生产和服务提供控制程序

1 目的

为确保满足顾客的需求和期望，对生产和服务提供必须策划并在受控条件下进行生产和服务提供，特制定本程序。

2 适用范围

本程序适用于料箱、料架制作及维护，零件筛选、返修，信息服务及其它生产和服务提供过程的控制。

3 职责

3.1 生产部、零件维修部、现场服务部为本程序的归口管理部门，根据各自产品特点负责生产计划的编制、具体生产、生产过程的控制及相关设备的日常维护。

3.2 技术组负责组织多功能小组制订控制计划，编制和批准作业指导书。同时应与生产部、生产部、零件维修部、现场服务部、质量部共同对新的作业和新工装、新样品进行现场指导制作和确认。

3.3 质量部负责作业准备的验证、产品的监视和测量，工装夹具的检测、确认、保管。

3.4 供销部负责制定产品交付计划及售后服务，负责原材料、外委件的及时采购。客户针对生产质量存在的问题和不足在交货后五个工作日内以书面形式反馈给生产、服务、质量部门。

4 工作程序

4.1 生产作业前的准备

4.1.1 控制计划

技术部项目负责人召集横向小组成员根据工艺流程图及PFMEA的内容编制控制计划，控制计划必须包括：

a）列出制造过程控制的控制方法；

b）监测由顾客和技术部共同定义的特殊特性的控制方法；

c）顾客要求的信息；

d）当过程不稳定或不具有统计能力时，启动明确的反应计划。

当影响产品、制造过程、测量、物流、采购产品或FMEA发生变更时，必须重新评审和更新控制计划，顾客有要求时更新后的控制计划应提交顾客批准。

4.1.2 作业指导书

技术部根据控制计划的内容编制所有过程的作业指导书。工作现场应有有效版本的作业指导书，如果产品或要求发生变更，技术部必须及时修订或重新编制作业文件，并按《文件控制程序》的相关规定执行。

4.1.3 特殊过程的控制

技术部在生产前必须确定特殊过程，并与控制计划中的相一致。对特殊过程，适用时，技术部应编制特殊过程评审和批准所需的准则，组织相关人员对设备进行认可，对人员资格进行鉴定，对过程进行评审，并保存评审记录。

4.1.4 作业准备的验证

正式生产前，或是材料改变、作业更改时，质量部（包括具有过程检验职责的车间主任）必须进行作业准备验证。针对不同的产品，质量部确定不同的作业准备验证方法。如对落料、金工、焊接、装配等采用首件检验的方法。

4.2 预防性和预知性维护

正式生产的设备必须是完好的、随时可用的、并达到工艺规程中规定的要求。生产部设备维护负责人必须标识关键设备，对所有在用设备进行日常维护，为设备维护提供适当资源，并建立有计划、有效的、全面预防性维护系统，这个系统至少包括：

a）有计划的维护活动；

b）设备、工装和量具的包装和防护；

c）关键生产设备备件的可获得性；

d）文件化、评估和改进维护的目标。

设备使用部门与设备维护负责人共同确定预知性维护方法，以及对有关事项的评审。如设备运行时间优化、产品质量特性的变异与预防性维护活动的关系、易损工装的重要特性、工装磨损等等，通过预知可能的失效模式而避免维护问题的发生，从而提高生产设备的效率和有效性。

