先期产品质量策划过程阶段
APQP产品先期质量策划和控制计划五大阶段实施过程
〇
变质、组合或分解
移动物体使改变位置的活动
检查或化验物体在数量上或质量 □ 上是否合乎标准
下一活动不能连续进行所发生的
D
停留与等待
有计划有目的的储存 ▽
两种活动同时发生
产品先期质量策划 APQP
产品设计和开发
Product Design and Development
计划 计划批准
样品和试制
试生产
PROCESS STEP
PROCESS HANDLE
INSPECTION DELAY
STORE
V
.005
.01
.01 .33
.008
TIME (hours)
NV
144
DISTMAONVCEEDTRANQSUFEARNCTorrIeTctYioOnverprodMuTacttli.oYMnvmMPto. tioEn SWaitO ing FInvenW toryPrAocesSsingTE
国际 标准 ISO - 9000
确定 国际 要求
顾客 要求 Q S- 90 00 生 产 件 批 核 程 序 (PPAP) 公司 特殊要 求
确定 顾客 要求
客户 参考手 册
质量手册
笫 1阶 确定 方法及 职责
- APQP - FME A
程序文件
笫 2阶
- MSA
确定 谁, 什么, 何时 - SPC
工作指导书
-
周转时间
-
开发时间
-
服务
-
保修期
产品先期质量策划 APQP
计划和确定阶段
Plan and Define Program
计划 计划批准
样品和试制
产品质量先期策划：第二阶段
产品质量先期策划：第二阶段概述在产品开发过程中，质量控制是非常重要的一环。
为了确保产品能够满足客户的需求并具备高质量标准，我们需要在开发周期的早期阶段进行先期质量策划。
本文档将介绍产品质量先期策划的第二阶段，包括质量目标、测试计划、测试用例和质量风险分析等。
质量目标第二阶段的质量目标是基于第一阶段的需求分析和功能规格说明书进行制定的。
质量目标应具体、可衡量，并能够与客户需求相对应。
在第二阶段，我们将制定以下质量目标：1.功能性：确保产品的各项功能能够按照规格说明书的要求正常运作。
2.可靠性：保证产品在长时间运行中不出现故障，能够稳定可靠地工作。
3.性能：确保产品在各种负载下具备良好的性能，包括响应时间、吞吐量等指标。
4.易用性：确保产品界面友好、操作简单，用户能够轻松上手使用。
5.安全性：保证产品对用户和数据的安全进行有效的保护，防止信息泄露和非法访问。
测试计划测试计划是质量控制的核心内容之一。
通过制定全面的测试计划，可以有效地发现和解决产品存在的问题，提高产品质量。
在第二阶段，我们将制定以下测试计划：1.功能测试：对产品的各项功能进行全面测试，验证其是否符合规格说明书的要求。
2.兼容性测试：测试产品在不同操作系统、浏览器和设备上的兼容性，确保产品能够在不同环境下正常运行。
3.性能测试：通过模拟实际使用场景，测试产品在各种负载下的性能表现，包括响应时间、吞吐量等指标的测试。
4.安全性测试：测试产品在安全方面的表现，包括用户认证、数据加密等功能的测试。
5.用户体验测试：邀请真实用户参与测试，收集用户的反馈和意见，用于改进产品的用户体验。
测试用例测试用例是测试工作的基础，通过编写详细的测试用例可以保证测试工作的可控性和可重复性。
在第二阶段，我们将编写以下类型的测试用例：1.功能测试用例：针对产品的各项功能编写测试用例，包括正常情况下的功能验证和异常情况下的功能测试。
2.兼容性测试用例：编写测试用例来测试产品在不同操作系统、浏览器和设备上的兼容性。
apqp 产品质量先期策划
APQP是指产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保产品质量的方法论。
它是一种系统性和结构化的方法，旨在在产品开发和制造过程中，通过提前规划和控制，减少产品质量问题的发生。
APQP过程包括以下几个步骤：1.指定项目团队：在开始APQP之前，需要指定一个跨职能的项目团队。
该团队由各个相关部门的代表组成，包括设计、工程、采购、生产等。
2.客户需求分析：在这一步中，团队需要与客户沟通，了解客户的要求和期望。
这些要求可能包括产品功能、性能、质量标准等。
通过了解客户需求，可以确保产品开发和制造过程中的重点和目标。
3.产品设计和开发：在这一步中，团队开始进行产品设计和开发。
他们将根据客户需求，制定产品规范和设计方案。
同时，团队还需要考虑到生产过程中的一些限制和要求，以确保产品的可制造性和可靠性。
4.过程能力评估：在产品设计和开发完成后，团队将对相关的生产过程进行能力评估。
这涉及到对各个生产过程的能力和稳定性进行评估和分析，以确定是否满足产品质量要求。
5.供应链评估：为确保供应链的稳定性和质量，团队还需要对供应商进行评估。
这包括评估供应商的能力、质量控制体系以及交付能力等。
通过合理的供应链管理，可以确保原材料和零部件的质量符合要求。
6.产品验证：在这一步中，团队将对产品进行验证和确认。
这包括对产品样品进行测试和评估，以确保产品满足设计要求和客户需求。
在测试中可能会发现一些问题，团队需要及时采取措施进行改进和调整。
7.生产过程控制：在产品验证完成后，团队将开始生产过程的控制。
这包括制定生产工艺、制程参数和质量控制计划等。
