钢焊缝渗透探伤实施细则
渗透探伤检验操作规程
C&Y INDUSTRY 渗透探伤工艺规程C&Y2012PT1.主题与适用范围1.1本规程规定了渗透检测人员的资格、所用器材、检测技术和质量分级等。
1.2本规程依据JB4730-2005的要求编写。
适用于非多孔性材料或制品开口在工件表面缺陷的检测.2. 引用标准JB4730.1-2005《压力容器无损检测》JB4730.5-2005《压力容器无损检测》3.检测人员3.1检测人员必须经过培训，取得与其工作相适应的资格证书。
从事压力容器检测必须取得锅炉压力容器检测资格证书。
3.2检测人员应每年检查一次视力，矫正视力不小于1.0，不得有色盲和弱视。
3.3渗透材料易燃、有毒，操作者应佩戴手套、口罩等劳保用品。
4.材料和工具按下列条件和工艺卡要求选择材料和工具。
4.1渗透检测剂4.1.1渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成，表1的渗透检测剂供选用。
4.1.2渗透探伤所用的材料，必须采用同一家厂商提供的、同族组产品，不同族组的产品不能混用。
4.1.3渗透检测剂的鉴定a 生产厂应对每批渗透检测剂的灵敏度和主要性能进行试验，不合格品不能出厂。
进厂的检测剂在低温避光处存放，储存温度15-50℃，并经对比试验合格方可适用。
b渗透剂的浓度应根据制造厂说明书的规定进行校验，校验方法按JB4730要求进行。
c 对正在使用的渗透剂做外观检验，如发现有明显混浊或沉淀物，变色或难以清洗，则应予以报废。
4.2对比试块4.2.1铝合金对比试块主要用于检验检测剂性能和确定检测工艺参数，其型式如JB4730 图12-1所示。
也可切成两块使用。
4.2.2对比试块的清洗和保存对比试块使用后要进行彻底清洗。
清洗通常用丙酮仔细擦洗后再放入装有丙酮和无水酒精的混合液（混合比例1：1）的密闭容器中保存，或使用其他等效方法保存。
4.3其他材料和工具4.3.1抹布：清除多余渗透剂的抹布采用干净的棉布、无毛棉纱或吸水纸等。
4.3.2预清洗或后处理采用的清洗剂除按表1选用外，还可用丙酮。
钢结构及焊缝无损检测（渗透检测）作业指导书
钢结构及焊缝无损检测（渗透检测）作业指导书钢结构及焊缝无损检测（渗透检测）1适用范围本作业指导书适用于钢结构焊缝表面开口性缺陷的检测。
钢结构原材料表面开口性缺陷的检测可按本作业指导书的规定进行。
2 执行标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；《钢结构现场检测技术标准》(GB/T 50621-2010)；《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》（GBT 26953-2011）3检测目的检测钢结构焊缝是否满足GBT 26953-2011《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》规范要求。
4仪器设备（1）渗透检测剂：渗透检测剂由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。
但对同一工件检测时，不同类型的渗透探伤剂不得混用。
储存时间超过一年的渗透剂，使用前应用灵敏度试块进行对比试验，以确定渗透、显像时间。
清洗剂：HD-EX（可变）渗透剂：HD-RS（可变）显像剂：HD-EV（可变）。
（2）灵敏度试块：镀铬试块、铝合金对比试块。
试块用后应清洗干净，储存在丙酮溶液中。
其中铝合金对比块(A型对比试块)用于渗透剂性能对比试验；镀铬试块（B型试块）用于检验渗透剂系统灵敏度及操作工艺正确性。
5资料收集在检测前，应该收集以下资料：1工程名称、相关设计文件、检测所依据的标准；2建设、设计、施工及监理单位名称；3特别说明资料和其他必要资料。
6试验检测过程6.1 检测方法6.1.1检测原理渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入缺陷中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。
显像剂的作用有两个：一是作为一种吸收剂，将已经渗入缺陷中的渗透剂吸出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。
6.1.2检测技术要求下列情况之一应进行表面检测：1、外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；2、外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；3、设计图纸规定进行表面探伤时；4、检查员认为有必要时。
钢焊缝超声波探伤操作要求资料
钢焊缝超声波探伤操作要求1、仪器调整(1)聚焦清晰、增益适当、抑制置关。
(2)有标准要求的灵敏度余量。
JB/4730.3-2005第67页3.2.2.3.1款规定在达到工件的最大检测声程时，其灵敏度余量不小于10dB。
(3)深度范围选择适当。
2、入射点至前沿距离lο的测定：（1）在CSK-ⅠA试块上测试;（2）要求误差≤±1mm。
3、K值的测定要求：（1）要求误差≤±0.1mm。
（2）可在CSK-ⅢA试块上进行，计算式：K=(a2-a1)/(h2-h1)。
（3）可以在CSK-ⅠA试块上测定，K=(lο+x-35)/30。
4、扫描线的调节①要求误差≤2%。
②可以在CSK-3Ⅲ试块上进行。
也可以在CSK-ⅠA试块上测定。
③小于20毫米厚的钢板焊缝要求使用水平定位。
大于20毫米的钢板可焊缝以使用水平定位，也可以使用深度定位法，但要求荧光屏的利用不低于满刻度的50%。
5、表面耦合补偿根据实际试板情况，推荐上表面的声能损失一般按3-4dB补偿；下表面的声能损失按4dB补偿。
一次性规定有要求的。
按照一次性规定。
