金属表面涂装前处理工艺
金属表面处理工艺及流程
金属表面处理工艺金属表面处理方法（一)金属表面处理方法金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。
同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。
油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。
对于严重氧化的金属表面,氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。
通常经过处理后的金属表面具有高度活性,更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。
为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。
经不同处理后的金属保管期如下：（1）湿法喷砂处理的铝合金，72h ;（2）铬酸—硫酸处理的铝合金,6h ；(3)阳极化处理的铝合金,30天；（4）硫酸处理的不锈钢，20天;（5）喷砂处理的钢，4h ；（6）湿法喷砂处理的黄铜，8h 。
一、铝及铝合金表面处理方法[方法1］脱脂处理。
用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭几次即可。
常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。
［方法2］脱脂后于下述溶液中化学处理：浓硫酸 27.3 重铬酸钾 7.5 水65。
2在60—65°C 浸渍10-30min 后取出用水冲洗,晾干或在80°C 以下烘干；或者在下述溶液中洗后再晾干:磷酸 10 正丁醇 3 水20此方法适用于酚醛-尼龙胶等，效果良好.［方法3］脱脂后于下述溶液中化学处理:氟化氢铵 3—3。
5 氧化铬20—26 磷酸钠 2—2.5 浓硫酸 50—60硼酸 0.4—0.6 水 1000在25-40°C 浸渍4.5-6min ，即进行水洗、干燥。
本方法胶接强度较高，处理后4h 内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。
［方法4]脱脂后于下述溶液中化学处理：磷酸7。
5 氧化铬 7。
5 酒精 5.0 甲醛（36—38%) 80在15-30°C 浸渍10—15min ,然后在60-80°C 下水洗、干燥。
铸铁油漆前处理工艺流程
铸铁油漆前处理工艺流程
铸铁油漆前的处理工艺流程主要包括以下几个步骤：
预脱脂：先进行预脱脂，除去大部分的油脂，以保证在下一步脱脂除锈二合处理后，得到完全洁净的金属表面。
脱脂：用清洁剂或水将铸件表面彻底清洗干净，确保表面干燥。
洗涤：除油和除锈后的水洗，虽然属于涂装前的辅助工序，但同样需引起足够的重视。
吹水：用压缩空气吹干，以去除残留的水分。
干燥：对磷化膜进行干燥处理，可起到两个方面的作用，一方面是为下道工序涂漆作准备，以除去磷化膜表面的水分，另一方面是进一步提高涂装后膜的耐蚀性。
屏蔽（非油漆部分）：对不需要涂漆的部分进行屏蔽处理。
底面自动喷涂：在铸件表面喷涂底漆，以提高涂层的附着力和防腐性。
手动油漆修复：对喷涂不均或有瑕疵的地方进行手动修复。
找平：对涂层进行找平处理，以保证涂层的平整度。
涂装前处理说明及作用介绍
涂装前处理说明及作用介绍涂装前处理是指在进行涂装工艺之前，对待涂物表面进行清洁、除锈、打磨等一系列处理工作的过程。
涂装前处理的目的是为了提高涂装质量和涂层附着力，延长涂层的使用寿命，并提高涂装效率。
下面将详细介绍涂装前处理的各个环节及其作用。
一、表面清洁表面清洁是涂装前处理的第一步，其目的是去除表面的污垢、油脂和其它附着物，保证涂层与基材之间的良好附着。
常用的表面清洗方法包括溶剂清洗、水洗、喷砂清洗等。
溶剂清洗适用于金属表面，可采用酸洗、碱洗、除油剂清洗等方法。
水洗适用于非金属表面，可采用清水冲洗、高压水洗等方法。
喷砂清洗适用于表面有较重锈蚀的金属表面，可将表面的锈蚀物、附着物彻底去除。
二、除锈处理除锈处理是针对金属表面的处理工艺，其目的是去除金属表面的氧化层和锈蚀物，保证涂层与基材之间的牢固结合。
除锈方法有机械除锈、化学除锈、电化学除锈等。
机械除锈是利用机械设备如喷砂机、打磨机等将金属表面的氧化层、锈蚀物等物理地去除。
化学除锈是利用化学药剂将金属表面的氧化层、锈蚀物等化学地溶解除去。
电化学除锈是利用电化学原理将金属表面的氧化层、锈蚀物等通过电解溶解除去。
三、打磨处理打磨处理是为了提供一个光滑平整的表面，以便于涂装时涂层的均匀附着。
常用的打磨方法有手工打磨、机械打磨等。
手工打磨适用于小面积的表面处理，可以通过砂纸、砂轮等工具进行打磨。
机械打磨适用于大面积的表面处理，可以通过砂带机、砂轮机等设备进行打磨。
四、除尘处理除尘处理是为了保证涂装时的脏物不附着在涂层表面，影响涂层的外观和质量。
除尘方法包括吹风除尘、物理拍打除尘、吸尘除尘等。
吹风除尘是通过高压气流将表面的灰尘、杂质吹掉。
物理拍打除尘是通过物理手段将表面的灰尘、杂质拍掉。
吸尘除尘是通过吸尘器将表面的灰尘、杂质吸走。