通过严格的生产过程控制，可以确保产品的一致性和稳定性。
8.持续改进：APQP是一个持续改进的过程。
在产品开发和制造过程中，团队需要不断收集和分析数据，以评估产品和过程的性能。
通过分析数据，团队可以发现问题，并采取措施进行改进。
APQP是一种用于确保产品质量的有效方法。
产品质量先期策划程序(含记录)
产品质量先期策划控制程序（IATF16949-2016）1.0目的:明确过程设计的职责范围和活动内容，确保产品符合规定要求和使顾客满意；2.0适用范围:适用于企业新产品在过程设计和批量生产前的准备(对现有产品的改进可参照执行)；3.0职责:3.1总经理或其授权人负责APQP的总体策划和监督，并组织成立APQP小组,以及产品实现策划的审批；3.2开发部负责产品过程设计控制的归口管理；3.3APQP小组成员及相关部门负责开展产品质量先期策划各阶段的具体活动；4.0定义:无5.0工作说明:5.1策划任务来源按《顾客特殊要求识别程序》通过评审的新产品按5.2执行；5.2成立APQP小组和制定APQP进度计划5.2.1由开发部提出APQP(产品实现策划)小组，并报请总经理批准；APQP小组成员由质量部、生产课、物流课、顾客代表等相关单位人员组成；必要时，供应商和顾客代表也可参加；5.2.2开发部负责组织APQP初始会议，确定如下内容：5.2.2.1确定组长人选；5.2.2.2确定顾客及其质量目标；5.2.2.3确定小组的责任划分；5.2.2.4确定成本、进度和限制的条件；5.2.2.4.1小组会议应形成会议记录（包括本次会议未能解决的事项），每项措施要明确到责任组和人员以及进度要求；5.2.3由APQP小组组长负责组织制订〈产品APQP计划〉；计划内容应包括各阶段具体工作项目/任务及责任组的人员、预计开始/完成时间等；对同类型不同型号产品的〈产品APQP计划〉，其工作项目/任务根据实际需要可作适当裁减；〈产品APQP 计划〉经APQP小组组长审核，报总经理批准后由APQP小组组织实施；5.2.4APQP小组组长负责进度计划的控制，每个工作项目完成时,应记录/标识于<产品APQP计划>中；当实际进度和计划进度有较大差异时，APQP小组应召集讨论修改进度计划，修改后的进度计划仍按5.2.3实施管理；APQP每阶段结束时由APQP组长确定阶段评审内容（如质量风险、成本、周期、关键路径等）并组织召开阶段评审会议，责任人员根据评审结论采取适应的措施确保APQP 顺利完成；5.2.5APQP通常分为:前期准备阶段、过程设计和开发阶段、产品和过程确认阶段、反馈评定和纠正措施阶段，各阶段工作任务如下；5.3前期准备阶段：5.3.1技术人员负责图纸、技术要求转化,并提交客户确认；5.3.2根据客户要求,制作和提交样件；5.3.3由APQP小组采用多方论证的方法完成以下工作：5.3.3.1提出设备、工装和设施需求,并规定在APQP进度计划中；5.3.3.2提出量具/试验设备要求,并规定在APQP进度计划中；5.3.3.3确定特殊产品和过程特性；5.3.4由APQP小组组长组织召开前期准备阶段评审会；5.4过程设计和开发阶段5.4.1开发部负责编制产品<过程工艺流程图>，APQP小组应使用<过程工艺流程图检查清单>进行检查和评审，开发部根据评审结果进行改进以确定最佳的过程流程图；5.4.2为了确定检测点的位置和物料、产品存放区域，方便管理，生产课应根据过程流程图制订<平面布置图>；APQP小组应使用<平面布置图检查清单>进行评审，生产课根据评审结果进行改进使工厂的布局便于材料的同步流转，优化场地空间的增值使用；5.4.3需要时，质量部应运用特性矩阵图分析特性控制方法；5.4.4APQP小组应确定FMEA分析小组；由FMEA分析小组分析潜在过程失效模式及后果，APQP小组应使用<过程FMEA检查清单>进行评审，分析小组根据评审结果完善<FMEA>，《潜在失效模式和后果分析程序》；5.4.5APQP小组制订试生产<控制计划>，对批量生产前，产品实现过程中测量、检验、试验（材料、功能等）作出描述和提出控制；APQP小组应使用<控制计划检查清单>进行评审，根据评审结果完善试生产控制计划；当顾客有要求时，试生产控制计划由技质部提交顾客批准；5.4.6技术课负责制定或完善作业指导书；指导书的制订可依据（但不限于）以下来源：5.4.6.1FMEA文件；5.4.6.2试生产质量控制计划；5.4.6.3各类工程图样、规范和相关标准；5.4.6.4生产场地平面布置图；5.4.6.5生产现场的实际情况；5.4.6.6质量部根据试生产控制计划制订<测量系统分析计划>，零部件、原辅料、过程、成品检验规范；5.4.7质量部根据控制计划中标识的特性（尤其是特殊特性），制订<初始过程能力研究计划>；5.4.8由APQP小组组织召开过程设计和开发阶段总结会议，对过程设计阶段的各项输出文件（包括加工图纸、工艺流程图、FMEA、控制计划、工艺文件、作业指导书等）进行评审以确认其满足过程设计和开发输入要求；5.4.9设计和开发验证和确认评审工作由项目组进行，当产品/过程/试验条件等与客户要求不一致时，必须向客户提交书面的偏离报告，得到客户的书面批准，才能生效，并在项目文件中存档客户批准的偏离报告；5.5产品和过程确认阶段5.5.1根据客户要求安排试生产：5.5.1.1试生产应采用正式生产工装、设备、环境、设施和循环时间来进行；5.5.1.2试