6、距离——dB曲线的绘制①可以绘制距离——dB曲线，也绘制距离——波幅曲线。
②三条线在图上的位置及灵敏度关系要符合标准要求。
③在距离——dB（或波幅）曲线图上需注明参考波幅的高度、是否已计入表面补偿，使用的定位方式及调节比例7、探伤灵敏度的选择及调整。
①要求按距离——dB（或波幅）曲线确定探伤灵敏度，采用分段探伤时，应分段设定探伤灵敏度。
②要求仪器至少要保留10 dB的灵敏度余量。
（为保证仪器有一定的灵敏度余量，绘制距离——dB曲线时，应从最远声程处测起）。
③探伤灵敏度下的灵敏度余量要求记入探伤记录中。
例如：探伤灵敏度ф1×6-9dB，采用分段探伤只要求记录最大声程时探伤灵敏度余量。
8、探伤面的选择；①要求所选探头K值能满足全焊缝扫查：K≥（a+b+lο）/T(薄板使用一次反射波探伤)；式中a—上焊缝宽度的一半；b―下焊缝宽度的一半；l0－探头的前沿距离；T－工件厚度；K－探头的K值.②要求探伤面的准备，满足扫查范围的要求。
无损检测——超声波探伤检测实施细则
无损检测——超声波探伤检测实施细则1.1超声波检测的目的检测压力容器和钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
1.2适用范围本方法适用于压力容器和钢结构焊缝缺陷的超声检测和检测结果的等级评定。
本方法适用于母材厚度为8～300mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。
本方法不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径＜159mm的钢管对接焊缝；内径≤200mm的管座角焊缝及外径＜250mm和内外径之比＜80%的纵向焊缝检测。
1.3超声波检测依据标准a.JB4730-94 《压力容器无损检测》b.GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》1.4仪器设备A.探伤仪、探头及系统性能a.探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每挡不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合国家现行有效规范规定。
b. 探头(1) 超声检测常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头、水浸探头、可变角探头和聚焦探头等。
具体划分应符合国家现行有效规范规定。
(2) 晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
(3)单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°。
主声束垂直方向不应有明显的双峰。
c. 超声探伤仪和探头的系统性能(1) 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应≥10dB。
(2) 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
(3) 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为 2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。
(4) 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
钢结构焊缝超声波探伤实施细则
1总则1.1适用范围本实施细则依据GB/T11345 - 89”钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级” 编制，适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
不适用于铸钢、奥氏体不锈钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径比小于80%的纵向焊缝。
1.2检测人员1.2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
1.2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应项目的上岗证，从事相对应考核项目的检验工作。
1.3本实施细则不涉及抽样方法及验收标准，需要时应根据设计图纸或相应的验收规范等技术文件制定专用的工艺，明确具体的抽样方法及验收标准。
1.4必要时应根据具体的检测对象，针对具体的接头型式、板厚等编制工艺卡。
2探伤仪、探头及系统性能要求2.1探伤仪：使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围应为1〜5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，步进级每档不大于2dB,总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
2.2探头2.2.1探头应有晶片尺寸、K值或折射角度、入射点刻度、型号、厂家等标志。
2.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不大于25mm。
2.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°2.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。