五、底漆处理底漆处理是为了提高涂装层的附着力，防止涂层与基材之间的化学反应。
底漆可以起到填平基材表面微小凹凸的作用，提高涂装层的平整度。
金属表面喷涂处理工艺【详解】
金属表面涂装一般分为两部份：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。
表面处理是通过化学反应的方式进行除油、除锈、清洁的过程，表面处理得好与坏直接影响涂装的质量，金属工件的防锈能力和寿命，是一个不可忽视的重要环节。
涂装施工是把油漆喷涂、刷涂、滚涂等方式附着在金属表面的过程，对金属进行保护和装饰。
金属表面涂装工艺如下1.准备工作，准备好要涂装的金属工件，检查其表面是否有毛刺，如有应进行打磨毛刺。
2. 脱脂处理，又称除油，指把润滑油、防锈油、泥土等杂物从金属表面除掉的过程。
一般采用隔油池和除油池。
脱脂的方法有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂。
3. 热水洗，把金属表面的碱性溶液用热水清洗干净。
4. 冷水洗5. 酸洗，又称除锈，利用酸溶液去除金属表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。
氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3o4，Fe2o3，Feo等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。
酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。
在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。
6. 冷水洗7. 中和，如果偏碱性，就用强酸调节pH=7,如果偏酸性就用强碱调节PH=7。
8. 冷水洗9. 磷化处理，磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
10. 冷水洗11. 热水洗12. 干燥13. 喷涂前检查，喷涂前应检查金属工件表面是否有凹凼、批挂，如有应进行补腻子和打磨。
14. 底漆的调配，准备好调缸，底漆先充分搅拌均匀，加入一定数量的底漆到调缸，再按比例加入固化剂搅拌均匀，最后进入稀释剂调整粘度，用180目过滤布过滤，静止10min后即可喷涂。
15. 面漆喷涂前检查，查看底漆是否平整光滑，如果表面粗糙，应用600目的砂纸打磨平整。
16. 面漆的调配，准备好干净的调缸，充分搅拌面漆，加入一定数量的底漆到调缸，再按比例加入固化剂搅拌均匀，最后进入稀释剂调整粘度，用200目过滤布过滤，静止15min后即可喷涂。
金属面油漆的施工工艺
金属面油漆的施工工艺金属面油漆是指涂装在金属表面的一种具有装饰、保护、防腐等综合性能的涂层。
关于金属面油漆的施工工艺，下面我将从以下几个方面给大家详细介绍：一、前期准备1.材料、设备以及人员的准备工作：在施工前需要做好相关材料、设备以及人员的准备工作。
铁皮、立方体、瓶盖等金属制品需要平整、不变形、干净无油质污染。
施工工具需要准备滚筒、喷枪、扫帚、腻刀等。
人员的准备指的是施工人员需要具备一定的操作技能和安全知识。
2.金属表面前处理：金属表面的处理是决定金属面油漆质量的关键工序。
在施工前，需要将金属表面刷去锈迹、麻粒、污垢等，确保金属表面干净、光滑，并且进行防锈处理。
3.涂料的准备：涂料需要提前调好，并且需要按照施工要求进行稀释和搅拌。
同时需要注意不要过稀，否则涂料不易附着在金属表面上。
二、喷涂工艺1.打底：在施工前首先要进行底漆的喷涂。
底漆的施工需要严格按照涂料说明书的要求进行，通常喷涂底漆需要施工二次（第一次施工后需要晾干再进行第二次的施工）。
2.中涂：在底漆干燥后，进行中涂的喷涂。
中涂需要根据具体情况进行2-3次的施工，每次施工要充分晾干再进行下一次喷涂。
3.面涂：在中涂干燥后，进行面涂的喷涂。
面涂的施工需要遵循相同的准则，通常需要施工2-3次，以便达到要求的厚度和颜色效果。
三、滚涂工艺1.打底：滚涂的第一步是进行底漆的涂刷，这需要先将涂料进行稀释和搅拌。
在底漆干燥后，需要进行打磨，以便金属表面更加平滑。
2.中涂：中涂需要进行2-3次的涂刷，每次涂刷后需要晾干再进行下一次的涂刷。
中涂涂刷厚度应根据涂料说明书要求确定，并且每层涂刷后都要进行打磨。
3.面涂：在中涂干燥并打磨之后，需要进行面涂的涂刷。
和前面的工序相同，面涂需要进行2-3次的涂刷，并且每次涂刷后需要晾干并进行打磨。
四、喷涂和滚涂工艺之间的区别在喷涂和滚涂工艺中，两者之间主要的区别就是喷涂更加高效，但是滚涂更加适合在小面积的金属表面进行施工。
涂装前处理工艺的危险性分析
涂装前处理工艺的危险性分析涂装前处理工艺是指在涂装过程之前对涂装产品进行各种处理操作，以确保产品表面光洁度、附着力和耐腐蚀性。
常见的涂装前处理工艺包括除油、去锈、喷砂、酸洗等。
然而，这些处理工艺中存在一定的危险性，需要进行分析和评估，以确保员工的安全和健康。
1.除油：除油是清除涂装产品表面的油脂、污垢和灰尘等杂质。
在除油过程中，常使用有机溶剂如丙酮、酒精等。
然而，有机溶剂具有易燃性和挥发性，存在引发火灾和中毒的风险。