生产的最小数量除非顾客有要求时，最小数量应不小于50件，必要时可以超过但不能低于该数量；5.5.2在试生产过程中，质量部应按<测量系统分析计划>组织相关生产课进行测量系统分析，形成测量系统分析报告，《测量系统分析程序》；5.5.3在试生产过程中，质量部应按<初始过程能力研究计划>进行初始过程能力研究，研究评价生产过程是否已准备就绪，形成初始过程能力研究报告；5.5.4APQP小组组织制订试验计划并组织实施生产确认试验，试验完成后应出具试验报告；5.5.5开发部负责组织按《生产件批准程序》准备产品和过程批准资料，根据顾客规定的等级和要求提交产品和过程批准资料、样品；5.5.6APQP小组应根据试生产情况、试生产控制计划的实施状况、批量生产要求制订批量生产控制计划；APQP小组应使用<控制计划检查清单>进行评审，根据评审结果完善批量生产控制计划；当顾客有要求时，批量生产控制计划需经顾客批准；5.5.7产品实现策划认定由APQP小组组长主持召开产品实现策划总结会议，按照过程设计输入的要求对过程设计输出进行验证、确认：5.5.7.1所有受影响的操作是否都具备了可供使用的控制计划；5.5.7.2过程指导书是否都包括了控制计划中规定的特殊特性和规定所有FMEA 建议；5.5.7.3计量器具和试验设备是否满足批量生产规定要求；5.6反馈、评价和纠正措施阶段5.6.1在完成了上述各项工作后，APQP小组得到顾客确认后安排批量生产；5.6.2生产课根据业务课计划和产品交货期，落实批量生产准备工作，并安排生产计划；5.6.3当顾客反馈问题和生产过程中出现使过程控制发生变更时，技术课应及时对FMEA和控制计划进行修订；5.6.3减少制造变差生产课将控制图和其他统计工具应用作为识别过程变差的工具，分析和制订预防措施，减少变差，持续地改进和提高产品质量；5.6.4提高顾客满意度业务课按《顾客满意度调查程序》组织走访顾客和进行顾客满意度调查，提供产品售后信息，为持续改进和提高顾客满意度提供依据；5.7记录：在本程序出现的所有记录均不作编号管理，但必须记录并保存完整，易于查找与检索。
产品质量先期策划流程——APQP
产品设计与验证阶段
二、工程部对设计输出进行评审、验证，确保设计输出满 足输入要求。负责设计的项目小组必须组织横向协调小 组进行设计验证/评审，各阶段的设计验证和设计评审按 《设计评审、验证计划》和《设计信息检查清单》进行。 三、项目负责人召开CFT小组会议，对产品制造可行性评 估，并进行阶段性评价，以获得管理者支持。 内容包括：
最终确定特殊特性、明确关键产品特性KPC、关键控制特性KCC， 并在相应文件中用客户特定的特殊特性符号进行标识 （如安全责任 件的标识：“ㄇ” /“D件” ；北美三大汽车公司：通用标有“安 全/符合”、“S/C”或“▽” ，福特公司标有“关键特性”、“CC” 或“▽” ，戴姆勒克莱斯勒标有“盾形”“S”或“ ” 。）
产品设计与验证阶段
制定样件开发制作进度计划和样件控制计划； 确定新设备、工装和设施的开发要求和进度计划； 确定量具、试验设备开发要求和进度计划； 将小组可行性承诺及未决事宜报请管理者支持。
产品设计与验证阶段
四、样件的制作和提交
项目小组按样件开发进度计划和控制计划进行样件制 作，并对样件的尺寸和性能进行检验，并按客户要求提 交（如果客户有要求，样件的数量、报告格式、交样时 间、交样方式必须按客户要求进行 ），进行产品设计验 证。 如提交的样件不符合客户要求，项目小组获得客户反 馈后，应积极进行调整修改。如涉及到客户的设计修改 时，所有的设计改动必须提请客户批准。
计划和确定项目阶段
四、项目负责人编制项目进度计划表，并负责组 织项目小组实施计划，确定所有未决项目，提交 管理者支持。
产品设计与验证阶段
一、如确认新产品有设计职责，则进入产品设计开发。如 无设计职责，需对客户设计方面的内容验证。 项目小组消化技术标准、要求，填写《设计输入约条 件检查单》、《设计输入评审表》，对不明事项予以澄 清、解决。 产品设计开发输出文件包括：
APQP产品质量先期策划的五个过程
APQP产品质量先期策划的五个过程1 .计划和定义本过程的任务：如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲;做一切工作必须把顾客牢记心上;确认顾客的需要和期望已经十分清楚。
2 .产品的设计与开发本过程的任务和要点：讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素;小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有;步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“ 服务的呼声” 的任务;一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性;保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。
3 .过程设计和开发本过程的任务和要点：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望;讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。
