辊道窑结构
辊道窑窑炉基本结构
急冷风机 和主管道
急冷风支管
急冷风支管阀门
10
冷却带外部结构
直冷管道
缓冷管道
11
抽热外部结构
抽热抽斗
抽热风机
12
煤气总成外部结构
放散阀 防爆膜
煤气总成
法兰阀
气动阀
13
窑炉传动结构及辊棒
传动上旋齿
传动电机
传动座
传动下旋齿
14
窑炉传动结构及辊棒
釉烧窑瓷棒
干燥窑铁棒
15
窑炉控制室
温度控制柜 变频显示器
窑炉显示器
温控表
手动变频器
16
窑炉其它部件
储坯架
除尘风机
进窑造型挡板
出窑冷却风扇
16
窑炉其它部件
煤气支管
煤气直通管
煤气蝶阀 煤气执行器
煤气过滤器
煤气软管
煤气执行器
16
窑炉其它部件
釉烧窑喷枪
釉烧窑喷枪
碳化硅枪套
16
窑炉其它部件
斜管微压计
窑炉挡火板
U型管
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窑炉基本结构
01
干燥种类及作用
1、干燥的种类：
釉线干燥窑前小干燥来自窑炉干燥2、干燥窑的作用：排水、提高干坯强度
02
抽湿风机外部结构
窑前小干燥抽湿风机
大干燥抽湿风机
03
干燥窑外部结构
抽湿管道
分风器
04
干燥窑部件
供风管道
分风器支闸
供风口闸板
05
干燥部件
干燥窑温度计 （监控干燥温度）
冷却风扇 （控制干燥窑出窑坯温）
干燥出窑平台 （监控干燥出窑坯温）
06
辊道窑的结构和工作原理
辊道窑的结构和工作原理1. 引言辊道窑是一种用于生产水泥熟料的重要设备，它采用了辊道式炉壳结构，具有高效、节能、环保等优点。
本文将详细介绍辊道窑的结构和工作原理。
2. 辊道窑的基本结构辊道窑主要由以下几个部分组成：2.1 炉壳炉壳是辊道窑最外层的部分，它由耐火材料构成，用于隔离高温内部环境与外界环境。
常见的耐火材料包括镁砖、高铝砖等。
炉壳通常呈圆筒形状，两端设有进料口和出料口。
2.2 窑身窑身是辊道窑内部的主要工作区域，它由多个不同功能的区域组成。
2.2.1 预热区预热区位于进料口附近，用于将冷却下来的物料逐渐升温至适宜进入下一个区域。
在预热区，物料受到上升气流和回旋气流的作用，逐渐脱水并达到一定温度。
2.2.2 煅烧区煅烧区是辊道窑的核心部分，物料在此区域内经历高温煅烧过程。
煅烧区内设有多层辊道，物料在辊道上滚动前进，与高温气体进行充分接触和反应，完成水泥熟料的形成。
2.2.3 冷却区冷却区位于出料口附近，用于将热量较高的物料迅速冷却至适宜进入下一个工艺环节。
在冷却区，物料受到下降气流和回旋气流的作用，通过对流传热和传质来实现快速冷却。
2.3 辊道系统辊道系统是辊道窑的关键组成部分，它由多层平行排列的辊子构成。
辊子通过支承装置固定在窑身内壁上，并以一定速度旋转。
物料在辊子上滚动前进，实现了对物料的连续加热、反应和冷却过程。
2.4 燃烧系统燃烧系统用于提供辊道窑所需的高温热源。
常见的燃料包括煤粉、石油焦、天然气等。
燃料经过燃烧设备进行燃烧，产生高温气体，通过窑头进入辊道窑内，为物料的加热提供能量。
2.5 排尘系统排尘系统用于处理辊道窑内产生的废气和粉尘。
它由除尘器、风机和排气管道等组成。
废气经过除尘器处理后，排放出去的废气符合环保要求。
3. 辊道窑的工作原理辊道窑的工作原理可以分为以下几个步骤：3.1 物料进料原料通过进料口被投入到预热区，并逐渐向下移动。
3.2 预热物料在预热区受到上升气流和回旋气流的作用，逐渐升温并脱水。
分析辊道窑结构对陶瓷产品质量与产量的影响
分析辊道窑结构对陶瓷产品质量与产量的影响摘要：目前我国的陶瓷业生产行业中所采用的造瓷方法一般是辊道窑结构，该结构也就是通过对窑炉长度以及高度的调整来进行达到提高陶瓷质量和产量的目的，但是基于该种制造陶瓷产品的方法会对陶瓷的质量产生一定影响，造成陶瓷质量的不同程度下降以及生产率的下降。
所以本文就以辊道窑结构对陶瓷产品质量与产量的影响为研究课题，详细分析辊道窑结构在生产陶瓷产品中的具体工作方法，来阐述辊道窑结构对陶瓷产品质量和产量的具体影响。
关键词：辊道窑结构；陶瓷产品；质量；产量1 辊道窑结构与陶瓷产品质量与产量的关系当代制瓷业中所采用的辊道窑结构相比传统的隧道窑结构以及梭式窑结构具有明显的低耗能、热效率高、陶瓷产品烧成快以及经济效益可观等优点，所以辊道窑结构在当代制瓷业中被十分广泛使用，据相关数据显示，利用辊道窑结构烧制的瓷砖产品已经占据市场份额的98%。
生产企业在运用辊道窑结构进行瓷器生产时，主要是根据自身的实际生产需要来调整辊道窑结构的长宽高，来达到其生产产量提高的目的，质量自然难以保证。