2.2.5斜探头的公称折射角6为45°、60°、70°或K值为1. 0、1.5、2. 0、2. 5, 折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°（K值偏差不应超过±0.1）。
如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其它公称角度/K值的探头。
钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则
钢构作业指导书钢结构焊缝着色渗透探伤文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则1．目的为使测试人员在做渗透探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。
2．适用范围溶剂去除型着色渗透探伤方法是一种用于探测非多孔性的金属或其它材料的表面开口缺陷的有效方法，可以用这种方法探测的典型缺陷有：裂缝、裂纹、折迭、冷隔、分层及气孔。
3．检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 JB/T6062-2007无损检测焊缝渗透检测4．检验方法概述渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入缺陷中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。
显像剂的作用有两个：一是作为一种吸收剂，将已经渗入缺陷中的渗透剂吸出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。
5. 检测技术要求按照JGJ81-2002规程中第7.3.10条的规定，有下列情况之一应进行表面检测，若工件为非铁磁性材料应采用渗透探伤。
a，外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；b，外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；c，设计图纸规定进行表面探伤时；d，检查员认为有必要时。
6．人员要求所有从事渗透探伤的检验员应通过有关部门组织的渗透探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制渗透探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。
渗透探伤人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB 11533的规定。
并每年检查1次，不得有色盲。
7．检测器材7.1液体渗透检验材料应按表-1进行：表-17.2溶剂去除型渗透剂渗透剂应按照标准相关规定进行保存和做相对密度校验，对于散装渗透剂应提取基准渗透剂，并做浓度校验和性能对比试验，正在使用中的渗透剂应进行外观检查。
建筑钢结构焊缝超声波探伤实施细则
*公司钢构作业指导书建筑钢结构焊缝超声波探伤文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：建筑钢结构焊缝超声波探伤实施细则1. 目的为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。
2. 适用范围适用于母材厚度不小于4mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、电渣焊接头；适用于母材壁厚不小于3.5mm，管径不于小48mm的螺栓球节点杆件与锥头或封板对接；适用于母材壁度不小于4mm，球径不小于120mm，管径不小于60 mm的焊接空心球及球管焊缝；适用于母材壁厚不小于6mm、支管管径不于小89mm、局部两面角夹不小于30°、支管壁厚外径比小于13%的圆管相贯接节点碳素钢和低合金钢焊接接头焊。
3. 检测依据GB 50205-2001钢结构工程施工质量验收规范JGJ7-2010空间网格结构技术规程JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程GB 50661-2011 钢结构焊接规范JG/T203-2007钢结构超声波探伤及质量分级法GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定4．检验方法概述超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。
通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。
5．人员要求所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。
超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。
6．检测器材6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB；水平线性偏差不大于±2%，垂直线性偏差不大于±3%。
自来水有限公司钢管焊缝探伤检测实施细则
XXXX自来水有限公司钢管焊缝探伤检测实施细则XXXX有限公司为加强钢管施工管理、保证钢管施工质量、降低管网漏失、提高公司效益，结合公司实际情况，经研究，制定本实施细则。
1、公司供水工程验收工作领导小组（以下简称验收小组）负责钢管工程施工质量的检查验收，由生产计划科牵头组织实施。
2、钢管焊缝探伤检测的外协单位（以下简称检测单位）由验收小组通过招标方式确定，签订委托合同约定双方权利和义务。
3、焊缝质量等级标准，除特别注明外，不应低于II级标准。
4、钢管焊缝无损探伤检测方法采取以射线检测为主，其它检测为辅。
不具备射线检测条件的，可采取渗透等其它检测方式。