4 .产品和过程的确认本过程的任务和要点：讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。
应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。
并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。
5 .反馈、评定和纠正措施本过程的任务与要点：质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。
在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。
应对计量型和计数型数据进行评估。
采取SPC 手册中所描述的适当的措施。
产品质量自先期策划和控制计划(APQP)工作的五个阶段(质量管理与控制)
(3) (4) (4) (4) (7) (10) (11) (11) (12) (12) (13) (13) (14) (14) (15) (15)1．计划和确定项目。
2．产品设计和开辟验证。
3．过程设计和开辟验证。
4．产品和过程确认。
5．反馈、评定和纠正措施。
注：将项目策划分成若干个单个任务领域，在每一个任务领域完成处，作为检查点，叫做“里程碑”。
一个项目的里程碑的数量、名称和内容可视项目的具体情况而定。
在这一阶段，就是要确保对顾客的需要和期望的一个明确的了解，以计划和规定质量项目。
所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
●顾客的呼声。
●设计目标——市场调研。
●可靠性和质量目标——保修记录和质量信息。
●初始材料清单——小组经验。
●初始过程流程图。
●业务计划 /营销策略。
●特殊产品和过程特性的初始清单。
●产品和过程指标。
●产品保证计划。
●产品和过程设想。
●管理者支持。
●产品可靠性研究。
●顾客输入。
包括来自内部和 /或者外部顾客们的抱怨、建议、资料、信息。
▲对顾客的采访。
▲顾客意见征询与调查。
▲市场调查和预测报告。
▲新产品质量和可靠性研究。
▲竞争产品质量的研究。
▲运行情况良好报告。
■运行情况不良报告。
■问题解决报告。
■保修报告。
■顾客工厂退货和废品。
■能力指数。
■现场退货产品分析。
■内部质量报告。
◆来自更高层体系或者过去质量功能开辟项目的输入。
◆媒体的评论和分析：杂志和报刊报告等。
◆顾客的信件和建议。
◆运行情况良好 /运行情况不良报告。
◆销售商意见。
◆车队负责人意见。
◆现场服务报告。
◆利用指定的顾客代理所作的内部评价。
◆道路行驶体验。
◆管理者的意见或者指示。
◆由内部顾客报告的问题和议题。
◆政府的要求和法规。
◆合同评审。
●顾客的业务计划 /营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
●业务计划可将限制性要求施加给小组(如：进度、成本、投资、产品价格、产品定位、研究与开辟资源)而影响其执行方向。
产品先期质量策划控制程序
1． 开发小组根据样件控制计划 2． 样件制造使用的材料和样件
告》中。
1． 若顾客要求，应将经公司验 本程序及相关作业指导书进
2． 若顾客未要求对样件进行确
顾客更改的图纸和规范
样件控制计划 产品图纸 工程规范 设备台帐
3.8.4 确定过程所需的工艺文件和作业程序及方法；
3.8.5 新产品设计和/或开发全过程之各阶段工作审查；
3.8.6 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；
3.8.7 产品开发过程中相关问题之澄清及解决；
3.8.8 确定产品成本、设计和/或开发进度、交付（提交）时间及其它必须考虑的限制条件；
2． PFMEA、样件/试生产/生产
1． 为了确定检测点的可接受性 地平面布置图检查表》评审
2． 流程图需明确： 平面尺寸
为明确特殊特性与制造工位之
1． 根据评审好的过程流程图， 2． PFMEA 是一种动态文件， 3． PFMEA 编制要求具体见《
1． 根据样件生产经验和 FME 2． 试生产控制计划是对样件研
产品可靠性和质量目标
产品保证计划
总结报告 样件控制计划 产品样件 相关记录 确认结果
开发小组组长组织开发部和质 质量目标，并记录于《产品可
1． 开发小组组织有关部门将顾 A、 概述项目要求； B、 确定可靠性、耐久性 C、 新技术、复杂性、材
开发小组组长应在第一阶段的 告给公司领导知悉，以获得管 的目标中来体现管理者的支持
顾客图纸 工程规范 试制协议 产品样品 合同评审表 市场调研结果
新产品制造 可行性评估 和风险分析
产品开发建议书 新产品项目可行性分析结果
产品质量先期策划程序(2)
产品质量(chǎn pǐn zhì liàn ɡ)先期(xiānqī)策划程序(chéngxù)文件(wénjiàn)编号：版本号： A/0受控状态(zhuàngtài)：编制：日期：年月日审核：日期：年月日批准：日期：年月日2014年11月1日发布(fābù) 2014年11月1日实施(shíshī)1．目的(mùdì)：作为(zuòwéi)产品质量先期策划管理工作的规范，使之能快速有序的进行，从进度、质量、成本方面进行控制，确保新产品策划开发按期保质满足客户的需求并为之后的生产交付提供(tígōng)足够的前期规划。