根据能量守恒定律，在辊道窑结构的热力条件一定的情况下，辊道窑结构的单位时间产量和其容积应该是成正比，也就是说辊道窑结构下的陶瓷产量应该是和其结构的长以及截面也成正比。
2 辊道窑结构对陶瓷产品质量与产量的影响表现具体在实际生产中，辊道窑结构的长、宽、高对陶瓷产品的质量和产量的影响究竟是怎样，需要进行以下分析。
2.1 辊道窑结构的长对产品质量以及产量的影响一般来说，当陶瓷烧成时间、单位时间内的工作日、烧成的成品率以及辊道窑结构的装窑密度为恒定时，陶瓷的生产量会伴随着窑的长度增加而提高。
这样，因为产量的提高，所以窑长所导致的热量散失也就被抵消，平均下来，单位陶瓷的耗能量也就相对降低。
此外，伴随着窑的长度增加，辊道窑结构中各带的长度都会相应增加，在预热带区域，窑内的热气就可以有更多的实践对胚体进行加热，反复长时间的热冷交替会促使热气的温度被降低。
辊道窑的结构和工作原理
辊道窑的结构和工作原理辊道窑是一种常见的窑炉设备，主要用于陶瓷行业中对陶瓷制品进行烧结和烧制的工艺过程。
它具有特殊的结构和工作原理，下面将详细介绍。
一、结构辊道窑主要由窑体、辊道、传动装置和控制系统等组成。
1. 窑体：窑体是辊道窑的主体部分，一般由耐火材料构建而成。
它通常呈长方体形状，分为上、中、下三段，上段为预热段，中段为烧成段，下段为冷却段。
窑体内部有多层辊道，用于支撑和传送陶瓷制品。
2. 辊道：辊道是辊道窑的核心部分，由多个辊子组成。
辊子一般由耐高温材料制成，具有一定的强度和耐磨性。
辊道呈环形或螺旋形布置，可分为平行辊道和斜向辊道两种形式。
平行辊道适用于烧制较小规格的陶瓷制品，斜向辊道适用于烧制较大规格的陶瓷制品。
3. 传动装置：传动装置用于驱动辊道的转动，一般由电机、减速器和链条组成。
电机提供动力，减速器将电机的高速旋转转变为适合辊道转动的低速旋转，链条将动力传递给辊道。
4. 控制系统：控制系统用于监测和控制辊道窑的运行状态，一般包括温度、压力、转速等参数的监测和控制设备。
控制系统可以实现自动化控制，提高生产效率和产品质量。
二、工作原理辊道窑的工作原理是通过辊道的旋转和传送，将陶瓷制品逐渐从窑头送入窑尾，完成烧结和烧制的过程。
1. 上段预热：陶瓷制品进入辊道窑后，首先通过上段预热，使其逐渐升温。
在上段预热段，窑体温度较低，主要是通过辊道下方的燃气或燃油燃烧产生的热量进行加热，将陶瓷制品预热至较高温度。
2. 中段烧成：经过上段预热后，陶瓷制品进入中段烧成段。
在中段烧成段，窑体温度逐渐升高，达到陶瓷制品所需的烧成温度。
同时，通过燃烧室供给的燃料和空气进行燃烧，释放出大量的热量，使陶瓷制品烧结和烧制。
3. 下段冷却：在中段烧成后，陶瓷制品进入下段冷却段。
在下段冷却段，窑体温度逐渐降低，通过辊道下方的冷却气体或水进行冷却，使陶瓷制品迅速冷却至室温。
辊道窑的工作过程需要根据陶瓷制品的特性和工艺要求进行调节和控制。
辊道窑的原理是怎样的呢
辊道窑的原理是怎样的呢辊道窑是一种广泛应用于建筑、冶金和化工等行业的热处理设备。
它通过在水平辊道上移动物体，使其得到恒定、均匀的加热，从而达到热处理的目的。
那么，辊道窑的原理具体是怎样的呢？下面我们将深入解析。
辊道窑的基本结构辊道窑一般由炉膛、辊道、驱动装置、控制系统等部分组成。
其中，炉膛是热源提供的部分，主要负责加热处理物体；辊道则是物体在窑内运动的基础，驱动装置则是驱动辊道和物体运动，控制系统则是对整个过程进行自动控制。
辊道窑的工作原理辊道窑的工作原理可以简单理解为：物体在辊道上进行循环返程，当经过热源时，受到加热处理。
接下来，我们将对此进行详细解释。
1. 物体进入窑体通常，被加热的物体会通过物料进料装置进入辊道窑，然后放在辊道上。
物体的品质、形状和尺寸等都直接影响加热质量，因此需要做好前期准备工作。
2. 运动轨迹物体在辊道上运动的轨迹主要包括三段。
第一段为加热段，也是加热工艺主要实现的部分，此时物体受到炉膛提供的热量加热。
第二段为过渡段，用于调节物体温度和减缓物体速度。
第三段为冷却段，将物体冷却至室温，同时准备将物体退出辊道。
3. 加热工艺辊道加热方式多种多样，其基本方式包括自然气体、发热器和电方式。
其中自然气体是传统且较常用的方式，主要以天然气、煤气为主要燃料，在燃烧过程中加热辊道和物体，产生高温气体流，完成物体的加热。
4. 热量传递在辊道上的物体受到热源加热时，热量的传递有三种方式：辐射传热、传导传热和对流传热。
其中辐射传热贡献最大，因此对炉膛的反应舱体积、炉膛内温度以及辐射面积等都有严格要求。
