理和对象
6.改善(gǎishàn)与纠正的区别
改善
目标
(gǎishàn)
纠正
第八页，共三十九页。
一.生产现场(xiànchǎng)改善的原理和对象
7.改善(gǎishàn)的职能划分
第九页，共三十九页。

提案改善生产车间培训教材 ppt课件

放于治具上治到
產品
1.8
20.2 34.0
48.2 66.8 80.2 93.8 109.6
4.0
19.0
3.7
3.9
3.7
8.3
3.6
3.9
3.6
4.0
3.8
20.2 34.0
48.2
66.8
80.2 95.8 109.6
4.0
19.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
2.0
7
七大浪费
制造过多的浪费. 等待的浪费. 运输的浪费. 动作的浪费. 存货的浪费. 工序的浪费. 生产次品的浪费.
8
有没有价值
浪费是….
任何不增加价值的资源使用就是浪费（ Muda
or waste ）
价值附加过程是客户要付的吗-有改变产品的物理/化学性能吗? 是一次就做对的吗? 所投入资源最少吗?
33
关于人体的运用
五.连续曲线运动较方向突变之直线运动为佳.
B
C
A
D
BD
AC
E
34
关于人体的运用
六.物体之运动尽量可能利用之,但若须肌肉制止时,应将其减少至最小.
35
关于人体的运用
七.动作尽可能维持轻松自然之节奏
36
没有桥的河
有两个人想过同一条河，但是找来找去却没有发现桥，只在岸边找到一条一次只能承载一人的小船。这两人高兴得打了声招呼，就都顺利地用这条船渡过了河。
41
关于工作场所的设计
五.应有适当的照明设备使视觉舒服.
A：物体本身的光度；B：物体的大小；C：物体与背景对比 D：可视时间；E：眼与物的距离；F：其他因素：疲劳，困挠

工厂如何推行提案改善.ppt

評價: 節約用電，不用時，應關燈，關閉電源等是公司早已規定，
並經常宣導的事項，此方法僅是一種要求，並沒有提出節電的有效措施，故不屬改善。
若針對如何節電提出有效的措施，則是改善。例如，採用較小的投資，採用簡便的光控等方法，使不
必要亮的燈不亮等方法控制用電，則屬改善。
何為非改善提案?
公司已有制度、規定怎樣做，而未按要求做的提案
管理者的職責
4.提案評價
．評價為指導不可欠之程序．輔導依提案者的水準進行必要程度建言．公平的評價(基準、流程遵循)
5.後續跟催
．再發的防止、建立標準化．接受下一個新問題的挑戰
管理者的職責
1. 提案活動的推進
．全員參與的提案活動的職場環境創造．繼續提案習慣的建立
第一階段要把“不知不覺的人”變成“自覺的人”。重新檢視怠惰成性的工作態度或已習慣的工作環境，
要其明白確認正常與異常間的差異，第一步即是把握現狀。第二階段是將“只發現問題的人”要其成長為“想到問題的人”。
確認問題何在? 確認要求工作的水準或目標，才得以形成問題意識。第三階段把“想到問題的人”使其成長為“能思考出良方的人”。
一、改善的含義二、改善制度的建立三、改善活動中各級人員的職責四、評審的基本原則五、評審案例介紹六、常見問題解答
甚麼是改善?
為達成工作的目的，追求更好的手段、方法，重點在於更加簡化手段、方法。
改善: 一種企業經營理念，用以持續不斷地改進工作的做法和提高人員的效率等。
改善: 是由於持續不斷的努力，所產生的諸多的小步伐改進，而逐次累積而成。
改善制度
大部分的公司都在實施 “改善．實施型提案制度”，改善．實施型提案制度，有以下特征:
1.主要是以自己的工作或職場之改善為主。 2.其目的始終都放在業務的改善，所要求的不只是構想，