操作人员应佩戴防护手套、护目镜和防毒面具等个人防护设备，在通风条件下进行操作，避免直接接触皮肤和吸入有机溶剂蒸气。
2.去锈：去锈是清除金属表面上的锈蚀物，以确保涂层附着力。
常用的去锈方法包括机械去锈、化学去锈和电解去锈等。
机械去锈可能产生金属碎屑和飞溅物，操作人员应佩戴防护手套、护目镜等个人防护设备，并设置隔离措施以避免伤害。
化学去锈常用酸洗剂，如盐酸、硫酸等，存在腐蚀性和气体释放的风险，应严格遵守安全操作规程，确保操作人员的安全。
3.喷砂：喷砂是使用高速风力将磨料颗粒喷射到涂装产品表面，以去除杂质和增加表面粗糙度。
喷砂操作会产生大量粉尘，操作人员应佩戴防护口罩、防护眼镜和手套等，避免吸入和接触磨料粉尘。
同时，操作区域应设置通风设备以减少粉尘的扩散，确保室内空气质量。
4.酸洗：酸洗是使用酸性溶液去除涂装产品表面的锈蚀物和氧化物，以提高附着力和防腐蚀性。
常用的酸洗剂包括盐酸、硫酸和磷酸等，它们具有腐蚀性和刺激性，需严格遵守操作规程，佩戴防护手套、护目镜和防护服等个人防护设备。
酸洗操作应在良好通风的条件下进行，以减少酸蒸气的浓度。
综上所述，涂装前处理工艺存在一定的危险性，需进行详细的危险性分析和评估，制定相应的安全操作规程和应急措施。
同时，对操作人员进行相关的安全培训和技能培训，提高其对危险因素的认识和处理能力，以确保员工的安全和健康。
此外，科技的进步也为涂装前处理工艺提供了更加安全的替代方案，如无溶剂除油、机器人喷砂等，可进一步减少潜在的危险性。
铝件涂装前处理工艺流程
铝件涂装前处理工艺流程
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铝件涂装前处理工艺流程：
①预脱脂：使用化学溶剂或碱性溶液去除工件表面油脂和杂质。
②脱脂：深化清洁步骤，彻底清除工件上的油污和残留物。
③水洗：通过清水冲洗，去除脱脂后残留的化学物质。
④酸洗（或碱蚀）：使用酸性或碱性溶液去除氧化皮及轻微腐蚀，对于铝合金可能直接进行铝皮膜处理。
⑤中和：用弱碱或弱酸中和工件表面，防止后续处理的不良反应。
⑥表调（出光）：调整金属表面状态，促进涂层附着力，常用磷酸盐或硅烷处理。
⑦磷化/无铬钝化：形成转化膜，提高基材防腐能力，现代工艺趋向于无铬钝化以符合环保要求。
⑧水洗：多次水洗，确保去除所有处理残留物。
⑨纯水冲洗：最后使用纯水清洗，减少自来水中的矿物质影响涂装质量。
⑩干燥：对工件进行烘干，保证表面无水分，有利于涂装效果。
金属表面涂装前处理的应用
金属表面涂装前处理的应用涂装前处理剂的系列产品，包括各类型脱脂剂、磷化液、表调剂、防锈剂、钝化剂、皮膜液等，其共同特点是使用成本低、管理简单、环保效益好、针对性强、应用范围广，钢铁件（铸铁件）、铝件及其合金件、钢铝混合件、铜件等均适用。
在汽车、摩托车、自行车、家用电器、钢（门）窗、仪器仪表、拉丝拉管、钢制家具、变压器、电控柜、电力设备等行业得到广泛应用。
一、涂装前处理的三大作用①提供清洁表面；②能显著提高涂膜附着力；③能成倍提高涂膜的耐蚀力。
二、涂装前处理技术的发展趋势新型涂装前处理技术向着低温、低能耗、低污染、低毒性、低浓度、低成本、适应新型涂装方式，无需经常清理的方向发展。
三、涂装前处理的完善典型工艺流程：1、完善工艺流程：①灰膜磷化工艺流程：工件预擦拭→工件装挂→预脱脂→脱脂→流动水洗→酸洗→流动水洗→中和→流动水洗→表调→磷化→流动水洗→钝化（或热水烫干）→干燥→涂装②彩膜磷化工艺流程：工件预擦拭→工件装挂→预脱脂→脱脂→流动水洗→酸洗→流动水洗→中和→流动水洗→磷化→流动水洗→钝化（或热水烫干）→干燥→涂装了解各工序在什么场合采用，什么情况下可以省略，因为每个客户的具体条件不一样，多数情况下无法做到完善的工艺设计，这就需要根据客户的具体情况对工艺流程进行合理设计。
2、典型磷化工艺流程1）表面有油无锈工件脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗(→钝化) →干燥2）表面有油有锈工件脱脂→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗(→钝化)→干燥3)有油有锈工件进行彩膜磷化处理：脱脂→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→磷化→水洗(→钝化)→干燥4）使用“二合一”处理液工艺除油除锈“二合一”→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗→水洗(钝化) →干燥四、脱脂1、脱脂方式的分类脱脂方式可分为喷淋脱脂、浸渍脱脂、喷浸结合脱脂1) 喷淋脱脂的特点、适用范围喷淋脱脂：将脱脂剂直接喷射到工件表面进行脱脂。
GB 7693-1987 涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺通风净化
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺通风净化Safety code for painting Ventilation and air clean-up for surfacepreparation techniques before paintingGB7693-1987国家标准局1987-04-20批准1987-12-01实施1总则1.1为防止有害物质的危害，使涂漆前处理作业劳动条件符合安全卫生要求，保障作业人员安全和健康，保护环境，促进生产，特制定本规程。