2．适用范围：公司开发的所有(suǒyǒu)新产品。
3．定义(dìngyì)：3.1项目小组 project team包括公司内部技术、生产、采购物流、质保、市场、人事行政等部门成员及供应商、客户方面代表。
3.2过程流程图 process flow chart对产品过程流程的系统描述，它用来分析制造、检验、流转、储存全部生产过程。
3.3场地平面布置图 site layout plan反映了制造过程中各个环节在生产场地中位置及流转状况，基本包括各道工位点、检验点、控制图位置、不同状态产品的摆放区域、存储等。
其材料流程要与过程流程图相协调一致。
3.4 潜在失效模式与效果分析 FMEA对新的/修改产品的潜在问题进行预防、解决或监控。
它包括设计FMEA、过程FMEA及系统FMEA，FMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时，项目小组需要对它进行评审和更新。
3.5 控制计划 control plan控制计划,在制造过程中对产品进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。
根据开发的不同阶段，它包括样件控制计划、试生产控制计划及生产控制计划。
产品质量先期策划和控制计划
由 质 量 策 划 小 组 的 输 出
设计失效模式及后 果分析 / 可制造性 和装配设计 / 设计 验证 / 设计评审 / 样件制造一控制计 划 / 工程图样（包 括数学数据） / 工 程规格 / 材料规格 / 图样和规格的变更
新设备、工装和设施 要求
产品和过程特殊性
量具和试验设备要求
小组可行性承诺和管 理者支持
f) 试生产 试生产CP 工作分配及准备: IPC/5M1E/车间平面布置图 试生产: PFMEA/ X-R chart/MSA/IE 试验与试验 送顾客确认 改善改进 质量策划总结认定 生产会议
第四阶段 产品和过程确认
1、任务 通过试产方式评估制造过程 验证控制计划和过程流程图被遵循、产品满足顾客要求
END
g）品质保证计划书 SMIE+量化目标
第二阶段 产品设计和开发
1、任务 确定满足工程要求的设计因素 评定在制造过程中需要进行产品和过程控制的潜在问题
2、输入输出
设计目标 可靠性和品质目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊性
的初始清单 产品保证计划 管理者支持
由 设 计 负 责 部 门 的 输 出
二)、制定控制计划时可用的信息
1、过程流程图
2、系统/设计/过程FMEA
3、特殊特性
4、从相似零件得到的经验
5、设计评审
6、小组对过程的了解
7、优化方法（如QFD，DOE等）
8、其它分析技术
9、控制计划检查表
10、特殊特性工作表
三)、过程分析 不同类型的过程对变差的控制和减少既是一种挑战，也是一
种机遇。过程类型可以和其变差的最普通的原因或决定产品质 量的主导因素有关。
• 有如下的益处： 1、引导资源，使客户满意 2、促进对所需更改的早期识别 3、避免晚期更改 4、以最低的成本及时提供优质产品
APQP五大阶段的流程图
TR7
向顾客提交 PPAP文件
TR8
监控质量目标 与持续改进
配置库的创建及维护、进行数据的访问控制、集成构建、变更控制、版本控制、发布控制
组织技术培训
详细设计评审 与技术决策
外部系 统认证
向订单履行提 供最终配置
资产管理
需求解释 产
品
维
护
产
改
品
进
整机
集 成
试装
与
与 技 术
联
技
支
调 单元 硬件集
试
转
试
产品质量先 期策划总览
阶段
立项
策划
A样件（概念样件）
B样件（原理样件）
产品设计和开发 过程设计和开发
业务方向
产品管理委 员会
下达项目 评估命令
立项
组建多功 能小组
立项 决策
销售
项目调研与
大客户 可行性分析
订单渠道 市场需求 场策略 策略
财务
多功能小组 （决策支撑）
优化产品质量
目标与策略
TR2
优化过程与产品 质量保证计划
TR3 监控产品与过程质量目标和计划
优化配置管理 计划与方案
创建配置库
配置管理系统的维护、配置库的创建及维护
研发 系统工程
知识产权 分析/
标准研究
技术路线 制定 分析/提供 设计 备选方案 目标
可靠性 和质量 目标
分解目标 产品方 关键器 制定标 成本 案设计 件选型 准计划
识别可制造 性及制造可 测试性需求
制定过程 设计策略
制定生产 策略
识别安装和可 制定客户服务
服务性需求
支持策略
试验标准理解 与可行性分析
产品先期质量策划流程图
过程设计验证与确 认评审
过程设计输出评审
第二阶段总结汇报
支持
编制试生产作业计划与试 生产
进行测量系统分析/评价
进行初始过程能力研究
产
生产件批准
品
生产确认试验
和
过
程
进行包装评价
确
定
制定生产控制计划
质量策划总认定
核准支持
反
馈 、
评
定
和
纠
正
验货
措
施
编制生产计划
批量生产 检验
入库交付
持续改进
审批
第一阶段总结汇报 制造过程设计输入与 评审
编制产品包装标准
支持
制造过程流程图
评审产品/过程质量体 系
车间平面布置图
PFMEA分析与评审
