主生产计划有关数值的计算-mps的编制过程--信院作业复习进程
主生产计划的计算与MPS概述
15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。2021年2月上午4时4fri0n分gilla21pu.2ru.s2. 3Nu0ll4a:ia4c0uFlisetbemrupaorryfel2is3u,t c2u0rs2us1.
16、业余生活要有意义，不要越轨。2021年2月23日星期二4时40分24秒04:40:2423 February 2021
6．9 MPS编制案例
1．预测需求 2．计算毛需求 3．计算MPS报表
4．编制MPS计划案例
【1】完成主生产计划初稿
要预计MPS的数量和预计库存量。已知该项目的期初库 存为160台；安全库存为50；生产批量为100；需求时界为 3，计划时界为8，则MPS计划如表6.8所示。
表6.8 MPS主生产计划表
10、雨中黄叶树，灯下白头人。。04:40:2404:40:2404:402/23/2021 4:40:24 AM
11、以我独沈久，愧君相见频。。21.2.2304:40:2404:40Feb-2123-Feb-21
12、故人江海别，几度隔山川。。04:40:2404:40:2404:40Tuesday, February 23, 2021
非独立需求项的需求数量，计算毛需求。 （3） 根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和
期初库存量，计算各时区的主生产计划产出量和预计可用库存量。 （4）计算可供销售量供销售部门决策选用。
(5) 用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性。 (6) 评估主生产计划。 (7) 批准和下达主生产计划。
10、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。04:40:2404:40:2404:402/23/2021 4:40:24 AM
主生产计划有关数值的计算-mps的编制过程--信院作业教学文案
主生产计划有关数值的计算-M P S的编制过程-2012-信院作业3.3 MPS的编制过程3.3.1 MPS的编制过程MPS的编制过程是一个不断循环反复、动态调整的过程。
第一，MPS经过RCCP之后，才可以作为可行的MPS。
如果某个MPS方案不能通过RCCP的平衡，该MPS必须进行修改。
第二，当接收到没有预测到的新的客户订单时，需重新排定MPS。
只有当编制的MPS比较合理时，调整计划的频率才不会太快，否则需要经常进行调整。
在ERP系统运行之初，可能几天排一次MPS，系统运行正常后可能一周或几周排一次MPS。
MPS的这种编制过程如图3-3所示。
图3-3 编制MPS过程示意图3.4 MPS的计算过程在编写MPS过程中，关键是如何得到MPS方案。
在MPS 方案中，需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。
本节介绍MPS的详细计算过程。
首先，介绍MPS计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍MPS的计算流程。
最后通过一个具体的例子演示整个MPS的计算过程。
3.4.1 基本数量概念在MPS计算过程中，经常用到9大基本数量的概念。
这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量(PAB)、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量(ATP)。
预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。
订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。
预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。
在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。
毛需求量(gross requirement)是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。
可以根据表3-8的数据计算毛需求量。
毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。
在MPS中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。
主生产计划(MPS)的编制
供应商信息
应 付 帐
采购作业 车间作业
成本会计 业绩评价
1
决
策2
层 宏
观
3
计 划 层
微4
观
执
行5
控 制 层
8/77
1 MPS概述
1.1 什么是主生产计划 1.2 主生产计划在ERP中的层次关系 1.3 主生产计划的作用
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1.3 主生产计划的作用
• 承上启下：将宏观计划转换为微观计划，主生产计划在 ERP系统中起着承上启下的作用
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1.1 什么是主生产计划
□主生产计划(Master Production Schedule，MPS)是对生产计划大纲 的细化，它以预测和订单为输入，安排将来各时段中提供的产品种类 和数量（即说明生产什么、生产多少以及什么时段完成），将上层产 品系列生产计划转化为具体产品的计划，它是一个详细的进度计划。