5、钢管焊接完成后，在探伤检测前，施工单位技术人员应先进行自检，焊缝表面应清理、打磨，外观质量检测合格后方可进行探伤检测。
表面的不规则状态不得掩盖或干扰检测影像。
检测结果出来前，焊口处支墩不得砌筑，沟槽不得回填。
6、钢管施工穿越障碍物（如过路、过河等）等重要节点或重要部位时，对所有焊缝都要进行探伤检测。
其余焊缝由验收小组进行指定，每个探伤申请检测率不低于15%（至少要抽检1个）。
施工单位所报简图应与现场情况相符合，不得瞒报、谎报，所报焊口个数，最后由审计科根据实际工程量进行审核。
7、设计院出施工图时，对使用钢管的部位要注明是否需要焊缝探伤检测，需要检测的要注明全检或抽检。
8、钢管焊接完成后，施工单位需提前1-2天申请探伤检测，由验收小组派遣检测单位到施工现场进行检测。
因特殊原因需要加急检测的，应以电话或微信的方式提前通知验收小组，验收小组根据实际情况进行加急处理。
施工单位要主动配合检测单位进行检测，并做好检测工作坑等准备工作。
9、因特殊原因不能进行探伤检测的，应提前向验收小组报备，并在探伤检测记录表上进行说明，验收小组签署意见后备查。
10、不具备氢电联焊施工条件的，应提前向验收小组报备，并在探伤检测记录表上进行说明，经分管领导签字同意后，交验收小组留存。
渗透探伤操作规程
渗透探伤操作规程1目的该项操作规程，目的在于对压力容器产品的渗透探伤实施有效控制。
2适用范围本规程适用于原材料钢材及管材的探伤，并且也适用于加工产品锻件、铸件及焊接件的探伤。
3渗透探伤的操作渗透探伤分为六种基本方法，这些方法以不同的显像方式组合使用。
任何组合总是按下列六个基本步骤进行。
1)清洗渗透探伤前，必须进行表面清理和预清洗，清除被检零件表面所有污染制。
ZBJ04005-87规定：准备工作范围应以探伤部位四周向外扩展25毫米。
清除污物的方法有机械方法、化学方法及溶剂去除法等。
2)渗透渗透施加方法应根据零件大小、形状、数量和检查部位，来选择喷涂、刷涂、浇涂及浸涂等方法。
在渗透过程中时间的长短与温度范围对探测裂纹的灵敏度有很大影响，所以在ZB.J04005-87中规定：渗透温度为15~50℃范围内时，渗透时间一般分为5~10分钟；当渗透温度降低为3~15℃时应根据温度适当增加渗透时间。
3)去除溶剂去除型渗透剂用清洗剂去除，除了特别难于去除的场合外，一般都用蘸有清洗剂的布和纸擦拭；不得往复擦拭，不得将被检件浸于清洗剂中或过量地使用清洗剂；在用水喷法清洗时，水管压力以0.21MPa为宜，水压不得大于0.34MPa，水温不超过43℃。
4)干燥干燥的方法有用干净布擦干、压缩空气吹干、热风吹干、热空气循环烘干装置烘干等方法。
在ZB.J04005-87中规定：被检物表面的干燥温度应控制在不大于52℃范围内。
5)显像显像的过程是用显像剂将缺陷处的渗透液吸附至零件表面，产生清晰可见的缺陷图象。
显像时间不能太长，显像剂不能太厚，否则缺陷显示会变模糊。
GB150-98规定：显像时间为10~30分钟，显像剂厚度为0.05~0.07毫米。
6)检验ZB.J04005-87规定：观察显示的迹痕应在显像剂施加后7-~30分钟内进行，如显示迹痕的大小不发生变化，则可超过上述时间。
为确保检查细微的缺陷，ZB.J04005-87规定：被检零件上的照度至少达到350勒克斯。
钢焊缝X射线探伤实施细则
钢焊缝X射线探伤实施细则一、编制依据（1）《钢结构设计规范》GB 50017（2）《钢结构工程质量施工验收规范》GB 50205（3）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB 3323（4）《承压设备无损检测》JB 4730（5）《线型像质计》GB/T 5618二、编制目的为正确使用X射线探伤机检测钢结构焊缝的内部缺陷，保证检测精度，制定本细则。
三、适用范围本细则适用于2~200mm母材厚钢构件对接焊缝的内部缺陷检验。
用X射线探伤机检测钢结构焊缝内部缺陷时，除应遵守本细则外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
四、操作人员凡使用X射线探伤机进行检测的人员，均应经专门培训方可进行测试。
X射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
从事射线检测的人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。
在现场进行射线检测时应设置安全线。
安全线上应有明显警告标志、夜间应设红灯。
检测人员每年允许接受的最大射线照射剂量为5×10－2Sv。
非检测人员每年允许接受的最大剂为5×10－3Sv。
五、X射线探伤机1、X射线探伤机技术性能指标应符合以下要求：（1）电压调节范围：150-250kV；（2）最大管电流：5mA；（3）辐射角：40°；（4）最大穿透厚度：38mm（钢）；2、X射线探伤机应按照说明书要求定期进行训机。
六、检测技术1、必备资料和抽样方式1.1检测前宜具有下列资料：（1）工程名称及建设单位、设计单位、施工单位和工程监理单位名称；（2）待检焊缝的部件名称、规范、材质、焊接工艺、坡口型式等；（3）必要的设计图纸和施工记录；（4）检测原因或结构或构件存在的质量问题。
1.2 抽样方式一、二级焊缝按焊缝处随机抽检3％，且不少于3处。
2、透照方式按射线源、工件和胶片三者间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种。
钢焊缝磁粉探伤实施细则
钢焊缝磁粉探伤实施细则一、编制依据（1）《钢结构工程质量施工验收规范》GB 50205（2）《磁粉探伤机》GB/T 3721（3）《承压设备无损检测》JB/T 4730（4）《铸钢件磁粉探伤及质量评级方法》GB/T 9444（5）《黑光源的间接评定方法》GB/T 5097（6）《钢板材料的磁粉探伤方法》ZB J04006二、编制目的为正确使用磁粉探伤机检测钢结构焊缝的表面缺陷，保证检测精度，制定本细则。