1.2本规程适用于室内黑色金属工件表面涂漆前处理工艺通风净化。
室外和其他材料工件的涂漆前处理工艺通风净化，可参照本规程执行。
2作业场以通风2.1涂漆前处理作业场所除应具备良好的有组织自然通风外，首先应在产生有害物质的工位设置局部排风。
当设置局部排风后，作业场所尚不能符合TJ36-79《工业企业设计卫生标准》的规定时，应辅以全面通风，以达到其规定要求。
2.2在实体墙分隔的建筑物内，在固定工位上对大件进行手工除油或除旧漆时，应设置局部排风或同时辅以全面通风；当除油或除旧漆工位不固定时，则可采用移动式局部排风或全面通风。
2.3涂漆前处理作业中的浸蚀处理液、除油清洗液和除旧漆液的配置宜在封闭装置或配制间内进行，并设置机械通风。
3含尘空气排出及其净化3.1手工除锈或机动工具除锈集中作业的场所，除在工位设置局部排风外，还应辅以全面通风。
大件手工除锈或机动工具除锈应在实体墙分隔的建筑物内进行，并设置全面通风。
当不能达到TJ36-79的规定时，还应正确佩戴合格的防护器具。
排出的含尘空气浓度超出GBJ 4-73《工作“三废”排放试行标准》的规定时，应设置除尘净化装置。
3.2抛丸室室体排风量，可参照附录A 按室体容积、抛丸器功率、不同抛丸室型式和不同清理对象计算。
连续抛丸室按上述方法求得的排风量，应与保证门洞及缝隙处风速不小于5m/s 所求得的风量互相校核，取其大值。
金属涂装前处理
1 前言 将有机涂料涂覆于物体表面，并干燥成膜的过程称之为涂装。涂装技术在世界范围内都
有着广泛的应用。民用汽车、电器、钢制家具、办公用具等的表面装饰防护；工业领域采矿、 舰船、采油设备、海洋设施、飞机、军事装备等的防腐、装饰、伪装、隔热、防火、防污等 等，几乎每个领域都离不开涂装技术。
各种金属材料及其制品经机械加工、热处理以及在贮存和运输过程中，在其表面总会有 氧化皮、油污等，这些表面污物会严重影响到表面处理过程中涂层的致密性以及与基体的结 合强度。涂装前处理是涂装的重要步骤，是提高涂膜附着力、耐蚀性能和装饰性能的必要手 段。
1.1 涂装前处理目的 涂装前处理目的在于清除被涂物表面的油脂、油污、腐蚀产物、残留杂质等，并赋予被
表 5 常见的酸性清洗剂配方及工艺参数
工艺
低温型
中温型
磷酸酸基型
工业盐酸（31%） 20%~50%
0
0
工业硫酸（98%） 0~15%
15%~30%
0
工业磷酸（85%） 0
0
10%~40%
表面活性剂
0.4%~1.0%
0.4%~1.0%
0.4%~1.0%
（非离子类，磺酸类）
缓蚀剂
适量
适量
适量
使用温度
常温~45℃
包括手工方法、动力工具法、火焰法、喷砂法、抛丸法等。化学法是借助化学反应进行处理 的方法，包括清洗、转化膜、钝化等。
按处理材质分类又可分为金属涂装前处理和非金属涂装前处理。金属材料包括钢铁材料 和有色金属材料，非金属材料包括塑料、木材和水泥等。本文重点讨论金属材料涂装前处理。
机械法
手工方法 动力工具法 火焰法 喷砂、抛丸法
低碱性清洗剂主要由无机低碱性助剂、表面活性剂、消泡剂等组成。无机助剂主要是硅 酸钠、三聚磷酸钠、磷酸钠、碳酸钠等。其作用是提供一定的碱度，有分散悬浮作用，可防 止脱下来的油脂重新吸附在工件表面。表面活性剂主要采用非离子型与阴离子型，即聚氯乙 烯类和磺酸盐型，它们在除油脂过程中起主要作用。在有特殊要求时还需要加入一些其它添 加物，如喷淋需要加入消泡剂，有时还加入表面调整剂，起到脱脂、表调双重功能。低碱性 清洗剂已有很多商业化产品。
铸铁油漆前处理工艺流程
铸铁油漆前处理工艺流程一、表面清洗表面清洗是铸铁油漆前处理的第一步，其目的是去除表面油污、灰尘等杂质，以保证涂装时油漆能够牢固附着在铸铁表面上。
表面清洗通常采用溶剂清洗、碱洗、酸洗等方法。
1. 溶剂清洗：溶剂清洗是将铸铁表面浸泡在有机溶剂中，用刷子或布擦拭表面，去除表面油污和有机杂质。
常用的有机溶剂有煤油、醇等。
溶剂清洗后，需要用干净的布擦拭铸铁表面，去除残留的溶剂。
2. 碱洗：碱洗是将铸铁表面浸泡在碱性溶液中，溶液中通常含有氢氧化钠、氢氧化钾等碱性物质。
碱洗可以去除表面的有机物和金属氧化物，使铸铁表面变得干净。
碱洗后，需要用清水冲洗铸铁表面，以去除碱性残留物。
3. 酸洗：酸洗是将铸铁表面浸泡在酸性溶液中，溶液中通常含有盐酸、硝酸等酸性物质。
酸洗可以去除铸铁表面的氧化皮和锈蚀物，使其表面变得光滑。
酸洗后，也需要用清水冲洗铸铁表面，以去除酸性残留物。
二、除锈除锈是铸铁油漆前处理的重要步骤，铸铁表面存在铁锈会影响油漆的附着力和耐腐蚀性能。
除锈通常采用机械除锈、化学除锈等方法。
1. 机械除锈：机械除锈是使用机械设备，如磨片、钢丝刷等在铸铁表面进行机械刮除，去除铁锈和氧化皮。
机械除锈可以有效地去除铸铁表面的硬质锈层，使其表面光滑。
2. 化学除锈：化学除锈是将含有酸性成分的溶液涂抹或浸泡在铸铁表面，使铁锈溶解并被去除。
常用的化学除锈剂有盐酸、硝酸等。
化学除锈可以去除铸铁表面的软质锈层，效果比机械除锈更好。