制作样件
过
程
设
编制加工条件基准
计
书/作业指导书
和
开
发
制定试生产控制计划 （管理工程图）
编制检查基准书/指 导书
制定包装规范
制定初始过程能力研究 制定测量系统分析计划
客户 客户需求
INPEX 产品先期质量策划流程图
营运
技术
财务
项目组
资材
制造
接单 图纸审查、技术可行性评估及成本核算
品管
厂长/总监
总经理
核准
项目开发申请
核准
计
组建项目组
划
和
确
编制APQP开发计划
定
项
目
制定目标
审批 审批 审批
确定初始材料清单 确定初始过程流程
审核
确定产品和过程特殊 特性初始清单
编制产品保证计划
先期产品质量策划过程阶段
APQP 卡特彼勒保密级别：绿色
10 通力合作降低风险的过程
APQP的目的
遵循APQP将帮助你在产品开发过程中由被动性纠正措施 转为预防性措 施再变为预见性防错措施. 它通过以下三种路径，使更多的产品设计更 改和工艺更改发生在项目开发初期：
1. 预见—防错 总是先把这项措施放在第一位
APQP
卡特彼勒保密级别：绿色
16 通力合作降低风险的过程
团队合作
团队的职责 “一个人失败了 … 大家都失败了”
共同开发团队必须确定相互的职责
从开始到结束，计划，领导和管理设计和开发工作
“如果一个人失败了那就意味着整个团队失败了”
每个人都全力以赴的去工作是成功的关键 – 全员参与是必须的！
Linked by MQ12005
‘产品’ ‘质量’ : 很广泛的定义，但是聚 焦在“质量”上。
‘先期’ ‘策划’ : 在产品和工艺开发过程 中采取的前期预防性的一种方法(… 涉及到所 有更改, 不仅仅是指新产品导入)
PLAN
给操作工他所需要的来持 续生产合格的产品
ACT
DO
CHECK
APQP 卡特彼勒保密级别：绿色
关注产品质量.
约有30%的图纸在出图500天内再次被更改。 每月有10000个非新产品导入变更和工艺变更。 因为时间，成本和质量因素，只实现了21%的新项目引入价值。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以 确保所要求的步骤在保证质量的前提下按时完成。
对卡特彼勒生产体系和质量体系的支持。
23 通力合作降低风险的过程
质量历史以及经验教训 以往发生过的不可靠不稳定因素是NPI项
先期产品质量策划控制程序流程图
先期产品质量策划控制程序流程图 1/5责任部门输 入流 程输 出接收 部门业务部 财务部 工程部 管理层 业务部 工程部财务部 工程部 工程部 APQP 组长 财务部 APQP 组长市场研究等信息 业务计划立项可行性分 析报告样件/产品图纸/产品标准/产品规范等等 顾客资料清单 立项可行性分 析报告 业务计划 报价单顾客资料清单 第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发报价单立项可行 性分析报告立项可行性分 析报告顾客资料清单APQP 资料清单 项目组人员名单 APQP 开发计划成本预算计划基准确定分析报告设计任务书可靠性目标和 质量目标初始材料清单初始过程流程图 产品特殊特性 初始明细表产品保证计划成本核算报告阶段总结报告顾客工程部工程部各相关 部门财务部工程部管理层管理层了解市场需求 提出产品开发需求 确定开发项目顾客输入 组成APQP 小组对产品开发进行成本预算 建立产品/品过程基准 进行产品可靠性研究 建立产品/过程设想 制订设计目标、 可靠性和质量目标 确定三初始 设计目标转化为设计要求 对第一阶段进行成本核算 寻求管理层认可先期产品质量策划控制程序流程图 2/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门APQP 小组 工程部APQP 小组 工程部财务部 APQP小组 APQP 组长 第一阶段所有输出第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发DFMEAA-1设计FMEA检查表可制造性和可装配性分析报告方案评审书产品设计评审书工程图样工程规范、材料规范技术更改通知单新设备、工装、设施、量检具的要求A-3新设备、工装和试验设备检查表产品特殊特性明细表样件控制计划A-8控制计划检查表样件试制计划产品试验大纲外观批准报告尺寸评价报告材料试验报告性能试验报告设计确认报告小组可行性承诺成本核算报告A-2设计信息检查表阶段总结报告工程部工程部质量部生产部工程部工程部质量部生产部采购部工程部管理层工程部管理层 DFMEA制造装配设计设计评审工程图样、规范及材料及材料确认图样和规范的更改新设备/工装/设施和量具/试验设备的要求产品和过程特殊特性的确认样件控制计划样件制造设计验证小组可行性承诺第二阶段的成本核算第二阶段的工作检查寻求管理层认可先期产品质量策划控制程序流程图 3/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门工程部质量部 工程部财务部 APQP小组 