成件作为最 终项目产品 来对待，以 满足工厂内 其他部门的
零部件，以 满足使用维 护时更换的 需要
计划日期：2000-01-31 计划员： CS
需求时界：3
现有库存量 ： 8
批量增量： 10
计划时界：8
时段（周） 当期
预测量
订单量
毛需求 计划接收量
预计库存量
8
净需求
计划产出量
计划投入量
1234
取自销售管
理5 子5系统5 的 5
1信2 息8
2
12 8
5
10系统运 6算后8 生 8 13 成的7 中 2 间信10 息 10
MPS确认
RCCP，即粗能 力需求计划
NO
12/77
2 MPS的编制步骤及编制原则
MPS主生产计划的计算与实施
MPS主生产计划的计算与实施1. 简介MPS主生产计划（Master Production Schedule）是指根据市场需求和企业资源情况，确定并安排生产和交付计划的过程。
主生产计划一般以产品的最终组装或交付时间为基础，结合销售计划、库存状况、生产能力等因素进行制定。
本文将介绍MPS主生产计划的计算方法和实施过程。
2. MPS计算方法2.1 确定生产需求：首先需要根据销售计划以及已有订单的情况，确定特定时间段内的产品需求量。
这些需求量可以是整体销售计划中的总量，也可以是根据销售图表中具体的销售量。
2.2 考虑库存和安全库存：在计算MPS时，要考虑已有的库存量和安全库存。
安全库存是为了应对突发需求或生产问题而保留的额外库存。
在计算MPS时，需要将已有库存量和安全库存量从总的需求量中扣除。
2.3 考虑供应能力：根据生产线的生产能力和工艺流程，结合生产设备和人力资源情况，确定供应能力。
供应能力要能够满足MPS计划中的生产需求，否则需要进行调整。
2.4 制定生产计划：在考虑了销售需求、库存情况和供应能力后，就可以制定MPS计划。
MPS计划包括了每个时间段内的产品生产量、交付时间和相关资源的安排。
3. MPS实施过程3.1 沟通与协调：MPS计划的实施需要涉及到多个部门和团队之间的沟通与协调。
销售部门、生产部门、采购部门以及物流部门等都需要参与进来，确保计划的准确性和可行性。
3.2 生产排程：根据MPS计划，制定具体的生产排程。
排程需要考虑到生产线的可用时间、工艺流程、设备和人力资源的利用情况等。
排程要合理安排生产顺序，确保产品的按时生产和交付。
3.3 采购和供应链管理：根据MPS计划，对原材料、零件和其他需要采购的物品进行采购计划。
采购计划需要与供应商进行沟通，确保在计划时间内获取所需的物料。
3.4 监控与调整：在实施MPS过程中，需要不断监控生产进度和计划执行情况。
如果发现计划与实际存在偏差，需要及时调整和应对。
主生产计划(MPS)的编制
4.1 编制MPS计划的有关术语（4/13）
• 2.毛需求量
毛需求量是指在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。 在计算主生产计划项目的毛需求量时，要充分考虑该项目所在的 时区（需求时区、计划时区和预测时区）。 （1）在需求时区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测值， 此时毛需求量为客户订单数量。 （2）在计划时区内，需要将预测需求和实际需求加以合并，此 时毛需求量通常为实际需求或预测数值中较大者。 （3）在预测时区内，毛需求量为预测值。
4.1 编制MPS计划的有关术语（7/13）
• 5.安全库存量
安全库存量是指库存量的最低限。 设置安全库存量旨在预防需求或供方面不可预料的波动，避免造 成生产或供应中断，减缓用户需求与工厂之间、供应商和工厂之间、 制造和分配之间的矛盾。充分地利用企业现有的人力物力资源，更好 地满足客户的需求。
• 6.净需求量
1 MPS概述（1/2）
• 1、什么是主生产计划
– 主生产计划（Master Production Schedule， MPS）是对企业生产计划大纲 的细化，说明在可用资源的条件下，企业3一18月中： – （1）生产什么(通常是具体的产品)； – （2）生产多少； – （3）什么时间交货。 – 主生产计划的计划展望期一般为3—18个月，一般按周或月分解。 – 主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。
主生产计划（MPS）的编制
1 MPS概述（包括定义、层次关系、作用） 2 MPS的编制步骤及编制原则 2.1 MPS的编制步骤 2.2 MPS的编制原则 3 确定MPS需求数据 3.1 什么是需求？ 3.2需求的种类及与MPS间的关系 3.3 与独立需求有关的数据来源的解释 3.4 准确确定需求的重要性 4 编制MPS初步计划 7.4.1 编制MPS计划的有关术语 7.4.2 编制MPS计划的基本步骤 7.4.3 编制MPS计划案例 5 粗能力计划的编制 5.1 RCP的编制目的 5.2 RCP的编制方法 5.3 RCP的编制实例 6 生产计划的评估 7 批准下达MPS及其实施 7.1 批准下达MPS 7.2 MPS的实施
主生产计划MPS的编制
主生产计划(MPS)的编制引言主生产计划(Master Production Schedule, MPS)是企业中的一个关键性计划，它是在销售预测和销售订单的基础上制定的，旨在满足客户需求的同时最大限度地降低生产成本、优化产能利用率和减少库存。
本文将介绍主生产计划的编制流程和相关考虑因素。
MPS编制流程1.收集和审阅销售预测和销售订单信息。
2.分析销售预测和销售订单的数据，以了解需求的趋势和模式。
3.制定主生产计划的时间范围，通常以周为单位。
4.确定每个产品的需求量，根据销售预测和订单信息计算。
5.考虑产能限制和资源可用性，确定每周的生产量。
6.检查和调整主生产计划，以确保满足客户需求并优化生产效率。
7.向相关部门和供应商共享主生产计划，以便调整他们的计划和配合。