三、表面处理表面处理是为了提高铸铁表面的粗糙度和增加其涂装附着力，通常采用喷砂、喷丸、化学处理等方法。
1. 喷砂：喷砂是将砂粒加压喷射到铸铁表面上，使其表面变得粗糙。
喷砂可以去除表面的氧化皮和附着物，增加表面的粗糙度，有利于油漆的附着。
2. 喷丸：喷丸是将金属颗粒加压喷射到铸铁表面上，使其表面变得粗糙。
喷丸可以去除表面的氧化皮和附着物，增加表面的粗糙度，有利于油漆的附着。
3. 化学处理：化学处理是将含有活性成分的溶液涂抹或浸泡在铸铁表面，形成一层化学反应膜。
涂装前处理雪花处理工艺
涂装前处理雪花处理工艺，也称为砂化处理或喷砂处理，是一种常用的表面处理方法，用于去除金属表面的污垢、氧化层、油漆等，为下一步的涂装工作做好准备。
该工艺的基本步骤如下：
1.准备：准备好喷砂机、气源、砂粒、口罩、防护眼镜等必要的工具和装备。
2.清洁：先用清洁剂将金属表面的污垢、油脂等清洗干净，以确保表面干净。
3.砂化处理：将准备好的砂粒装入喷砂机，通过高速气流喷射到金属表面，将表面的氧化层、污垢等磨掉。
此步骤中要注意对金属表面的损伤不应过大，避免影响下一步的涂装效果。
4.清理：砂化处理完成后，用压缩空气将金属表面上的砂粒和灰尘清理干净，以确保表面干净。
5.涂装：清理干净的金属表面即可进行下一步的涂装处理，包括底漆、中漆、面漆等。
需要注意的是，在进行涂装前处理雪花处理工艺时，要选择合适的砂粒材料和加工工艺参数，以确保砂化处理效果良好，同时也要注意安全措施，避免砂粒溅射伤人和对环境造成污染。
GB 7692-1987涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全
GB 7692-1987涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全1总则1.1为使涂漆前处理作业符合劳动安全卫生要求，保证作业人员的安全和健康，爱护环境，促进生产建设进展，特制订本规程。
1.2本规程适用于室内进行的金属表面涂漆前处理作业；在室外进行的船舶、机车车辆、大型金属构件(如：电视塔、钢结构桥梁等)的涂漆前处理作业，可参照本规程的原则，结合实际条件，制订相应的安全技术要求和措施。
1.3涂漆企业(车间、工段)的涂漆前处理工艺应采纳先进技术，以无尘毒或低尘毒、低噪声、不需防火防爆的安全工艺代替有尘毒、高噪声、易爆、易燃的不安全工艺，逐步实现管道化、密闭化和自动化。
2作业场所2.1车间(工段)涂漆前处理作业的场所，应当设置在厂区夏季最小频率风向的上风侧，并宜与生产过程相衔接的钣焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。
2.2车间(工段)涂漆前处理作业场所，宜布置在单跨单层建筑物内，当不得不布置在多跨建筑物内时，应一侧近外墙。
2.3用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所，属于甲、乙类火灾危险性生产区域。
作业场所应有泄压面积，其面积与厂房体积的比值，及与相邻生产车间建筑物的防火间距，建筑物防爆，以及消防车道等，均应符合TJ16-74《建筑设计防火规范》。
2.4用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁吸烟和引入火种，作业过程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。
2.5在距离有机溶剂除油、除旧漆作业场所外界的水平方向和垂直方向3m范畴内，属于1级爆炸危险场所，不宜设置电气设备；当采纳良好通风装置并有联锁爱护后，降低为2级；在相距水平和水平方向3m以外的场所降低一级。
作业场所的电气设备，应符合有关爆炸危险场所电气安全规定。
2.6车间(工段)前处理作业场所的围护结构的内壁面宜涂浅色涂料，当采纳腐蚀性处理液时，屋梁、屋面及墙壁应涂覆防腐涂料。
2.7车间(工段)涂漆前处理作业场所的地面应平坦防滑，易于清扫、不渗水积水。
金属喷漆工艺流程
金属喷漆工艺流程
《金属喷漆工艺流程》
金属喷漆是一种常用的表面涂装工艺，能够使金属制品表面具有良好的装饰性和保护性。
下面是金属喷漆工艺的基本流程：
1. 表面处理：首先要对待喷涂的金属制品表面进行处理，包括打磨、除锈、除油等工序，以保证表面光洁和清洁。
2. 喷涂底漆：接下来要进行底漆的喷涂，底漆是为了增强金属表面的附着力、防腐蚀和填充表面缺陷。
喷涂底漆要求均匀、稳定，并且要保证干燥时间。
3. 打磨：待底漆干透后，需要进行打磨工序，目的是保证金属表面平整、光滑，并且去除表面的粗糙和气孔。
4. 喷涂面漆：在打磨完成后，就可以进行面漆的喷涂。
面漆是最终的涂装层，要求颜色均匀、光泽度高，表面平整。
5. 固化和烘烤：最后进行固化和烘烤工序，将喷涂的表面漆在特定温度和时间下进行固化，以确保漆膜的硬度和耐候性。
以上就是金属喷漆工艺的基本流程，通过严格按照流程进行操作，可以使金属制品获得漂亮、耐用的表面涂装效果。
金属表面处理工艺,金属表面磷化处理工艺
金属表面处理工艺|金属表面磷化处理工艺金属表面处理工艺表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。