5. 温度控制温度是重要的加热因素之一，也是整个加热过程的关键控制点。
温度的控制可以通过物温计或感应器等控制技术来实施。
当物体达到设定温度时，自动控制系统会切断加热源，使得物体温度获得良好的恒定，并根据加热要求控制加热时间和物体速度。
辊道窑的应用辊道窑广泛应用于各种建筑、冶金和化工行业，主要是用于金属材料的热处理、陶瓷制品、从零件加工过程中去掉残留应力等。
辊道窑课设
辊道窑课设辊道窑是一种用于陶瓷制作的窑炉，具有高效、环保和节能的特点。
辊道窑可以自动化地进行工作，使得生产效率大大提高，也减少了劳动力的使用。
辊道窑的设计是课设的一个重要组成部分，下面将为您提供辊道窑课设的相关参考内容。
1. 辊道窑的工作原理辊道窑的工作原理是在陶瓷制作过程中，通过辊道来传送陶瓷制品，同时进一步完成干燥、烧成和冷却的过程。
辊道窑一般由进料区、烧结区、冷却区和出料区组成。
陶瓷制品在进入窑炉后，通过辊道逐渐向前移动，同时窑炉内的温度逐渐升高，从而完成烧结过程。
然后，陶瓷制品在冷却区冷却，最后通过出料区从窑炉内取出。
2. 辊道窑的结构设计辊道窑的结构设计需要考虑窑炉的热工特性、材料的热传导性能、陶瓷制品的尺寸以及生产需求等因素。
辊道窑的结构包括窑壁、窑顶和窑底，其材料一般选用耐高温的材料，如硅酸铝纤维板等。
辊道窑的传动装置一般由电机和减速机组成，通过链条驱动辊道的运转。
此外，辊道窑还需要设计相应的温度和速度控制系统，以确保窑炉内的温度和陶瓷制品的运动速度达到最佳状态。
3. 辊道窑的能量管理辊道窑的能量管理是非常重要的，可以通过合理设计和设备的选择来降低能源消耗。
辊道窑主要消耗能源的是燃烧器和辊道驱动装置。
燃烧器的选择应考虑燃料的效率和对环境的影响。
辊道驱动装置一般采用变频器控制，以使辊道的运转速度能够根据生产需要进行调整，从而避免能量的浪费。
此外，还可以通过改进窑炉的绝热性能，减少能量的散失。
4. 辊道窑的安全设计辊道窑的安全设计是非常重要的，可以通过合理设计和设备的选择来保障工作人员的安全。
辊道窑的设计应考虑到装卸陶瓷制品的便捷性，例如设置合适的出料口和出料平台。
此外，辊道窑还应配置相应的温度、压力和气体监测装置，确保窑炉内的工作环境安全。
此外，还应建立完善的操作规程和安全标识，加强培训和教育，以提高工作人员的安全意识。
以上是辊道窑课设的相关参考内容，辊道窑的课设设计需要考虑窑炉的工作原理、结构设计、能量管理和安全设计等方面的问题。
陶耐热工设备-辊道窑 7
辊道窑结构——传动系统
利用交流、直流传动电机等实现传动，由锥形齿轮或 链条驱动辊棒转动。
齿轮传动
链条传动
辊道窑结构——传动系统
在辊道窑设计上，通常将整个传动系统分为前后两部分 。一方面可 以降低传动负荷，另一方面也便于生产控制。在辊道窑正常运转过 程中，两部分各有一个无极调速电机驱动，各自相对独立，可以实 现差速控制（前慢后快）。 当遇到停电情况时，两者可以通过中央电磁离合器联接起来，然后 由备用直流电机驱动运行。
辊道窑 70×1.5×0.2 一次烧成外墙砖
焦炉煤气 明焰单片裸烧
1150 1319 0.72
0 1860
82.2
隧道窑 64×1.2×1.9 釉面砖素烧
水煤气 明焰叠装裸烧
1050 1069 60 0.24 3050
44.7
六、辊道窑的发展趋势
(1) 扁平宽体（1.2m，1.5m，1.8m，2.5m，3.2m）
（三）辊棒
对辊子的质量要求主要是：足够高的高温机械强度、高温抗蠕 变性、抗热震性、良好的高温体积稳定性；以及足够高的尺寸 精度——圆度和平直度。
2、辊子的几何性状
辊子的长度比窑宽尺寸大一些，约比窑内宽度大 75~113 cm。 现代辊道窑的内宽已达 2300~2450 mm，因此辊子长度已达 3000~3600 mm。——要满足很高的尺寸精度要求，其制造难 度是相当高的。
（三）辊棒
陶瓷棍棒 金属棍棒
1、材质类型及质量要求
● 氮化硅结合碳化硅辊：使用温度≤ 1450℃ ● 重结晶碳化硅辊：使用温度≤ 1600℃ ● 高铝（莫来石质）瓷辊：使用温度1200℃左右 ● 601耐热钢辊：使用温度≤1170℃ ● 310镍铬合金辊：使用温度≤ 1000℃ ● 304镍铬合金辊：使用温度≤ 700℃ ● 铝合金辊：使用温度≤ 350℃
陶瓷窑炉及设计 第二章辊道窑1
SUST
9
陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
由于上述优点，再配合低温快烧技术，更充分的发挥了辊道窑的技术优 势，使其成为陶瓷墙地砖和其它扁平产品的理想烧成设备