8.定期评估和更新主生产计划，以反映市场需求和内部情况的变化。
考虑因素在主生产计划的编制过程中，需要考虑一些重要因素，以确保计划的可行性和有效性。
销售预测和订单数据主生产计划的编制依赖于准确的销售预测和订单数据。
因此，收集和审阅销售预测和订单信息是十分重要的。
同时，需要对销售预测和订单数据进行分析，以了解需求的趋势和模式，从而更好地制定主生产计划。
产能限制和资源可用性在制定主生产计划时，需要考虑企业的产能限制和资源可用性。
这些限制可能包括设备的容量、人员的数量和技能、原材料的供应以及其他生产资源。
只有考虑和平衡这些限制，才能制定出可行的主生产计划。
生产效率和成本主生产计划的目标之一是提高生产效率并降低生产成本。
因此，在制定主生产计划时，需要充分考虑如何合理地分配生产量，以达到最佳的产能利用率和最低的生产成本。
客户需求和交付时间主生产计划的最终目的是满足客户需求。
因此，在制定主生产计划时，需要确保能够按时交付产品，并满足客户的质量要求和数量需求。
同时，还需要考虑客户的订单变更和紧急需求，以便及时调整主生产计划。
总结主生产计划(MPS)的编制是一个复杂且关键的过程，它直接影响企业的生产效率、成本和客户满意度。
主生产计划MPS的编制
主生产计划MPS的编制MPS的编制首先需要进行需求预测和客户订单的分析。
通过对市场需求和订单情况的分析，制定出符合客户需求的生产计划。
这一步需要充分考虑市场趋势、竞争对手的动向以及企业自身的生产能力。
在进行需求预测和订单分析之后，制造企业需要确定生产计划的关键约束条件。
这些约束条件可能包括生产线的最大容量、员工的工作时间、原材料的供应周期等。
通过对这些约束条件的分析和考量，制定出符合实际情况的生产计划。
接下来，制造企业需要确定生产计划的排程和优先级。
这一步需要考虑客户订单的紧急程度、产品的生产周期、各生产环节的耗时等因素。
通过合理地排定生产计划的顺序和优先级，可以有效地提高生产效率，减少生产周期。
最后，制造企业需要制定生产计划的执行和监控机制。
这包括制定相应的生产计划执行流程、建立生产进度追踪系统、设定监控指标等。
通过不断地监控生产计划的执行情况，及时调整和优化生产计划，确保按时交付产品，提高客户满意度。
总之，主生产计划(MPS)的编制是制造企业生产计划的核心环节，其编制过程需要充分考虑市场需求、生产能力、约束条件等诸多因素。
只有通过科学合理地制定生产计划，才能够确保产品按时交付，并最大程度地优化资源利用。
主生产计划（MPS）是制造企业的战略性计划，它涉及到资源规划，生产计划和订单的执行。
编制MPS的过程需要充分的数据支持和跨部门的协调合作。
一个有效的MPS可以帮助企业规划和调整生产能力，优化生产进度，最大化利润，同时也提高客户满意度。
在MPS的编制过程中，需求预测是至关重要的一步。
制造企业需要充分了解市场的需求趋势，进行数据分析，预测未来的需求量。
从历史数据、市场趋势等方面进行分析，以制定出符合市场需求的生产计划。
同时，还需要对客户订单进行分析，了解订单数量、种类、交付时间等具体要求，为制定MPS提供基础数据。
MPS的编制还需要对企业内部的资源进行充分的了解和考量。
包括生产设备的运转能力、人力资源的可用性、原材料的供应周期等方面。
主生产计划MPS编制过程,MPS编制步骤、原则、依据及实施
❖ 原则2：独立具体原则。 只列出可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。 MPS应当列出实际的、独立的，具有特定型号的产品项
目，而不是一些项目组。这些产品可分解成具体的，可识 别的零件或组件，它应该列出要采购或制造的项目，而不 是计划清单项目。
❖ 原则3：关键项目原则
列出对生产能力、财务或关键材料有重大影响的项目。 对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过 程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的 瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。 对财务而言，这里指的是为公司创造最高利润的项目。如 制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工 艺或有特殊要求的部件的项目。也包括那些作为公司主要利 润来源的，相对不贵的项目。 而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有 限的项目。
的利用。若主生产计划的质量欠佳，则： （1）将会影响工厂资源的利用，或是超负荷使用，或是大 量劳动力或设备的闲置； （2）将可能出现很多紧急订单，或造成大量在制品积压， 占用大量资金； （3）将会降低对用户的服务水平； （4）最终将失去整个计划编制系统的可靠性，不能及时交 货，造成经济损失，失去客户，影响市场的占有。 因此，主生产计划编制是 MRP的主要工作内容，主生产计 划的编制以生产计划大纲为依据，主生产计划的汇总结果应 当等同于生产计划大纲。
主生产计划MPS编制过程
本章内容：
一、 MPS概述 二、 MPS的编制步骤及编制原则 三、确定MPS需求数据 四、编制MPS初步计划 五、粗能力计划的编制 六、生产计划的评估 七、 批准下达MPS及其实施
一、 MPS概述
❖ 1.1、什么是主生产计划 主生产计划（Master Production Schedule， MPS）是 对企业生产计划大纲的细化，说明在可用资源的条件下，企 业3一18月中： （1）生产什么(通常是具体的产品)； （2）生产多少； （3）什么时间交货。 主生产计划的计划展望期一般为3—18个月，一般按周或 月分解。 主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。