表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。
下面是金属表面处理工艺，一共21种。
微弧氧化微弧氧化又称微等离子体氧化，是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。
金属拉丝金属拉丝是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。
烧蓝烧蓝是将整个胎体填满色釉后，再拿到炉温大约800℃的高炉中烘烧，色釉由砂粒状固体熔化为液体，待冷却后成为固着在胎体上的绚丽的色釉，此时色釉低于铜丝高度，所以得再填一次色釉，再经烧结，一般要连续四五次，直至将纹样内填到与掐丝纹相平。
1000G机械设计资料，限时下载喷涂喷丸即使用丸粒轰击工件表面并植入残余压应力，提升工件疲劳强度的冷加工工艺。
喷砂喷砂是利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程，即采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化。
蚀刻蚀刻是将材料使用化学反应或物理撞击作用而移除的技术。
通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
IMDIMD即In-Mold Decoration(模内装饰技术)，亦称免涂装技术，是国际风行的表面装饰技术，表面硬化透明薄膜，中间印刷图案层，背面注塑层，油墨中间，可使产品耐摩擦，防止表面被刮花，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
OMDOMD模外装饰（Out Mold Decoration）简称，是视觉、触觉、功能整合展现，IMD 延伸之装饰技术，是一种結合印刷、纹理结构及金属化特性之3D表面装饰技术。
铝合金喷漆前处理方法
铝合金喷漆前处理方法一、表面准备铝合金表面处理前首先需要对表面进行准备，去掉表面的油脂、氧化皮等，这不仅可以提高后续处理的效果，而且可以确保涂层的附着力。
一般情况下，铝合金表面处理前的准备工作主要有以下步骤：1. 去除油脂：采用溶剂法清除表面的油脂、污物等，可以使用低碳烷、丙酮、酒精等溶剂。
2. 研磨处理：铝合金的表面一般存在氧化膜，需要使用砂纸或者研磨机进行研磨处理，能够去除表面的氧化皮、轻微划痕和污渍。
二、清洗清洗是铝合金表面处理的一个非常必要的步骤，可以去除表面的氧化皮、铁锈、油污等，为后续的处理提供准备工作。
清洗前根据要求选择不同的清洗剂、方法和清洗时间。
铝合金表面清洗主要有以下方式：1. 强力喷洗：利用压缩空气和水或溶剂混合在一起喷射到表面，以自然干燥或风干的方法处理表面。
2. 热水清洗：以50℃-90℃的热水进行清洗。
使用清洁剂也可以提高清洗效果。
三、酸性处理酸性处理是铝合金表面处理中必不可少的一步，可以去除表面氧化层，并增加涂层附着力。
酸性处理主要有以下种类：1. 氢氟酸处理：采用氢氟酸溶液浸泡铝合金，去除表面氧化层和铁锈，形成毛细孔，以便于后续的阳极氧化或者涂装处理。
氢氟酸处理的主要弱点是对人体有害，使用过程需要严格的防护措施。
2. 酸性清洗剂处理：这是常用的铝合金表面酸性处理方法。
使用酸性清洗剂可以去除表面氧化层和油脂等，并形成毛细孔。
一般来说，使用含有硫酸和磷酸的混合清洗液处理铝合金表面，使表面达到一定程度毛细孔化，能够增加后续涂层的附着力，提高涂层的耐腐蚀性。
四、阳极氧化阳极氧化是一种常用的铝合金表面处理方法，可以增加铝合金表面的附着力，同时还能加强铝合金表面的硬度和抗腐蚀性能。
阳极氧化的工艺主要包括以下几个步骤：1. 预处理：在表面进行适当的表面研磨和清洗。
2. 腐蚀处理：使用氧化酸溶液将铝表面的层状氧化物转化成3-8μm的氧化膜，在接下来的电解池电极过程中增强氧化膜的硬度。
钢板喷漆前预处理工序
钢板喷漆前预处理工序钢板喷漆前的预处理工序是确保钢板表面光洁、均匀，以保证喷漆效果的质量和持久性。
以下是一些常见的预处理工序。
1. 清洗：首先，钢板需要进行清洗，以去除表面的油污、灰尘和其他杂质。
常用的清洗方法包括水洗、化学清洗和机械清洗等。
清洗后的钢板表面应干净、光滑。
2. 酸洗：对于一些较为顽固的污渍或氧化物，可以使用酸洗来清除。
酸洗可以去除钢板表面的锈蚀、氧化和污渍，使其表面更为光滑。
常用的酸洗方法包括盐酸洗和硫酸洗等。
3. 磷化：磷化是一种常用的表面处理方法，能够增强钢板表面的附着力和耐腐蚀性。
在磷化过程中，钢板表面会形成一层磷化膜，可以提高喷漆涂层与钢板的粘附力。
4. 喷砂：喷砂是一种机械方法，通过高速喷射细小的砂粒来冲击钢板表面，去除表面的氧化层和污渍。
喷砂可以增加钢板表面的粗糙度，提高涂层的附着力。
5. 去毛刺：钢板在加工过程中可能会产生毛刺，这些毛刺会影响涂层的平整度和外观。
因此，在喷漆前需要对钢板进行去毛刺处理，使其表面平整，以便于喷漆。
6. 打磨：打磨是为了进一步提高钢板表面的光洁度和平整度。
通过打磨，可以去除钢板表面的凹凸不平和瑕疵，使其表面更加平滑。
7. 底漆涂覆：在进行喷漆前，通常需要先进行底漆涂覆。