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
2. 结构
现代辊道窑结构: 窑体、 燃烧系统、 运载装置、 入出窑机组、 钢结构 自动控制系统
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
（4）按产品加热方式分： 隔焰（辐射）辊道窑 半隔焰（辐射、对流）辊道窑
（5）按窑顶结构分： 盖板辊道窑、拱顶辊道窑、吊顶辊道窑
辊道窑和隧道窑一样，也属于逆流操作的热工设备， 坯体在窑内与气流运动方向相反
SUST
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
双层辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
工作层多用轻质高铝砖； 保温层用保温隔热材料：隔 热棉、耐火棉等 保护层：一般用钢结构
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
1.2辊道窑的特点
（1）窑内温度均匀，坯体上下和横向温差小。用天然气或净化煤气做燃 料，可在辊底上下设置烧嘴，使产品上下同时加热，受热均匀； （2）微机监控、自动记录温度，窑内烧成带上下温度波动范围<±2℃， 横向温度波动范围<10℃，保证了产品的质量，缩短了产品的烧成周期； （3）实现了生产机械化和自动化并同其它生产设备组成完整的现代化生 产线； （4）单位产品燃耗低、成本低。不用窑车、匣钵等耐火材料，降低了单 位产品的燃料消耗和产品成本。
第一章辊道窑的窑体结构
第一章辊道窑的窑体结构概述辊道窑是一种截面呈狭长形的隧道窑，与窑车隧道窑不同，它不是用装载制品的窑车运转，而是由一根根平行排列、横穿窑工作通道截面的辊子组成“辊道”，制品放在辊道上，随着辊子的转动而输送入窑，在窑内完成烧成工艺过程，故称辊道窑。
1.1.1 辊道窑的分类辊道窑可按使用的燃烧结构分类，也可按加热方式分类，还可按通道多少来分类。
一般对建陶工业辊道窑结合燃料与加热方式进行分类。
1. 明焰辊道窑——火焰进入辊道上下空间，与制品接触并直接加热制品。
（1）气烧明焰辊道窑。
常用的气体燃料有：天然气、发生炉煤气、石油液化气等，要求煤气是洁净的。
（2）烧轻柴油明焰辊道窑。
由于供油系统比供气系统简单，投资也较少，国内近些年建造的明焰辊道窑大多为烧轻柴油的。
2. 隔焰辊道窑——火焰一般只进入与窑道隔离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品并对其进行加热。
（1）煤烧隔焰辊道窑煤在火箱中燃烧，火焰进入辊道下的隔焰道（马弗道）内，间接加热制品。
国内有些煤烧辊道窑为稳定窑温、减少上下温差，采取在辊上安装若干电热元件（硅碳棒），对制品进行补偿加热，对提高产品质量有一定的效果。
这类辊道窑可称为煤电混烧辊道窑，但也属煤烧隔焰辊道窑的范畴。
（2）油烧隔焰辊道窑以重油或渣油为燃料，火焰一般也是进入窑道下的马弗道中，间接加热制品。
我国80年代初建造的油烧隔焰辊道窑除辊下设马弗道外还在辊上增设马弗道，但后来一般都取消了上马弗道。
80年代中后期，烧重油的辊道窑大都改进为油烧半隔焰辊道窑，即在适当的部位留设放火口，使部分燃烧产物进入工作通道中。
由于油烧半隔焰辊道窑除放火口外，其他结构与油烧全隔焰辊道窑类同。
故可将它归在一类。
3. 电热辊道窑——以安装在辊道上下的电热元件（硅碳棒或电热丝）作热源，对制品辐射加热。
适用于电力资源丰富的厂家或小型辊道窑。
在上述几种类型的辊道窑中，由于明焰辊道窑的燃烧产物直接与制品接触，对提高传热效率、均匀窑内断面温度场、节能等都是有利的，代表了辊道窑的主流。
36米电热烤花辊道窑设计
36米电热烤花辊道窑设计摘要：一、引言二、36米电热烤花辊道窑的设计原理1.窑体结构2.加热系统3.温度控制系统4.通风系统三、36米电热烤花辊道窑的优势1.高产量2.节能环保3.高质量的花砖生产四、应用领域五、结论正文：【引言】在当今瓷砖生产行业中，36米电热烤花辊道窑的设计与应用受到了广泛关注。
本文将详细介绍这种窑炉的设计原理、优势以及应用领域，为相关人员提供参考。
【36米电热烤花辊道窑的设计原理】1.窑体结构36米电热烤花辊道窑采用先进的辊道式布局，将窑体分为预热区、加热区、保温区和冷却区。
这种布局使得瓷砖在烤花过程中能够均匀受热，保证产品质量。