三、适用范围本细则适用于钢构件和焊缝表面缺陷的磁粉探伤。
用磁粉探伤机检测钢结构焊缝表面缺陷时，除应遵守本细则外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
四、操作人员凡使用磁粉探伤机进行检测的人员，均应经专门培训方可进行测试。
五、磁粉探伤设备和磁粉1、设备1.1 磁粉探伤设备必须符合GB/T 3721的规定。
1.2当采用剩磁法检测时，交流探伤机必须配务断电相位控制器。
1.3当采用荧光法检测时，所使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度应不低于1000μW/cm2,紫外线的波长应在0.32~0.40μm的范围内。
1.4退磁装置应能保证工作退磁后表面磁场强度小于160A/m。
1.5为保证磁粉探伤设备的可靠性，应进行下列校验：①电流表在正常情况下，至少半年校验一次；②当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有44N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力；③紫外线灯的照度应按GB 5097的要求，每年进行一次测定。
1.6为保证磁粉检测工作的顺利进行，应备有下列辅助设备：①磁场强度计；①磁场指示器（八角试块），A型试片和C型试片；②磁悬液浓度测定管；③2~10倍放大镜；④光照度计；⑤紫外线灯；⑥紫外线灯强度计。
2、磁粉及磁悬液2.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。
2.2磁粉粒度应均匀。
湿法用磁粉的平均粒度为2~10μm，最大粒度应不大于45μm。
干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。
焊缝着色渗透探伤实验
▪ 应在10~60分钟完成， 白光下进行，光照度应大 于等于1000 Lx,必要时， 可用5～10 倍放大镜观察 和添加辅助光源
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灵敏度 试块
实验一—焊缝磁粉探伤实验
六、实验注意事项
1、被检试件渗透前表面污物一定要处理干净。 2、在整个渗透时间内被检试件表面渗透液始终保持湿 润状态。 3、被检试件表面多余渗透液去除要彻底，但不能将渗
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实验一—焊缝着色渗透探伤实验
四、实验方法与步骤
预处理
自然干 燥
渗透
步骤
显像
去除
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检测观 察
实验一—焊缝着色渗透探伤实验
五、实验数据处理
▪ A型试块用于渗透剂性能校验和环境温度低 于10℃或高于50℃时渗透时间确定 ▪ B型试块用于系统灵敏度及操作工艺正确性 检验
显像观 察
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实验一—焊缝着色渗透探伤实验
三、实验原理
❖ 将含有染料的渗透液涂敷在被检工件表面，利用液体的毛细 作用，使其渗入表面开口缺陷中，然后再除去工件表面多余的 渗透液，干燥后施加显象剂，将缺陷中的渗透液吸附到工件表 面上，再观察反映缺陷形状的迹痕，进行缺陷的质量评定。图1 为着色渗透探伤原理示意图。
（焊件焊缝）
目的三
掌握灵敏度试片应用和选择
实验一—焊缝着色渗透探伤实验
二、实验设备
1、喷罐式溶剂去除型着色渗透检测材 料：一套（其灵敏度符合实验要求）； 2、灵敏度试块 1块 3、焊缝试板；1件 4、白光灯或手电筒；1只 5、放大镜；1只 6、钢丝刷、砂纸、角向磨光机等工具； 各1件 7、无绒布或纱布。若干
实验一焊缝着色渗透探伤实验三实验原理page?7预处理渗透去除自然干燥燥显像检测观察察步骤实验一焊缝着色渗透探伤实验四实验方法与步骤page?8?应在1060分钟完成白光下进行光照度应大于等于1000lx必要时可用510倍放大镜观察和添加辅助光源显像观察察灵敏度试块?a型试块用于渗透剂性能校验和环境温度低于于10或高于50时渗透时间确定?b型试块用于系统灵敏度及操作工艺正确性检验实验一焊缝着色渗透探伤实验五实验数据处理page?9润状态
建筑钢结构焊缝超声波探伤实施细则D0
钢构作业指导书建筑钢结构焊缝超声波探伤文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：建筑钢结构焊缝超声波探伤实施细则1. 目的为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。
2. 适用范围适用于母材厚度不小于4mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、电渣焊接头；适用于母材壁厚不小于3.5mm，管径不于小48mm的螺栓球节点杆件与锥头或封板对接；适用于母材壁度不小于4mm，球径不小于120mm，管径不小于60 mm的焊接空心球及球管焊缝；适用于母材壁厚不小于6mm、支管管径不于小89mm、局部两面角夹不小于30°、支管壁厚外径比小于13%的圆管相贯接节点碳素钢和低合金钢焊接接头焊。
3. 检测依据GB 50205-2001钢结构工程施工质量验收规范JGJ7-2010空间网格结构技术规程JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程GB 50661-2011 钢结构焊接规范JG/T203-2007钢结构超声波探伤及质量分级法GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定4．检验方法概述超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。