mps基本数量概念,计算过程及实例
mps基本数量概念,计算过程及实例MPS基本数量概念：计算过程及实例企业在生产中需要对物料进行管理和计划，而MPS（Master Production Schedule）即主生产计划，作为生产计划的核心，对于企业的生产管理至关重要。
本文将介绍MPS的基本数量概念、计算过程，并通过实例进一步说明。
一、MPS的基本数量概念MPS是指在一定时间内，根据销售订单和预测需求，确定每个产品的生产计划数量。
它是生产计划部门根据市场需求、销售订单、库存和供应链情况等因素综合考虑，将需求转化为生产计划的核心依据。
MPS的基本数量概念包括以下几个要点：1.1 MPS的计划周期MPS的计划周期是指拟定生产计划的时间周期，一般以周或月为单位。
企业可以根据实际情况确定计划周期的长度，但需要保证其与销售订单和供应链的时间节点相匹配，以确保生产计划的准确性和有效性。
1.2 MPS的计划量MPS的计划量是指在计划周期内，每个产品的生产数量。
这个数量需要根据市场需求、销售订单、库存情况等因素进行综合考虑，既不能过高导致库存积压，也不能过低无法满足市场需求。
1.3 MPS的更新频率MPS的更新频率是指生产计划的调整和更新的时间间隔。
由于市场需求和其他供应链因素的不断变化，MPS需要及时根据实际情况进行调整，以确保生产计划的及时性和准确性。
二、MPS的计算过程MPS的计算过程一般包括以下几个步骤：2.1 收集市场需求信息首先，生产计划部门需要及时收集和分析市场需求信息，包括销售订单、预测需求等。
这些信息可以通过与销售部门、客户和供应商的沟通获取，以确保计划准确性。
2.2 制定产品生产计划根据市场需求信息，结合企业的生产能力和库存情况，制定产品的生产计划。
生产计划部门需要综合考虑各种因素，如生产能力、供应链可靠性、库存水平等，以制定出合理的生产计划。
2.3 确定MPS的时间周期和计划量根据实际情况，确定MPS的时间周期和每个产品的计划量。
MPS主生产计划的基本原理与编制步骤
MPS主生产计划的基本原理与编制步骤MPS的基本原理是在保证客户订单交期和公司内部资源充分利用的前提下，通过合理安排生产计划，在每个生产阶段达到最优的效益。
编制MPS的步骤主要包括以下几个方面：1. 收集需求信息：首先需要从市场部门收集客户订单和市场需求信息，包括订单数量、交货期限等。
2. 资源评估：评估公司内部的生产资源，包括人力、设备、原材料等的可用情况，确定生产能力和资源状况。
3. 制定生产计划：根据收集的需求信息和资源评估结果，制定MPS，确定生产计划的细节，包括生产时间、数量、分配资源等。
4. 调整与修订：根据市场需求和资源情况的变化，及时调整和修订MPS，确保生产计划的及时性和合理性。
5. 沟通与执行：将制定好的生产计划与相关部门进行沟通和执行，确保各个生产环节的有效协调和执行。
通过以上步骤的完成，企业可以制定出符合市场需求和资源情况的MPS，优化生产计划，提高生产效率，降低库存成本，从而提高企业的竞争力。
主生产计划（MPS）是制造企业中的重要生产计划，它是根据市场需求和资源可用性，制定出一套生产计划，以满足市场需求的生产计划。
MPS的基本原理是在保证客户订单交期和公司内部资源充分利用的前提下，通过合理安排生产计划，在每个生产阶段达到最优的效益。
编制MPS的步骤主要包括以下几个方面：1. 收集需求信息：首先需要从市场部门收集客户订单和市场需求信息，包括订单数量、交货期限等。
2. 资源评估：评估公司内部的生产资源，包括人力、设备、原材料等的可用情况，确定生产能力和资源状况。
3. 制定生产计划：根据收集的需求信息和资源评估结果，制定MPS，确定生产计划的细节，包括生产时间、数量、分配资源等。
4. 调整与修订：根据市场需求和资源情况的变化，及时调整和修订MPS，确保生产计划的及时性和合理性。
5. 沟通与执行：将制定好的生产计划与相关部门进行沟通和执行，确保各个生产环节的有效协调和执行。
通过以上步骤的完成，企业可以制定出符合市场需求和资源情况的MPS，优化生产计划，提高生产效率，降低库存成本，从而提高企业的竞争力。
主生产计划(MPS)概述及编制
主生产计划（MPS）概述及编制一个有效的MPS需要考虑多个因素，包括市场需求、生产能力、原材料供应、库存水平和生产成本等。
编制MPS的过程通常包括以下步骤：1. 收集销售预测和实际订单信息：MPS的制定需要依据销售预测和实际订单的信息作为基础。
这些信息可以来自市场部门对市场趋势的分析，以及客户订单的收集。
销售团队和生产部门需要密切协作，确保准确地了解市场需求和实际订单情况。
2. 确定生产计划：基于销售预测和实际订单，生产部门需要制定一个合理的生产计划。
这需要考虑企业的生产能力、设备利用率，以及人力资源等方面的限制因素。
同时也需要考虑库存水平的控制，确保生产计划能够满足需求，但又不会导致过高的库存水平。
3. 确定原料和零件的采购计划：生产计划确定后，企业需要制定相应的原料和零件的采购计划。
这需要考虑库存水平、供应商的交货周期和采购成本等因素。
4. 调整MPS：MPS是一个动态的计划，需要根据实际情况进行调整。
市场需求可能会发生变化，生产能力或原材料供应可能会出现问题，因此需要不断地监控和调整MPS，确保它始终与实际情况相匹配。
总之，MPS是一个涉及多个部门协作的重要计划。
它的编制需要综合考虑市场需求、生产能力和供应链的因素，以制定一个合理的生产计划，确保企业能够及时、高效地生产出符合市场需求的产品。
主生产计划（MPS）是制造企业管理中一个核心的计划，负责确定在未来一段时间内生产的最终产品和所需的物料组装，以满足客户需求和市场需求。
MPS的编制需要企业各个部门的密切协作，包括销售、生产、采购和供应链管理。
下面将继续讨论MPS的编制流程和相关内容。