2.加热系统窑体内部采用高性能电热管作为加热元件，能够在短时间内将瓷砖加热到所需的温度。
同时，加热系统还具有过热保护功能，确保设备安全运行。
3.温度控制系统温度控制系统采用先进的智能调节器，能够实现精确控温。
通过设置所需的温度参数，系统将自动调节功率，使窑内温度保持在设定范围内，保证瓷砖烤花质量。
4.通风系统36米电热烤花辊道窑配备高效的通风系统，确保窑内气体流通，有利于瓷砖表面花纹的固化。
同时，通风系统还能有效排出多余热量，降低能耗。
【36米电热烤花辊道窑的优势】1.高产量36米电热烤花辊道窑具有较高的生产效率，每天可生产数万平方米的花砖，满足市场需求。
2.节能环保采用电加热方式，热能利用率高，节约能源。
同时，良好的通风系统降低了废气排放，有利于环境保护。
3.高质量的花砖生产通过精确的温度控制和合理的窑体结构设计，36米电热烤花辊道窑能够生产出高质量的花砖，表面花纹清晰、色彩艳丽。
【应用领域】36米电热烤花辊道窑广泛应用于瓷砖、陶瓷、玻璃等行业，为各类企业提供高效、环保的生产解决方案。
【结论】总之，36米电热烤花辊道窑凭借其优良的设计和实用性能，已成为瓷砖生产行业的一大趋势。
(完整word版)第一章辊道窑的窑体结构
第一章辊道窑的窑体结构1.1 概述辊道窑是一种截面呈狭长形的隧道窑，与窑车隧道窑不同，它不是用装载制品的窑车运转，而是由一根根平行排列、横穿窑工作通道截面的辊子组成“辊道”，制品放在辊道上，随着辊子的转动而输送入窑，在窑内完成烧成工艺过程，故称辊道窑。
1.1.1 辊道窑的分类辊道窑可按使用的燃烧结构分类，也可按加热方式分类，还可按通道多少来分类。
一般对建陶工业辊道窑结合燃料与加热方式进行分类。
1. 明焰辊道窑——火焰进入辊道上下空间，与制品接触并直接加热制品。
（1）气烧明焰辊道窑。
常用的气体燃料有：天然气、发生炉煤气、石油液化气等，要求煤气是洁净的。
（2）烧轻柴油明焰辊道窑。
由于供油系统比供气系统简单，投资也较少，国内近些年建造的明焰辊道窑大多为烧轻柴油的。
2. 隔焰辊道窑——火焰一般只进入与窑道隔离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品并对其进行加热。
（1）煤烧隔焰辊道窑煤在火箱中燃烧，火焰进入辊道下的隔焰道（马弗道）内，间接加热制品。
国内有些煤烧辊道窑为稳定窑温、减少上下温差，采取在辊上安装若干电热元件（硅碳棒），对制品进行补偿加热，对提高产品质量有一定的效果。
这类辊道窑可称为煤电混烧辊道窑，但也属煤烧隔焰辊道窑的范畴。
（2）油烧隔焰辊道窑以重油或渣油为燃料，火焰一般也是进入窑道下的马弗道中，间接加热制品。
我国80年代初建造的油烧隔焰辊道窑除辊下设马弗道外还在辊上增设马弗道，但后来一般都取消了上马弗道。
80年代中后期，烧重油的辊道窑大都改进为油烧半隔焰辊道窑，即在适当的部位留设放火口，使部分燃烧产物进入工作通道中。
由于油烧半隔焰辊道窑除放火口外，其他结构与油烧全隔焰辊道窑类同。
故可将它归在一类。
3. 电热辊道窑——以安装在辊道上下的电热元件（硅碳棒或电热丝）作热源，对制品辐射加热。
适用于电力资源丰富的厂家或小型辊道窑。
在上述几种类型的辊道窑中，由于明焰辊道窑的燃烧产物直接与制品接触，对提高传热效率、均匀窑内断面温度场、节能等都是有利的，代表了辊道窑的主流。
浅谈辊道窑炉结构的改进及节能
浅谈辊道窑炉结构的改进及节能摘要：窑炉是陶瓷企业的高耗能设备，尤其是随着环保工作的要求越来越高，不少陶瓷企业开始改烧天然气，导致企业的生产成本会大幅上升，为了降低成本，在窑炉上进行攻关降低能源，会取得较好的经济效益。
此文提到的一些思路主要针对老厂改造参考，只要企业的节能工作人员能够从企业实际情况出发，认真细致地去大胆尝试、创新，一定可以取得意想不到的节能成绩。
关键词：辊道窑；改进；节能1概述辊道窑的结构主要有以下特点：1、窑炉长度长，一般窑炉有效长度也在100m以上，长的甚至可达300m以上；2、截面宽，内宽可达3.0-3.2m；3、窑炉以平顶为主。
但目前辊道窑的结构还不尽合理，存在这样或那样的问题，这必将制约着建筑陶瓷业的发展，如窑内断面温差相对不稳定，特别是宽断面窑炉更为明显；窑内热气体循环不充分，造成热效率过低；对窑顶砖的要求相对较高等。
2辊道窑结构的优化改进2.1窑体结构优化改进在总窑长不能加长的情况下，可以优化窑炉的三带，即预热带、烧成带、冷却带的比例。
这三带从设计上来说存在一定的分配比例，但不同的陶瓷企业，不同的产品配方，三带比例会有一定变化，不能太固化。