通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。
5．人员要求所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。
超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。
6．检测器材6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB；水平线性偏差不大于±2%，垂直线性偏差不大于±3%。
钢焊缝磁粉探伤实施细则
钢焊缝磁粉探伤实施细则一、编制依据（1）《钢结构工程质量施工验收规范》GB 50205（2）《磁粉探伤机》GB/T 3721（3）《承压设备无损检测》JB/T 4730（4）《铸钢件磁粉探伤及质量评级方法》GB/T 9444（5）《黑光源的间接评定方法》GB/T 5097（6）《钢板材料的磁粉探伤方法》ZB J04006二、编制目的为正确使用磁粉探伤机检测钢结构焊缝的表面缺陷，保证检测精度，制定本细则。
三、适用范围本细则适用于钢构件和焊缝表面缺陷的磁粉探伤。
用磁粉探伤机检测钢结构焊缝表面缺陷时，除应遵守本细则外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
四、操作人员凡使用磁粉探伤机进行检测的人员，均应经专门培训方可进行测试。
五、磁粉探伤设备和磁粉1、设备1.1 磁粉探伤设备必须符合GB/T 3721的规定。
1.2当采用剩磁法检测时，交流探伤机必须配务断电相位控制器。
1.3当采用荧光法检测时，所使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度应不低于1000μW/cm2,紫外线的波长应在0.32~0.40μm的范围内。
1.4退磁装置应能保证工作退磁后表面磁场强度小于160A/m。
1.5为保证磁粉探伤设备的可靠性，应进行下列校验：①电流表在正常情况下，至少半年校验一次；②当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有44N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力；③紫外线灯的照度应按GB 5097的要求，每年进行一次测定。
1.6为保证磁粉检测工作的顺利进行，应备有下列辅助设备：①磁场强度计；①磁场指示器（八角试块），A型试片和C型试片；②磁悬液浓度测定管；③2~10倍放大镜；④光照度计；⑤紫外线灯；⑥紫外线灯强度计。
2、磁粉及磁悬液2.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。
2.2磁粉粒度应均匀。
湿法用磁粉的平均粒度为2~10μm，最大粒度应不大于45μm。
干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。
(新标准修改版)钢结构焊缝超声波检测实施细则
1 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445-2008《焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定》GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T 29711-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 29712-20132 适用范围本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝(包括对接接头、T型接头和角接接头)的超声波探伤。
3 主要仪器设备3.1 超声检测仪器应定期进行性能测试。
除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求：3.1.1 温度的稳定性：环境温度变化5℃，信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.2 显示的稳定性：频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.3 水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2%。
3.1.4 垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。
3.2 系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能测试。
除另有约定外系统性能宜符合下列要求：3.2.1 用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm；3.2.2 用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o；3.2.3 灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定。
3.3 探头3.3.1 检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
当被检对象的衰减系数高于该类材料的平均衰减系数时，可选择1MHz左右的检查频率。
3.3.2 当检测采用横波且所用技术需要超声从底面反射时，应注意保证声束与底面反射面法线的夹角在35°至70°之间。