底漆能够填补钢板表面的微小孔洞和不平整，提高涂层的附着力和光泽度。
8. 表面处理：根据具体要求，还可以对钢板进行其他表面处理工序，如防锈处理、防腐处理等。
这些处理方法可以提高钢板的耐腐蚀性和使用寿命。
以上是钢板喷漆前的一些常见预处理工序。
通过这些工序，可以确保钢板表面的光洁度和附着力，从而获得高质量的喷漆效果。
这些工序的严谨执行对于保证喷漆质量的稳定性和持久性非常重要。
喷涂前处理-除油工艺简介
喷涂前处理-除油工艺简介除油（脱脂）——在涂装前清除被涂物表面油污的工序（又称“碱洗”），金属材料经库存防锈和各种加工过程，表面会粘附防锈油（脂）、润滑油（脂）、拉延油、切屑油、抛光膏（腊）等油污，金属屑、磨粒和灰尘等固体污垢及汗液和水溶性电解质。
在涂装之前，必须将其彻底除去，保证涂层有良好的附着力和防护性能。
注：污垢在金属表面主要由化学吸附和物理吸附所致。
①有机溶剂脱脂法：一般采用三氯乙烯蒸气脱脂，多与磷化配合，在脱脂的同时，形成铁盐磷化膜。
②碱液脱脂法（水剂脱脂法）：该清洗剂使用成本低，脱脂能力大，高效经济，适合于流水线使用。
另外可借助超声波大大提高清洗效率。
③乳液脱脂法（表面活性剂脱脂法）：这种清洗剂以表面活性剂（起主导作用）为基础，辅助以碱性物质和其它助剂配制而成。
去污力强，除油时间短，但脱脂后有一层疏水膜。
用于重油污和工序间清洗。
一般适用于有色金属的脱脂。
表面活性剂的作用：①润湿作用②发泡作用③乳化作用④分散作用⑤增溶作用。
除油机理：①对于油脂类极性污垢，利用强碱在高温中皂化水解来清洗——碱液清洗法脱脂。
②金属表面污垢极大部分是非极性的液态轻污垢。
这类污垢一般采用中性或弱碱性的清洗剂除油——乳化剂脱脂法（又称表面活性剂清洗脱脂）这类清洗剂的主要物质是表面活性剂。
去污过程分为两个阶段：首先，清洗液借助表面活性剂对金属的润湿、渗透作用，穿过油污层到达金属表面，在那儿作定向吸附，并向油污金属接口不断渗入，使油污被从金属表面剥离。
这一过程称为“卷离”。
在卷离以后，被分裂的细小油污，被胶束增溶、乳化及分散进入溶液中。
注：最常见的脱脂方法有碱液清洗、有机溶剂清洗、表面活性剂清洗（乳化液清洗）等。
它们的基本原理是借助于溶解力、物理作用力（如热、搅拌力、压力、摩擦力、研磨力、超声波、电解力）、界面活性力、化学反应力（如皂化、氧化还原）、吸附力等，来清除被涂物上的油污。
按油污的化学性质可分为：①皂化油污（植物油和动物油）——皂化、乳化和溶解作用除油。
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0.4%～1.0% 适量
0.4%～1.0% 适量
0.4%～1.0% 适量
使用温度
常量～45℃
50～80℃
常温～80℃
处理时间
适当
5 ～ 10min
适当
盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，成本低，效率较高。 但酸洗 残留的 Cl-、SO42-对工件的后 腐蚀 危害 很大。 而磷酸 酸基
没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸成本较高，清洗效率低些。
金属表面涂装前处理工艺
现在喷淋一般使用聚氧乙烯（EO）型非离子型活性剂，特定温度下自消泡
二．钢铁材料涂装前表面处理
1.除油脱脂--酸性清洗剂清洗
工艺
低温型
中温型
磷酸酸基型
工业盐酸（31%）
20%～50%
0
0
工业硫酸（98%）
0%～15%
15%～30%
0
工业磷酸（85%）
0
0
10%～40%
表面活性剂 (非离子类，磺酸类) 缓蚀剂
乳化清洗一般总有一些残留薄油膜，如果作为 涂装，还需用碱性清洗剂再洗一次，如果用于防锈目 的时，可直接存放。
涂装前的预擦洗。
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面预处理
1.除油脱脂--溶剂清洗
溶剂法除油脂，一般是用有机溶剂清洗或是非易燃的卤代烃 蒸气法。最常见的是采用溶剂汽油、三氯乙烷、三氯乙烯、全 氯乙烯蒸汽除油脂。蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底 ，对各类油及脂的去除效果都非常好。在氯代烃中，不管是浸 泡还是蒸气法效果都很好。由于溶剂的危险性以及氯代卤都有 一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗 剂的出现，溶剂法以及溶剂蒸汽方法现在在涂装过程中已经很 少使用了。
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面处理
1.除油脱脂—电化学除油
阳 极 电 解 除 油 (U = 5 V ,d = 2 -3 A /d m 2) 阴极电解除油
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面预处理
1.除油脱脂--除油质量检查方法
国家标准：钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油
试纸法） GB/T 13312 最新版本-1991