5. 考虑客户需求和市场趋势：在制定MPS时，需要充分考虑来自市场的需求和趋势。
销售预测和客户订单是制定MPS的重要依据。
企业可以通过市场调研和分析，以及与客户的沟通，来获取市场需求和趋势的信息。
这些信息将对MPS的编制起到至关重要的作用，帮助企业确定未来生产的产品种类、数量和时间。
MPS主生产计划的基本原理与编制步骤
6．1 MPS概述
1． 概念及内容
主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS） 是对企业生产计划大纲的细化，用以协调生产需求与可用资源 之间的差距。
主要解决的问题是：
1． 生产什么（通常是具体的产品）。 2． 生产多少。 3． 什么时间交货。
2． MPS作用
主生产计划是计划系统中的关键环节。一个有 效的主生产计划是生产对客户需求的一 种承诺， 它充分利用企业资源，协调生产与市场，实现生 产计划大纲中所表达的企业经营计划目标。
主生产计划项目毛需求量的确定见表6.2所示。
2．计划接收量（Scheduled Receipts）
3．预计可用库存量（Projected Available Balance）
预计可用库存量＝前一周期末的可用库存量＋本周期计划接受量－本 周期毛需求量＋本周期计划接收量
4．安全库存量（Safety Stock）
2．编制MPS的基本步骤
6．4 主生产计划的计算
1．毛需求量 （Gross Requirement）
在计算主生产计划项目的毛需求量时，要充分考虑该项目 所在的时区（需求时区、计划时区和预测时区）。 ➢ 在需求时区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测 值，此时毛需求量为客户订单数量。 ➢ 在计划时区内，需要将预测需求和实际需求加以合并， 此时毛需求量通常为实际需求或预测数值中较大者。 ➢ 在预测时区内，毛需求量为预测值。
目前常用的粗能力计划的编制方法是资源清 单法。资源清单法包括以下四个步骤。 （1）定义关键资源（关键工作中心）。 （2）从主生产计划中的每种产品系列中选出代表 产品。 （3）对每个代表产品，确定生产单位产品对关键 资源的总需求量。 （4）分析各关键工作中心的能力情况，并提出平 衡能力建议。
mps基本数量概念,计算过程及实例
mps基本数量概念,计算过程及实例MPS（Master Production Schedule）是指主生产计划，是一个用于管理生产计划的工具。
MPS基本数量概念是指在主生产计划中用来确定每个产品需要生产的数量的概念。
计算过程可以根据不同的需求和情况进行调整，但通常可以包括以下步骤：1. 预测需求：根据市场需求、销售数据和其他可用的信息，预测未来的产品需求量。
2. 计算净需求量：净需求量是指考虑到库存量和已接收订单的需求量。
计算净需求量可以根据以下公式进行计算：净需求量 = 预测需求量 - 库存量 - 已接收订单量3. 制定生产计划：根据净需求量，制定生产计划，确定每个产品需要生产的数量。
4. 调整数量：根据生产能力、设备状况和其他限制因素，调整每个产品需要生产的数量。
以下是一个实例来说明MPS基本数量概念的计算过程：假设某公司生产A产品和B产品。
根据市场需求预测，未来三个月的A产品需求为1000个，B产品需求为800个。
当前库存中有400个A产品和200个B产品。
已接收订单中有300个A产品和100个B产品。
首先计算净需求量：净需求量(A产品) = 预测需求量(1000) - 库存量(400) - 已接收订单量(300) = 300净需求量(B产品) = 预测需求量(800) - 库存量(200) - 已接收订单量(100) = 500然后根据生产能力和其他限制因素，调整每个产品需要生产的数量。
假设生产能力为500个A产品和400个B产品，那么每个产品需要生产的数量可以调整为：A产品需要生产的数量 = min(净需求量(A产品), 生产能力(A 产品)) = min(300, 500) = 300B产品需要生产的数量 = min(净需求量(B产品), 生产能力(B产品)) = min(500, 400) = 400最终的主生产计划是生产300个A产品和400个B产品。
MPS主生产计划的基本原理与编制步骤
MPS主生产计划的基本原理与编制步骤引言MPS（Master Production Schedule）主生产计划是制造企业中非常重要的一项管理工具。
它用于确定一段时间内的生产需求，以便能够合理安排生产过程，满足销售需求，并且最大限度地利用资源。
本文将介绍MPS主生产计划的基本原理和编制步骤。
了解这些原理和步骤对制造企业的生产计划和运营管理是至关重要的。
MPS主生产计划的基本原理MPS主生产计划是在销售计划和产能计划的基础上制定的。
它将销售计划转化为实际的生产需求，并根据产能计划进行调整。
MPS主要基于以下原理：1. 销售计划销售计划是MPS的基础，它提供了一个销售预测的时间范围和数量。
销售计划可以基于历史数据、市场调研和销售趋势等进行制定。
MPS根据销售计划的需求量来制定生产计划。
2. 产能计划产能计划是根据生产能力和资源限制制定的。
它考虑到企业的生产能力、设备利用率、材料供应等因素，以确定可以实际生产的数量。
MPS根据产能计划来调整销售计划，以确保生产计划的可行性。
3. 客户需求和交货时间MPS需要考虑客户需求和交货时间，以确定生产的优先级。
根据不同产品的交货时间要求，合理安排生产计划，以满足客户的需求。
4. 库存控制MPS需要考虑现有库存的量和使用速度，以确定是否需要增加生产量或减少生产量。
合理控制库存可以保持供应链的平衡，并避免过多的库存积压和过少的库存。
MPS主生产计划的编制步骤MPS的编制过程可以大致分为以下几个步骤：1. 收集销售需求和信息首先，需要收集销售需求和相关信息，例如销售预测、销售订单、市场调研等。
这些信息将用于制定MPS主生产计划。