第二阶段所有输出第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认过程流程图A-6过程流程图检查表场地平面布置图A-5车间平面布置图特殊特性矩阵图PFMEAA-7过程FMEA检查表试生产控制计划A-8控制计划检查表包装标准或规范检验指导书注塑或涂装工艺卡片装配作业指导书出厂检验规范包装工艺卡片关键特殊工序明细表产品零件质量重要度分级表材料消耗工艺路线明细表等MSA计划PPK计划审核报告过程设计评审书成本核算报告阶段总结报告工程部生产部工程部生产部采购部质量部工程部工程部生产部采购部质量部质量部工程部管理层管理层 过程 确认物流有效流转确认确定过程参数与工位关系对生产过程可能出现的潜在失效进行预先控制试生产控制计划收集/设计产品包装要求编制工艺文件MSA、PPK需求产品/过程质体系评定第三阶段的成本核算寻求管理层认可设计评审先期产品质量策划控制程序流程图 4/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门生产部 工程部质量部 质量部各相关部门质量部 APQP小组 工程部 APQP小组 财务部 APQP组长 第三阶段所有输出第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈、评定和纠正措施试生产计划测量系统分析报告PPK研究报告PPAP计划外观批准价报告尺寸评价报告材料试验报告性能试验报告产品包装评价生产控制计划A-8控制计划检查表产品质量策划总结和认定报告A-4产品/过程质量检查表成本核算报告阶段总结报告生产部采购部质量部工程部各相关部门工程部工程部生产部采购部质量部工程部管理层管理层小批量试制MSA、PPK分析生产件批准生产确认试验对制定的包装标准进行评价生产控制计划对所有先期策划工作进行总结第三阶段的成本核算寻求管理层认可先期产品质量策划控制程序流程图 5/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门各相关部门工程部 生产部 质量部业务部 业务部 工程部 第四阶段所有输出第五阶段：反馈、评定和纠正措施生产计划APQP所有资料各相关部门工程部组织批量生产减少变差顾客满意交付和服务《持续改进程序》《顾客满意度控制程序》对所有APQP资料进行整理存档。
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产品特性要明确地标注在图纸，注释和技术规格上；
每个孔都是产品 的一个特性
每个特性都要具体地 描述：
• 位置 • 直径 • 深度 • 螺纹尺寸 • 等等
规则1 – 所有的特性都是重要的！
制造者/供应商必须有能力生产出符合设计规格上所定义的所有产品的特性 。。。 。。 并且有能力来验证这些特性符合设计规格
为什么有些特性是“特殊的”
因为风险
对我风们商险业成功可=能会可造能成性伤害 (财务x，名影声响或者法律上)
在正常生产中可能发生的不可 接受的偏差 或者这个工艺过程
Part Numbers
Mean DRF
Build Month
Carryover New Model Production Start
A
包装
包装标准应该涵盖所有的产品包装规范。如果没有提供标准， 则应保证产品在使用时的完整性。
表面喷漆的零件应该在包装标准上注明这一点，并且在“外观件 批准报告”中体现。
对卡特彼勒生产体系和质量体系的支持。
移动山峰 更少，更低成本的变更ຫໍສະໝຸດ 执行了APQP未执行APQP
工程变更
项目开始
开始生产
- 14 个月内, 执行了90%的工程变更
Advanced Product Quality Planning
Linked by MQ12005
ACT
CHECK
DO
‘产品’ ‘质量’ : 很广泛的定义，但是聚焦在“质 量”上。
• Intermittent Function
• Unintended Function
What are the Cause(s)?
How often does it happen?
How can the cause
be prevented
and detected?
What can be done? • Design Changes • Process Changes • Special Controls • Changes to
PFMEA 过程总览
过程
这一步是做什么的 ？即
requirement/function 失效模式 （怎样出错)？ Failure mode
为什么会出错？ cause
我们怎样来探测或
者预防）这个问题 ？Detection
改进过程
我们如何来改进过 程？action
原理非常简单
失效后果（如果出错 ，会发生什么？）
必须很好的定义“直接上线包装”要求，以便包装成本尽早被包 含在成本分析文件中。
第四代散热器从美 国运到
包装影响到产品的质量！
SWL HVAC 封条被杂乱无序的堆放 在一个包装内
这是不是装配失效的根本原因？
过程FMEA-识别和管理风险
PFMEA是一种被制造相关工程师或者团队使用，用来找 出潜在失效模式及其失效原因的分析方法
风险评估 严重度 发生度 探测度
点
！ 过程FMEA – 详细讲解
根据5大种类列出所有的失效形式 (相反的功能，功能降 级，功能过高，功能间断和非所需功能)
小结: 这促使小组成员讨论出所有的潜在失效模式，比纯 粹依靠头脑风暴来完成这一项要全面。
确定每一类的失效模式是否适用并删除掉那些不适用的 的失效模式项目。
1. 网站 2. 培训 3. 联系方式
为什么要执行APQP
关注产品质量.