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面处理
1.除油脱脂--低碱性清洗液清洗
浸泡型
喷淋型
三聚磷酸钠
4～10g/l
4～10g/l
偏硅 酸 钠
0～10g/l
0～10g/l
碳酸钠
4～10g/l
4～10g/l
表面活性剂
5～20g/l
1～3 g/l
消泡剂
0
0.5～3.0g/l
表面调整剂
0～3 g/l
0～3 g/l
游离碱度
5～20点
5～15点
处理温度
常温～80℃
40～70℃
处理时间
5～20min
1.5～3.0min
浸泡型清洗剂主要应注意的是表面活性剂的浊点问题，当处理温度高于浊点 时，表面活性剂析出上浮，使之失去脱脂能力，一般加入阴离子型活性剂即 可解决。喷淋型清洗剂应加入足够的消泡剂，在喷淋时不产生泡沫尤为重要 。
在生产中还有一些简便快速实用的评价方法：1）水 膜法：观察水膜连续与否；2）铜置换法： 15g/lCuSO4+0.9g/lH2SO4； 3)擦拭法：用白布擦拭；4） 残余脏物重量法：用乙醚清洗，干燥、称重，涂油脂
，清洗后，干燥、称重，增加重量即为残留脏物重量
。
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面预处理
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面预处理
1.除油脱脂
强碱清洗 溶剂乳化清洗 弱碱性清洗（表面活性剂） 溶剂清洗 酸性清洗剂清洗 电化学除油 除油质量检查方法
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面预处理
1.除油脱脂--强碱清洗
氢氧化钠
5%～10%
硅酸钠
2%～8%
磷酸钠（或碳酸钠） 1%～10%
金属表面磷化涂装前处理
2012-04-19
金属表面涂装前处理工艺
提纲
● 金属表面预分类 ● 钢铁材料涂装前表面预处理 ● 金属磷化处理的目的和意义 ● 有色金属材料涂装前表面处理 ● 非金属材料涂装前表面处理 ● 典型产品涂装前处理工艺。 ● 前处理废水治理建议 ● 涂装前表面处理有关国家标准
金属表面涂装前处理工艺
1.除油脱脂—技术发展趋势
基于环保要求：无磷 防止粉尘污染：液体化
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面处理
2.除锈--化学除锈 --机械除锈
化学除锈
盐酸基 硫酸基 磷酸基
酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方 法。利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达 到除锈和除氧化皮的目的。酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫 酸、磷酸。硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般 很少应用。
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面预处理
2.除锈--化学除锈 化学除锈--机械除锈
“氢脆” 缓蚀剂
在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。它的 作用是抑制金属腐蚀和防止“氢脆”。但酸洗“氢脆”敏感的工件 时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂抑制二个氢原 子变为氢分子的反应，即：2[H]→H2↑，使金属表面氢原子的浓 度提高，增强了“氢脆”倾向。因此必须查阅有关腐蚀数据手册 ，或做“氢脆”试验，避免选用危险的缓蚀剂。
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面预处理
2.除锈--化学除锈 化学除锈--机械除锈
“氢脆” 缓蚀剂
常用缓蚀剂：硫脲、乌洛托平、苯丙三氮唑等。
酸洗残留物：灰黑色粉状物，主要成分为FeC。
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面预处理
一．金属表面预处理分类
1.按处理方法分类
手工方法
除油、除锈
机械法 电动工具 火焰法 喷砂、抛丸
化学法
磷化 氧化、钝化 发黑 电镀、化学镀
2.按处理材质分类
黑色金属材料（钢铁等）
有色金属材料（铝镁钛等）
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面预处理
钢铁表面处理常用功能性工：
除油脱脂 除锈 中和 表面调整 磷化 钝化
表面活性剂（磺酸类）2%～5%
处理温度
>80℃
处理时间
5～20min
处理方式
浸泡、喷淋均可
强碱液除油脂需要较高温度，能耗大，对设备腐蚀性也大 ，并且材料成本并不算低，因此这种方法的应用正逐步减少。
金属表面涂装前处理工艺
二．钢铁材料涂装前表面处理
1.除油脱脂--溶液乳化清洗
乳化液一般由有机溶剂、表面活性剂和水组成， 其工作液一般为乳白色乳液。它利用有机溶剂溶解油 脂，表面活性剂乳化油脂，因此，除油速度较快。