2. 制定初步主生产计划根据收集到的销售需求和信息，制定初步的主生产计划。
这个计划将考虑销售需求、产品优先级、交货时间等因素。
3. 考虑产能和资源限制根据企业的产能和资源限制，调整初步主生产计划。
确定实际可生产的数量，并进行排产和调度。
4. 调整和修订主生产计划根据实际情况，对主生产计划进行调整和修订。
MPS主生产计划的计算与实施
MPS主生产计划的计算与实施首先，计算MPS主生产计划需要收集和分析各方面的数据。
这包括当前的订单量、库存水平、生产能力、以及供应链的情况。
通过对这些数据的分析，可以确定出可行的生产计划，以满足订单需求，同时避免过多的库存积压和生产能力的浪费。
在实施MPS主生产计划时，企业需要将计划中的具体要求和时间表传达给生产部门和供应链管理部门。
这需要有效的沟通和协调，以确保各个部门都能够理解并执行生产计划。
同时，也需要不断地监控生产进度和库存水平，以及对供应链中的各个环节进行跟踪，确保计划的顺利执行。
MPS主生产计划的计算和实施对于企业具有重要的意义。
首先，它可以帮助企业合理安排生产时间和资源，避免过度生产和库存积压，从而提高生产效率和降低存储成本。
其次，它还可以帮助企业更好地满足市场需求，提升客户满意度和市场竞争力。
最后，通过对生产计划的有效执行，企业可以建立更加可持续和稳定的供应链体系，提高企业的整体运营效率和盈利能力。
总之，MPS主生产计划的计算和实施对于制造企业来说至关重要，它需要通过对各种数据的分析和有效的沟通协调来实现。
只有做好了MPS主生产计划的计算和实施，企业才能够更加高效地运营和提升竞争力。
很好，让我们继续探讨MPS（Master Production Schedule）主生产计划的重要性和实施细节。
在这里，我将介绍MPS主生产计划的实施中所涉及的一些关键因素，以及如何有效地实施这一计划。
首先，MPS主生产计划的实施需要企业从不同层面进行协调和执行。
这涉及到与生产部门、采购部门、销售部门、物流部门等多个部门进行有效的沟通和协调。
企业需要确保各部门都清楚了解生产计划中的具体要求和时间表，并能够全力支持和执行这一计划。
其次，实施MPS主生产计划需要企业根据不同产品的生产特点和市场需求的周期性，来进行合理的生产排程。
这意味着企业需要在生产计划中合理安排各种生产任务的开始和完成时间，以保证生产进度的顺利进行。
MPS的计算过程
在编写MPS过程中，关键是如何得到MPS方案。
在MPS方案中,需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。
本节介绍MPS的详细计算过程。
首先，介绍MPS计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍MPS的计算流程.最后通过一个具体的例子演示整个MPS的计算过程。
3.4.1 基本数量概念在MPS计算过程中,经常用到9大基本数量的概念。
这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量。
预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划,采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。
订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。
预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标.在不同类型的企业中,预测量和订单量所起的作用也不尽相同.毛需求量是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。
可以根据表3—8的数据计算毛需求量.毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。
在MPS中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。
计划接收量是指正在执行的订单量。
在制定MPS计划时,往往把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处理.如果希望手工修改MPS，也可以把手工添加的接收量作为计划接收量处理.预计可用库存量（PAB）是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量. PAB的计算公式如下：PAB=前一时段末的PAB+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量在PAB的计算公式中，如果前3项的计算结果是负值，表示如果不为库存补充,将会出现缺料。
因此需要借助第4项，即本时段计划产出量，用于库存的补充。
净需求量（NR）是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。
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主生产计划有关数值的计算-M P S的编制过程-2012-信院作业3.3 MPS的编制过程3.3.1 MPS的编制过程MPS的编制过程是一个不断循环反复、动态调整的过程。
第一，MPS经过RCCP之后，才可以作为可行的MPS。
如果某个MPS方案不能通过RCCP的平衡，该MPS必须进行修改。
第二，当接收到没有预测到的新的客户订单时，需重新排定MPS。
只有当编制的MPS比较合理时，调整计划的频率才不会太快，否则需要经常进行调整。
在ERP系统运行之初，可能几天排一次MPS，系统运行正常后可能一周或几周排一次MPS。
MPS的这种编制过程如图3-3所示。