对于老企业来说，窑炉的三带是否合适就是看产品的实际烧成效果，比如：如果产品难氧化，只要拉大产量就会出现氧化不好，黑心等缺陷，说明预热带偏短。
烧成时，如果烧制温度非常高，产品容易后期变形，说明烧成区可能太短。
如果产品出窑温度高，易风裂等，可能就是冷却带太短造成。
重新调整三带比例后，窑炉总长度没有变，但产量往往可以提升，提升产量后，单位产品耗能就会下降。
调整好三带比例后，要评估原来窑炉空间是否合适，比如：有些窑炉原来设计时是生产600mm×1200mm产品的，竖进三件，内宽为2.5m，但后来实际生产时，只生产800mm×800mm及600mm×600mm产品规格，窑内浪费的空间大，完全可以考虑将内宽缩小至2.3m左右，燃耗会有较大下降。
辊道窑结构
对于辊道窑的箱体结构来说，窑墙的传导散热及 窑边辊棒与石棉间隙密封性不好，以及事故处理 口处的传导散热及密封性不好，窑体中间部位温 度高于两边，如果出现窑两边砖风裂，除检查窑 体密封外，可考虑适当提高急冷区温度。 急冷区热电偶显示温度肯定低于砖坯的实际温度， 一旦出急冷区，显示温度往往会反弹， 砖坯规格 越大越明显，窑冷速越快越明显。所以在实际控 制上，热电偶显示的温度与实际砖坯温度的差值， 需要很好的经验判断。
2)控温要点 (a)由于墙地砖的使用性能很大程度上取决于坯体的烧结程 度及最高温度，而烧成区是保证坯体出现足量液相。使产 品达到足够机械强度和要求的关键区域，因此这个区域的 控制至关重要： (b)为稳定色差并阻止坯体内继续排气而产生针孔。烧成带 中部一般取零压或微正压。一般高温区的辊上零压住控制 在开始高火保温区处。而下零压位则相对滞后2～5区，最 高正压一般控制在3～5Pa，同时，在氧化气氛中操控有 助于坯体发色和减少色差； (C)如果此阶段正压过大，易形成局部蓄热过高而造成断 棒增多。且大量的热量向外逸出，使操作环境恶化，单位 能耗增加。相反，如果为负压，过多的冷空气吸入窑内， 将导致同一截面的温差增大。从而造成产品出现阴阳色或 尺寸不统一的缺陷，同时也增加了能耗。
2)控制要点 (a)必须保证石英晶型转换点573℃在缓冷 区中部，提前或推后都会对坯体产生有害 影响； (b)使热空气缓慢流经坯体表面，从而达到 自然缓慢降温的目的。禁止直接对产品吹 冷风或提前抽过多的热气体，这样均会导 致坯体因降温过快而开裂；
(c)此处温度变化平缓。避免出现局部高低温现象； 上下挡火板、墙同截面一定要一致。使气流一致， 不要造成局部温度不同而出现风裂。 (d)降温速率不能过慢。若坯体被送出缓冷区时， 还未降到573℃ 以下，会使石英晶型转换点后移 到快冷区。从而出现所谓的热脆现象。有些坯体 出窑后，外表看来完整无损，但用力一敲，就很 易破碎，这也是抛光线刮平机出现很多烂砖的原 因之一。 (e)此处的两头上挡火板要齐全，否则易使产品出 现风裂．且稳定性不好。
辊道窑
２、节能： 由于辊道窑广泛采用新型轻质耐火材料，取消了窑车和 匣钵，辊道窑属中空窑，窑内阻力小，压降小，故窑内的正负 压都不大，加上无曲封、车封、砂封等空隙，窑体密封性好， 大大提高了热利用率； ３、机械化、自动化程度高：不仅降低了工人的劳动强度，而 且保证了产品质量的稳定，辊道窑能与前后工序连成完整的生 产线，大大提高效率； ４、经济效益高：结构简单，建造快（一般不超过三个月）， 因而见效快，经济效益十分明显。 5、使用的燃料为清洁燃料环境污染程度降低。
窑体主要尺寸
2、窑内高 定义：窑内整个空间高度，等于辊上高和辊下高之和。 1）辊上高：辊道中心线至窑顶距离 高度要求：超过制品高度，未设置烧嘴的预热带和 缓冷带低于设置烧嘴的预热带和烧成带。 预热带对流传热，烧成带辐射传热 2）辊下高：辊道中心线至窑底距离 高度要求：理论上一般超过制品对角线长度，实际 中根据企业生产实际。
辊道窑结构
1、窑体主要尺寸 2、窑体结构 3、工作系统 4、窑体附属结构
窑体主要尺寸
1、窑内宽 定义：窑道内两侧墙间的距离，內宽越大， 产量越大。 制约要宽发展的因素 1）辊棒：长，易折断 2）窑顶：窑宽后需要吊顶(吊钩、顶砖、 钢架) 3）温差：窑横向温度均匀差
燃烧系统
3）煤气输送系统 输送路线：煤气厂制取的煤气经煤气总管道送入 车间，经过过滤器、压力表、自动调节蝶阀和气 动安全阀，由自动调压器把总管煤气压力降到窑 炉适用的压力并稳压后送到窑炉上方的煤气总管 道，在送到各个烧嘴。 在每个烧嘴控制单元设置一电磁阀，有断电保护 功能，防止断电后煤气泄入窑内，烧嘴前也安装 焦油过滤器。
工作系统