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钢焊缝渗透探伤实施细则一、编制依据（1）《钢结构工程质量施工验收规范》GB 50205（2）《铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法》GB/T 9443（3）《承压设备无损检测》JB/T 4730（4）《黑光源的间接评定方法》GB 5097（5）《控制渗透探伤质量的方法》ZB J04003二、编制目的为正确使用DPT-5型渗透检测剂检测钢结构焊缝的表面开口缺陷，保证检测精度，制定本细则。
三、适用范围本细则适用于钢构件和焊缝表面开口缺陷的渗透探伤。
用DPT-5型渗透检测剂检测钢结构焊缝表面缺陷时，除应遵守本细则外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
四、操作人员凡使用渗透检测剂进行检测的人员，均应经专门培训方可进行测试。
五、渗透检测剂及试块1、渗透检测剂1.1 渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。
1.2渗透剂的质量控制应满足下列要求：①在每一批新的渗透剂中应取出500ml，贮藏在玻璃容器中作为样品保存起来，作为参照基准。
贮存温度为15~50℃，并应避免阳光照射。
②渗透剂应装在密封容器中，放在室温暗处保存。
各种渗透剂的相对密度应根据制造厂说明书的规定采用相对密度计进行校验，应保持相对密度不变。
③渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验。
校验方法是将10ml 待校验的渗透剂和基准渗透剂分别注入到盛有90ml无色煤油或其它惰性溶剂的量筒中，搅拌均匀。
然后将两种试剂分别放在比色计纳式试管中进行颜色浓度的比较。
被校验的渗透剂与基问候语渗透剂的颜色浓度差超过2.0%，应应作为不合格。
④对正在使用的渗透剂做外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物，变色或难以清洗，则应予报废。
⑤各种渗透剂用对比试块与基准渗透剂进行恨不能对比试验，当被检渗透剂显示缺陷的能力低于基准渗透剂时，应予报废。
⑥荧光渗透剂的荧光效率不得低于75%。
试验方法按GB 5097标准附录A中的有关规定执行。
1.3显像剂的质量控制应满足下列要求：①对干式显像剂应经常进行检查，如发现粒子凝聚、有显著的残留荧光或性能低下者要废弃。
②对湿式显像剂的浓度应保持在制造厂规定的工作浓度范围内，其比重应经常进行校验。
1.4检测剂必须具有良好的检测性能，对工作无腐蚀，对人体基本无毒害作用。
2、对比试块2.1对比试块主要用于检验检测剂性能及操作工艺。
其类型如下：①铝合金试块将一块LY12硬铝合金试块用喷灯在中央部位加垫至510~530℃然后迅速投入冷水中。
通过淬火处理使试块表面产生条状和网状裂纹，再在试块中间加工一个直槽，使得试块分成两部分，并分别标以A、B记号，以便进行不同检测及不同工艺的对比试验。
②镀铬试块将一块尺寸为130mm×40mm×4mm、材料为Cr18Ni9Ti或其它不锈钢材料的试块上单面镀镍30＋1.5μm，然后退火。
在未镀面上，以直径10mm的钢球，用布氏硬度法按7500N、10000N、12500N打三点咸度，使镀层上形成三处辐射状裂纹。
2.2对比试块的清洗和保存对比试块使用后要进行彻底清洗。
清洗时，通常是用丙酮仔细擦洗后，再放入装有丙酮和无水酒精的混合液（混合比为1：1）的密闭容器中保存，或用其它等效方法保存。
六、检测技术1、必备资料和抽样方式1.1 检测前宜具有下列资料：（1）工程名称及建设单位、设计单位、施工单位和工程监理单位名称；（2）待检焊缝的部件名称、规范、材质、焊接工艺、坡口型式等；（3）必要的设计图纸和施工记录；（4）检测原因或结构或构件存在的质量问题。
1.2 抽样方式一、二级焊缝按焊缝处随机抽检3％，且不少于3处。
2、基本程序渗透检测操作的基本程序如下：1）预清洗；2）施加渗透液；3）清洗多余的渗透液；4）施加显像剂；5）观察及评定显示迹痕。
3、渗透检测方法分类和选用见表A.1。
3.1渗透检测方法分类1）根据渗透剂和显像剂各类不同，渗透检测方法可按表A.1和表A.2进行分类。
2）表A.1和表A.2中各种方法组合使用的检测如下：①水洗型荧光渗透剂－干式显像剂（FA－D）：前处理－渗透－清洗－干燥－显像－观察－后处理；②水洗型荧光渗透剂或水洗型着色渗透剂－湿式显像剂（FA－W、VA－W）：前处理－渗透－清洗－显像－干燥－观察－后处理；表A.1 按渗透剂种类分类的渗透检测方法方法名称渗透剂种类方法代号水洗型荧光渗透剂FA 荧光渗透检测后乳化型荧光渗透剂FB溶剂去除型荧光渗透剂FC着色渗透检测水洗型着色渗透剂VA 后乳化型着色渗透剂VB 溶剂去除型着色渗透剂VC表A.2 按显像方法分类的渗透检测方法方法名称显像剂种类方法代号干式显像法干式显像剂 D湿式显像法湿式显像剂W快干式显像剂S 无显像剂显像法不用显像剂N③水洗型荧光渗透剂或水洗型着色渗透剂－快干式显像剂（FA－S、VA－S）；前处理－渗透－清洗－干燥－显像－观察－后处理；④水洗型荧光渗透剂－不用显像剂（FA－N）；前处理－渗透－清洗－干燥－观察－后处理；⑤后乳化型荧光渗透剂－干式显像剂（FB－D）；前处理－渗透－乳化－清洗－干燥－显像－观察－后处理。
⑥后乳化型荧光渗透剂－湿式显像剂（FB－R）：前处理－渗透－乳化－－清洗显像－干燥－观察－后处理；⑦后乳化型荧光渗透剂－快干式显像剂（FB－S）：前处理－渗透－乳化－－清洗显像－干燥－显像－观察－后处理；⑧溶剂去除型荧光渗透剂－干式显像剂（FC－D）：前处理－渗透－去除－显像－观察－后处理；⑨i溶剂去除型荧光渗透剂或溶剂去除型着色渗透剂－湿式显像剂（FC－W、VC－W）；前处理－渗透－去除－显像－干燥－观察－后处理；⑩溶剂去除型荧光渗透剂或溶剂去除型着色渗透剂－快干显像剂（FC－S、VC－S）：前处理－渗透－去除－显像－去除－显像－观察－后处理；（11）溶剂去除型荧光渗透剂－不用显像剂（FC－N）：前处理－渗透－去降－观察－后处理。