图3-3 编制MPS过程示意图3.4 MPS的计算过程在编写MPS过程中，关键是如何得到MPS方案。
在MPS方案中，需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。
本节介绍MPS的详细计算过程。
首先，介绍MPS计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍MPS的计算流程。
最后通过一个具体的例子演示整个MPS的计算过程。
3.4.1 基本数量概念在MPS计算过程中，经常用到9大基本数量的概念。
这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量(PAB)、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量(ATP)。
预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。
订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。
预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。
在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。
毛需求量(gross requirement)是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。
可以根据表3-8的数据计算毛需求量。
毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。
在MPS中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。
计划接收量(scheduled receipts)是指正在执行的订单量。
在制定MPS计划时，往往把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处理。
如果希望手工修改MPS，也可以把手工添加的接收量作为计划接收量处理。
预计可用库存量(projected available balance，PAB)是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量。
PAB 的计算公式如下：PAB=前一时段末的PAB+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量在PAB的计算公式中，如果前3项的计算结果是负值，表示如果不为库存补充，将会出现缺料。
因此需要借助第4项，即本时段计划产出量，用于库存的补充。
净需求量(net requirement，NR)是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。
净需求量的计算公式如下：净需求量=本时段毛需求量-前一时段末的PAB-本时段的计划接收量+安全库存量计划产出量(planned order receipts)是指在计算PAB时，如果出现负值，表示需求不能被满足，需要根据批量政策计算得到的供应数量。
计划产出量只是一个计算过程中的数据，并不是真正的计划投入数据。
计划投入量(planned order releases)是根据计划产出量、提前期等数据计算得到的计划投入数量。
可供销售量(available to promise，ATP)是指销售部门可以销售的产品数量。
ATP的计算公式如下：ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和3.4.2 MPS的计算过程MPS的详细计算过程如图3-4所示。
在该计算过程中，首先需要确定系统设置的内容。
系统设置包括整个MPS计算需要的数据环境。
例如，需要明确编制MPS的日期，划分时段、时区，确定需求时界、计划时界、生产批量、批量增量、安全库存量和提前期等。
图3-4 计算MPS过程示意图系统设置之后，可以计算毛需求量。
计算毛需求量的基础数据是预测量和订单量。
如何根据预测量和订单量得到毛需求量，取决于企业的类型、时区和生产政策。
例如，可以制定这样的政策：在时区1，毛需求量等于订单量；在时区2，毛需求量等于订单量和预测量中的较大者；在时区3，毛需求量等于预测量。
计算计划接收量需要确认在编制计划日期之前已经下达的订单数量。
在ERP系统中可以由系统自动确认。
计算当期PAB往往也是当前数据的一种确认。
当期PAB是指编制计划日期时可用的库存量。
接着逐个时段进行计算。
计算本时段PAB初值表示，在一个时段中，PAB 有两个值，一个是PAB初值，一个是PAB值。
这是因为在计算PAB值时，如果计算结果是负值，需要借助计划产出量进行调整。
计算本时段的净需求量。
如果PAB初值大于或等于安全库存量，表示不需要补充，因此净需求量为0；如果PAB初值小于安全库存量，则需要补充库存，这时净需求量为安全库存量减去PAB初值。
如果净需求量为0，表示不需要补充物料，因此，PAB等于PAB初值。
如果净需求量不为0，则需要计算计划产出量。
计算计划产出量需要依据企业的批量政策。
计划产出量的计算公式如下：计划产出量=N 生产批量N 生产批量≥净需求量 (N-1) 生产批量N为大于或等于1的整数计算计划产出量之后，需要计算PAB值。
这时，计算PAB值要考虑计划产出量的影响。
计算PAB值之后，需要判断计划期中的各个时段是否已全部计算完毕。
如果没有全部计算完毕，需要计算下一个时段的数据。
计划期循环完毕之后，可以计算计划投入量和可供销售量。
3.4.3 一个MPS示例本节通过一个具体的示例来介绍MPS的计算过程。