4、传动系统 辊棒：1）金属质辊棒，强度高不易断裂 2）陶瓷质辊棒：高温辊棒材质莫来石-刚 玉，中温辊棒莫来石，低温辊棒。 辊棒使用时间长后，不断裂也需要抽出清 理表面粘附物。
第四章辊道窑的传动系统与钢架结构
第四章辊道窑的传动系统与钢架结构辊道窑由一系列平行排列且间距相同的辊子在窑内构成辊道，每根辊子均横穿窑墙支承在窑墙两侧支承上，由机械传动系统实现辊子的同向转动。
制品放在辊道上，按预定的速度由预热带向烧成带、冷却带移动，完成烧成工艺。
因此，辊道及其传动系统是辊道窑的关键组成部分。
辊子及其传动系统相对窑体来说是独立的，又是互相联系的。
这是因为辊道窑及其传动系统的运动机构是独立的，而辊道及其传动系统的设计布局则受到窑体结构的限制。
其主要技术参数须根据烧成工艺来确定，辊道及其传动系统经钢架结构与窑体有机地联成一体。
4.1 辊子及其安装4.1.1 辊子辊子是组成辊道窑的基本部分，辊子在辊道窑内不断转动，承受制品的重量，同时经受高温作用，其质量好坏影响到辊道窑的运行精度，从而直接影响到制品质量。
因此辊子要求性能好，能满足使用要求，成本低。
4.1.1.1 对辊子的性能要求辊子由于某种原因不能正常工作时称为失效。
辊子失效主要表现是：断裂，塑性变形，过大的弹性变形，工作表面的过度磨损或损伤，窑内高温环境下产生的蠕变及腐蚀气氛的影响。
为了使辊子在预定的使用期限内可靠地工作，辊子应满足下列要求：（1）强度：强度是衡量辊子抵抗破坏的能力，是保证辊子的正常工作的最基本要求。
当辊子强度不足时，就会发生塑性变形，甚至断裂。
为了保证辊子有足够的强度，要求辊子的工作应力不得超过许用应力。
一般国内的Al2O3陶瓷辊许用应力≥45MPa。
（2）刚度：刚度是衡量辊子抵抗弹性变形的能力。
辊子刚度不足时，会产生不允许的弹性变形，形成载荷集中，影响辊子的正常工作。
（3）耐磨性：耐磨性是指辊子抵抗磨损的能力。
连续运转的辊子依靠辊子与制品间的摩擦力推动制品沿辊道前进，由于辊子与制品不断摩擦，辊子表面物质不断损失，这种现象称为磨损。
磨损会逐渐改变辊子的尺寸和表面形状，从而影响制品的质量，因此，要求辊子应具有良好的耐磨性。
（4）耐热性：辊子的耐热性能指辊子抗氧化、抗热变形及抗蠕变的能力，是辊子使用寿命的主要指标之一。
辊道窑的主要结构可分为
000辊道窑是最近几十年发展起来的新型快烧续式窑炉，目前广泛用于陶瓷工业，其主要优点有：１、温差小：由于断面呈扁平形，制品一般为单层烧成，故基本上不存在上下温差，辊子的上下能同时加热，制品裸烧不装匣钵。
传热速率加快，窑内断面温度均匀，故大大缩短了烧成时间。
由于没有窑车，没有车下漏风，所以保证了窑内上下温度的均匀；２、节能：由于辊道窑广泛采用新型轻质耐火材料，取消了窑车和匣钵，辊道窑属中空窑，窑内阻力小，压降小，故窑内的正负压都不大，加上无曲封、车封、砂封等空隙，窑体密封性好，大大提高了热利用率；３、机械化、自动化程度高：不仅降低了工人的劳动强度，而且保证了产品质量的稳定，辊道窑能与前后工序连成完整的生产线，大大提高效率；４、经济效益高：辊道窑占地面积小，结构简单，建造快（一般不超过三个月），因而见效快，经济效益十分明显。
辊道窑的主要结构可分为：１窑体：包括窑墙、窑顶、事故处理孔、工作通道的档墙结构、膨胀缝、测温孔与观察孔；２钢架结构：主要由角钢、槽钢或方形钢管组成；３燃烧装置：主要由烧嘴、燃料供应设备及管线组成；４排烟装置：包括排烟风机、烟囱及排烟管道等；５通风装置：包括助燃风机、急冷、缓冷风机、窑尾冷却风机及相应的管道系统；６传动装置：包括辊子及驱动装置、窑炉的进、出窑机构及必要的储坯系统；７自控装置：包括窑炉的温度、压力检测装置、自动控制及调节装置。
辊道窑属于连续性生产的窑炉，按照产品在窑内进行预热、烧成、冷却这三个过程将窑炉分为三带：预热带、烧成带、冷却带。
在一般的情况下，窑头（室温）至８５０。
C～９００。
C为预热带：８５０。
C～９００。
C到制品成瓷温度（包括保温）为烧成带；从成瓷温度到窑尾（室温）为冷却带。
辊道窑的工艺调控烧成是陶瓷工业生产过程中的关键工序，因为不管采用多麽复杂，多麽完善，没有好的烧成工艺，或者是烧成工艺过程的调控不合理，就不可能得到满足要求的产品，甚至出现“前功尽弃”的情况。
第一章辊道窑的窑体结构
第一章辊道窑的窑体结构1.1 概述辊道窑是一种截面呈狭长形的隧道窑，与窑车隧道窑不同，它不是用装载制品的窑车运转，而是由一根根平行排列、横穿窑工作通道截面的辊子组成“辊道”，制品放在辊道上，随着辊子的转动而输送入窑，在窑内完成烧成工艺过程，故称辊道窑。