3.2渗透检测方法选用1）渗透检测方法的选用可根据被检焊缝表面粗糙度、检测灵敏度、检测批量大小和检测现场的水源、电源等条件来决定。
2）对于表面光洁且检测灵敏度要求高的焊缝宜采用后乳化型着色法或后乳化型荧光法、也可采用溶剂去除型荧光法。
3）对于表面粗糙且检测灵敏度要求低的焊缝宜采用水洗型着色法或水洗型荧光法。
4）对于现场无水源、电源的检测宜采用溶剂去除型着色法。
5）对于批量大的焊缝检测，宜采用水洗型着色法或水洗型荧光法。
6）荧光法比着色法有较高的检测灵敏度。
4、表面准备4.1焊缝表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。
4.2被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3μm；被可偿还工件非机加工表面的粗糙度Ra值为12.5μm。
但对不能打磨的工件可适当放宽。
4.3局部检测时，准备工作应从检测部位四周向外扩展25mm。
5、检测时机焊缝的渗透检测应安排在焊接工序完成之后进行。
对于有延迟裂纹倾向的材料，渗透检测应安排在焊后24h进行。
6、操作6.1预清洗检测部位的表面状况在很大程度上影响着渗透检测的检测质量。
因此，在进行过表面清理之后还要进行一次预清洗，以去除检测表面的污垢。
清洗时，可采用溶剂、洗涤剂等进行。
清洗范围应满足第4条的要求。
清洗后，检测面上遗留的溶剂、水分等必须干燥，且应保证在施加渗透剂之前不被污染。
6.2施加渗透剂1）渗透剂施加方法施加方法应根据零件大小、形状、数量和检测部位来选择。
所选方法应保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。
2）渗透时间及温度在15~50℃的温度条件下，渗透剂的渗透时间一般不得少于10min。
当温度条件不能满足上述条件时，应按照附录B对操作方法进行修正。
6.3乳化处理1）在进行乳化处理前，对被检焊缝表面所附着的残余渗透剂应尽可能去除。
使用水基乳化剂时，应用水喷法排除多余的渗透剂，如无特殊规定，水压一般应控制在0.14MPa。
2）乳化剂可采用浸渍、浇注、喷洒等方法施加于焊缝被检表面，不允许采用刷涂法。
3）乳化时间取决于乳化剂和渗透剂的性能及被检焊缝表面粗糙度。
通常，使用油基乳化剂的乳化时间在2min内，水基乳化剂的乳化时间在5min内。
6.4清洗多余的渗透剂（1）在清洗沓缝被检表面多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。
用荧光渗透剂时，可在紫外灯照射下边观察边清洗。
（2）水洗型和后乳化型渗透剂均可用水清洗。
冲洗时，水射束与被检面的夹角以30°为宜。
在无冲洗装置时，可采用干净不脱毛的抹布蘸水依次擦洗。
采用冲洗方法时，如无特殊规定，冲洗装置喷嘴处的水压应不超过0.34MPa。
（3）溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗。
除特殊难于清洗的地方外，一般应先用干净不胶毛的布依次擦试，直至大部分多余渗透和被清除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。
但必须注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面冲洗。
6.5干燥处理1）施加快干式显像剂之前或施加湿式显像剂之后，检测面须经干燥处理。
一般可用热风进行干燥或进行自然干燥。
干燥时，被检面的温度不得大于50℃。
2）当采用清洗剂时，应自然干燥，不得加热干燥。
3）干燥时间通常为5~10min。
6.6施加显像剂1）使用干式显像剂时，须先经干燥处理，再用适用方法将显像剂均匀地喷洒在整个被检表面上，并保持一段时间。
2）使用湿式显像剂时，在被检面经过清洗处理后，可直接将显像剂喷洒或涂刷到被检面上，然后迅速排除多余显像剂，再进行干燥处理。
3）用快干式显像剂时，经干燥处理后，再将显像剂喷洒或刷涂到被检面上，然后应进行自然干燥或用低温空气吹干。
4）显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加。
5）喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为300~400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°~ 40°。
6）禁止在被检面上倾倒快干式显像剂，以免冲洗掉缺陷内的渗透剂。
7）显像时间取决于显像剂各类，缺陷大小以及被检工件温度，一般不应少于7min。
6.7观察1）观察显示迹痕应在显像剂施加后7~30min内进行。
如显示亦痕的大小不发生变化，也可超过上述时间。
2）着色渗透检测时，观察应在被检表面可见光照度在500lx的条件下进行。
3）荧光渗透检测时，所用紫外线灯在工件表面的紫外线强度不低于100μW/cm2,紫外线波长应在0.32~0.40μm的范围内。
观察前要有5min以上时间使眼睛适应暗室。
暗室内可见光照度应不大于20lx。
4）当出现显示迹痕时，必须确定迹痕是真缺陷还是假缺陷必要时5~10倍放大镜进行观察或进行复验。
6.8后处理检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。
清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦除等方法。