假设将要编写自行车ZXCA-F的MPS，编写MPS的日期是2006年6月1日，现有库存量为120，安全库存量为20，生产批量为160，批量增量为160，提前期是1个时段。
第一步，计算毛需求量。
在需求时区，毛需求量等于订单量。
在计划时区，毛需求量等于预测量和订单量中的较大值。
在预测时区，毛需求量等于预测量。
毛需求量的计算结果MPS横式报表所示。
MPS横式报表第二步，计算第1时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB初值=120+0-100=20=安全库存量当PAB初值>=安全库存，净需求=0 。
净需求量=0计划产出量=0PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=1200+0-100=20ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP=0+20-0=20 160+第三步，计算第2时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB初值=20+0-90= -70<20当PAB初值<安全库存，净需求=安全库存-PAB初值净需求量=20-(-70)=90计划产出量=1 160=160PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=20+160-90=90ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP=160+0-90=70第四步，计算第3时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB初值=-70+160-80=10<20当PAB初值<安全库存，净需求=安全库存-PAB初值净需求量=20-10=10计划产出量=1 160=160PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=90+160-80=170ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP=160+0-80-60-70=-50第五步，计算第4时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB初值=10+160-70=100>20当PAB初值>=安全库存，净需求=0。
计划产出量=0PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=170+0-70=100ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP=0+0-0=0第六步，计算第5时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB初值=100+0-70=30>20当PAB初值>=安全库存，净需求=0。
计划产出量=0PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=100+0-70=30ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP=0+0-0=0第七步，计算第6时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB初值=30+0-90=-60<20当PAB初值<安全库存，净需求=安全库存-PAB初值净需求量=20-（-60）=80计划产出量=1 160=160PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=30+160-90=100ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP=160+0-90-50=20第八步，计算第7时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB初值=-60+160-80=20=安全库存量当PAB初值>=安全库存，净需求=0 。
净需求量=0计划产出量=0PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=100+0-80=20ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP=0+0-0=0第九步，计算第8时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB初值=20+0-80=-60<20当PAB初值<安全库存，净需求=安全库存-PAB初值净需求量=20-（-60）=80计划产出量=1 160=160PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=20+160-80=100ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP=160+0-100-90=-30第十步，计算第9时段数据。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB初值=-60+160-80=20=安全库存量当PAB初值>=安全库存，净需求=0 。
净需求量=0计划产出量=0PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量PAB=100+0-80=20ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和ATP=0+0-0=0第十一步，计算第10时段数据。