4.3 生产工装的管理

4.3.1 工装的日常管理

a)经检验合格后的工装，应存放于指定区域，并进行标识。

b)工装经验证合格后，工装管理员应填写《工装履历卡》，并加盖合格章。

c)工装管理员对入库工装应及时建立台帐、实物卡，并编号上架摆放，进行必要的防锈处理。

d)工装管理员对重要工装每年底编制《工装维修保养计划》。

e)技术部根据各类工装的重要程度，负责提出易损工装清单，工装管理员根据清单申请备件。易损、易耗工装零部件必须控制库存量。

f)工装使用时，需办理借用手续，使用完毕后，要擦干净，经检验合格后返回存放区域。

g)需要修理的工装，由工装管理员负责向车间主任提出，生产部负责安排维修。

h) 对于无法修理的工装需办理报废手续。工装管理员填写《工装报废单》，交生产部经理签署意见，决定是否封存或报废。

i)工装的使用、检定、修理、检验等记录均应填入《工装履历卡》中。

j)工装夹具预防维护后，经精度验证合格，做好首件验证，合格后方可投入生产。

4.3.2 工装更改

a) 易损工装根据其产品的特性在工艺文件中确定其更换周期。

b) 更换上的重要工装必须对零件做好首检，并与其末件比较，合格后方可投入成批生产。

4.3.3 如果工装的加工、检验、维修等工作被外包，供销部必须进行监控，具体执行《采购控制程序》。

4.4 人员要求

对生产操作人员必须进行相关的培训，达到岗位要求后方可独立上岗。上岗后，每年要有足够的培训时间，以不断提高员工的技能和质量意识。

对于特殊操作人员应对其资格和经历进行验证，经考核、评定合格后，方可持证上岗。

人员培训具体执行《培训控制程序》。

4.5 生产计划

a)生产部根据供销部提供的生产任务单、原材料采购计划及技术部图纸发放时间，结合公司当前生产能力，制定生产计划，经生产部经理批准后实施。生产部根据顾客拉动单，组织人员进行零件筛选、返修。

b)生产部应随时跟踪生产计划实施情况，必要时对计划进行调整，确保及时交付产品。

c)生产部要考虑生产与交付的协调性，在充分满足用户要求的前提下，考虑生产的经济性，对有争议的问题，应不定期召开生产协调会，以保证生产计划的可靠实施。

4.6 生产过程控制

a) 生产部根据相关文件（生产计划、作业指导书等）安排生产，使用适宜的设备，并严格按各类

作业

文件生产，实施必要的监测和测量。

b) 供销部确保生产所需的原材料、外协、外购件及时到位,具体按《采购控制程序》执行,质量部应确保所有投入生产的原材料、外协、外购件检验合格。具体按《产品的监视和测量控制程序》执行。

c) 在生产过程中使用的顾客财产（如原材料、零配件、工装夹具、设施设备等）按《顾客财产控制程序》执行。

d) 所有成品在入库前应由质量部进行检验，并在合适的地方做出相应标识，并进行记录，确保产品满足客户要求。

e) 在偶发性事故发生的情况下，为确保产品的准时交付，应启动《应急计划控制程序》。

f) 供销部负责产品交付，交付后如出现顾客投诉，按《不合格品控制程序》、《顾客满意控制程序》的相关规定执行。

本公司具体产品的生产和服务提供控制，按《料箱、料架制作及维护流程》、《筛选/返修物料管理办法》、《物流器具现场服务及信息管理流程》、《破碎操作流程》等执行。

4.7 标识和可追溯性的控制

4.7.1 生产部负责对产品进行标识，如料架制作喷号；质量部负责对产品状态进行标识；无论以何种形式对产品进行标识，均要有可追溯性，以便产品出现重大质量问题时可以迅速追回。

4.7.2 生产部、供销部（库房）、质量部负责对所属区域内的产品标识、状态标识进行管理，防止不同状态产品的混淆。

4.7.3 原材料由库房进行标识；半成品由生产部以产品流转卡或区域等形式进行标识，不同的最终产品以不同的方式、方法进行标识。如料架以喷产品名称、编号、序号等进行标识；零件筛选以贴绿色标识（原贴、合格证等）方式进行标识。

4.7.4 当有追溯要求时，本公司的追溯路径为：产品编号→流程卡→领料单→物料标识卡或采购产品原标识。

4.7.5 状态标识

a）状态标识分为合格、不合格、待检、报废；待可疑品、可疑品等。

b）对因生产急需来不及检验的材料，检验员应在领料单上标识“紧急放行”字样。标识方法为挂牌。

4.8 产品防护