▪ 约有30%的图纸在出图500天内再次被更改。 ▪ 每月有10000个非新产品导入变更和工艺变更。 ▪ 因为时间，成本和质量因素，只实现了21%的新项目引入价值
。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以 确保所要求的步骤在保证质量的前提下按时完成。
标准作业
工装和量具
控制系统
关键点！
“采取措施”意味着“改变工艺过程” 告诉操作工， “做什么, 怎么做和怎样衡量工作是否做好”
… 还要给他所需要的工具。
风险定义Risk Priority Number (RPN)
是某个给定的失效模式的严重度，发生频次以及侦测度乘积的 综合值
Highest Severity
▪ 操作步骤； ▪ 操作技术； ▪ 检查步骤； ▪ 可选/替代的工序； ▪ 外协供应商； ▪ 等等.. 返工或者报废的操作方法必须清晰地标识出来； 必须清晰的标明材料流；
怎样做流程图？
与设计工程师一起探讨合适的生产步骤与顺序，同时考虑到 人机工程学；
参考类似产品的经验; 根据生产节拍需求(take time)定义合适的工位，并且考虑各生
Occurrence
如何发生，发生的概率有多大 ？
风险程度矩阵
考虑严重度和发生度 对于位于红色区域内的项目必须采取措施
考虑严重度发生度和风险顺序数 根据风险顺序数来采取措施
不要求采取措施，但是如果有条件的话最 好采取措施
D
特殊特性
“产品特性它定义了产品的某一特征，如大小，形式，功能或者能 力等等”
合作
产品规范 设计的可制造性 设计的可装配性 设计评审 提出产品特殊特性
培训日程
➢ 欢迎 ❖ 安全 ❖ 自我介绍 ❖ 培训目标
➢ APQP总览 ➢ 合作 ➢ 设计 ➢ 合作
➢ 过程
➢ 合作 ➢ 跟踪进度 ➢ 帮助
❖ 网站 ❖ 培训 ❖ 联系人
新设备，工装，设施，量具
在产品开发和设计阶段，制造工程师对新产品的导入完成了工艺设计，另外，用 于新产品生产的设备，工装/模具/夹具和相关设施的已经确定。
培训日程
1. 欢迎 1. 安全 2. 自我介绍 3. 培训目标
2. APQP总览
3. 合作
4. 设计 5. 合作 6. 过程 7. 合作 8. 跟踪进度 9. 帮助
1. 网站 2. 培训 3. 联系人
可制造性评审 &
可行性研究
合作
团队的工作 – 尽早的介入项目并且经常开会交流问题
APQP 是同步开发/合作的过程
每个人都全力以赴的去工作是成功的关键 – 全员参与是必须的！
▪ 各个组员具有不同的工作经历，接受过不同的培训，他们在整个开发 过程中可以提出不同的看法和建议。
▪ 不可能一个人提供出所有的必要信息！ ▪ 了解每个小组成员的目标和职责。
一致的决定使小组保持凝聚力
▪ 每个小组成员都同意每一个决定即使那不是他的第一选择 ▪ 每个人都承诺完成这项决定就像自己做的决定一样 ▪ 每个人都感觉到他全身参与每一个决策中去
产工位间的平衡性；
c
质量历史以及经验教训
以往发生过的不可靠/不稳定因素是影响新产品导入（NPI ）项目能否成功的一个关键点。
质量历史以及经验教训 以往发生过的不可靠不稳定因素是NPI项
目是否成功的关键因素
Old Model
New Model
Mean DRF
Failing Part Numbers
产品质量策划是一种保证客户所需要求能够被完全满足的过 程。
产品质量策划由汽车工业行动集团提供支持
APQP的目的
遵循APQP将帮助你在产品开发过程中由被动性纠正措施 转为预防性 措施再变为预见性防错措施. 它通过以下三种路径，使更多的产品设 计更改和工艺更改发生在项目开发初期：
1. 预见—防错 ▪ 总是先把这项措施放在第一位
Failing Part Numbers
Common Failing Part Numbers (failing on both models)
Build Month
New Model Production Start
质量历史及经验教训
Old Model NPI GW3
New Model
Reliability Trend of Common Failing
‘先期’ ‘策划’ : 在产品和工艺开发过程中采取的 前期预防性的一种方法(… 涉及到所有更改, 不 仅仅是指新产品导入)
PLAN
给操作工他所需要的来持 续生产合格的产品
什么是APQP
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某 产品使顾客满意所需的步骤.
产品质量策划是一个系统的工艺，它强调了用一种通用的方 法来完成产品的开发，在开发过程中促进内部和外部交流， 促进与供应商和客户的交流。
项目预算已经更新，并且根据需要投入新的资产。 根据需要实施卡特生产体系(CPS)规则和新资产导入(NCI)过程。对于新成品生产
领域的安全评估和人机工程学的评估已经做完。 创建设备矩阵 工装要求 设备支持计划 临时资产授权 工装/设施/设备验证计划
B
工艺流程图
工艺流程图必须存在。 工艺流程图必须清晰的标明所有的工艺步骤：
为什么我们要执行APQP 什么时间做APQP 什么是APQP 如何做APQP 谁负责做APQP 谁来支持做APQP 怎样可以得到更多的培训
培训日程
1. 欢迎 1. 安全 2. 自我介绍 3. 培训目标
2. APQP总览
3. 合作 4. 设计 5. 合作 6. 生产过程 7. 合作 8. 跟踪进度 9. 帮助
先期产品质量策划过程 阶段
2020年7月12日星期日
培训日程
➢ 欢迎
❖ 安全 ❖ 自我介绍 ❖ 培训目标 ➢ APQP总览 ➢ 合作 ➢ 设计 ➢ 合作 ➢ 生产过程 ➢ 合作 ➢ 跟踪进度 ➢ 帮助 ❖ 网站 ❖ 培训 ❖ 联系方式
安全信息
火警/紧急事件: ▪ 119
急救: ▪ 120
谁打电话? ▪ ___________
Standards, Procedures, or Guides
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