1.1.1 辊道窑的分类辊道窑可按使用的燃烧结构分类，也可按加热方式分类，还可按通道多少来分类。
一般对建陶工业辊道窑结合燃料与加热方式进行分类。
1. 明焰辊道窑——火焰进入辊道上下空间，与制品接触并直接加热制品。
（1）气烧明焰辊道窑。
常用的气体燃料有：天然气、发生炉煤气、石油液化气等，要求煤气是洁净的。
（2）烧轻柴油明焰辊道窑。
由于供油系统比供气系统简单，投资也较少，国内近些年建造的明焰辊道窑大多为烧轻柴油的。
2. 隔焰辊道窑——火焰一般只进入与窑道隔离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品并对其进行加热。
（1）煤烧隔焰辊道窑煤在火箱中燃烧，火焰进入辊道下的隔焰道（马弗道）内，间接加热制品。
国内有些煤烧辊道窑为稳定窑温、减少上下温差，采取在辊上安装若干电热元件（硅碳棒），对制品进行补偿加热，对提高产品质量有一定的效果。
这类辊道窑可称为煤电混烧辊道窑，但也属煤烧隔焰辊道窑的范畴。
（2）油烧隔焰辊道窑以重油或渣油为燃料，火焰一般也是进入窑道下的马弗道中，间接加热制品。
我国80年代初建造的油烧隔焰辊道窑除辊下设马弗道外还在辊上增设马弗道，但后来一般都取消了上马弗道。
80年代中后期，烧重油的辊道窑大都改进为油烧半隔焰辊道窑，即在适当的部位留设放火口，使部分燃烧产物进入工作通道中。
由于油烧半隔焰辊道窑除放火口外，其他结构与油烧全隔焰辊道窑类同。
故可将它归在一类。
3. 电热辊道窑——以安装在辊道上下的电热元件（硅碳棒或电热丝）作热源，对制品辐射加热。
适用于电力资源丰富的厂家或小型辊道窑。
在上述几种类型的辊道窑中，由于明焰辊道窑的燃烧产物直接与制品接触，对提高传热效率、均匀窑内断面温度场、节能等都是有利的，代表了辊道窑的主流。
陶瓷窑炉及设计 第二章辊道窑2
T型吊顶砖结构
SUST
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
唐山建筑陶瓷厂引进的意大利POPI公司TA23型辊道窑预热带采用 T型吊顶结构，两根金属横梁将T型支板砖2夹在其中，上部用金 属棒穿吊，两个T型支架上再安装平板3，上面铺一层陶瓷棉和矿 渣棉7即可。T型支板砖2与平板3所用的材料属于堇青石质类型
7－油路横支管
8－雾化风支管
9－观察孔
10－事故处理孔
11－过滤器
12－球阀
13－油支管
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
主输油总管1直径56mm×3mm的无缝钢管，安置于窑侧地面上 辊上下每3只烧嘴共用一支管系统。 柴油由总管1经球阀12与过滤器11流经支管13由软管2进入烧嘴3 窑体上下有横贯窑体的油横支管7将轻柴油分别供给对侧窑墙辊上下烧嘴的油 支管。油支管直径为10～15mm的镀锌无缝钢管。
优点：不会发生回火，燃空比易于调节； 缺点：燃烧效率较低，烧嘴结构较复杂。
预混式燃烧气烧辊道窑 优点：燃烧充分，燃烧效率高，烧嘴简单； 缺点：易发生回火。
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
例 我国某彩釉砖厂从意大利SITI公司引进的57m双层辊道窑 以水煤气为燃料，采用预混式燃烧。
预混式燃烧系 统管路布置图 1－煤气总管 2－空气总管 3－窑顶方支 管 4－立支管 5－分配管
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
例唐山建筑陶瓷厂引进意大利POPI公司TA23型68.8m气烧辊道窑 在预热带辊下有4对烧嘴。分布在第7、8、9、11节各节的辊
辊道窑的工艺特征
辊道窑的工艺特征辊道窑是一种常用的窑炉设备，主要用于生产陶瓷制品。
它具有以下工艺特征：1. 辊道窑的结构特点辊道窑通常由炉体、辊道系统、燃烧系统和控制系统等组成。
炉体呈长方形或圆筒形，内部铺设有辊道系统，用于支撑和传输陶瓷制品。
燃烧系统提供热能，控制系统用于监控和调节窑炉的运行。
2. 辊道系统的作用辊道系统是辊道窑的核心部分，它由一组平行排列的辊道和传动装置组成。
陶瓷制品通过辊道系统在窑炉中传输，使其能够均匀受热。
辊道系统的设计和运行稳定性对产品的质量和产量有重要影响。
3. 热能传递方式辊道窑主要通过辐射和对流来传递热能。
燃烧系统产生高温燃烧气体，通过炉体内壁的辐射传递热能给陶瓷制品。
同时，燃烧气体在炉内对流，使热能更加均匀地传递给陶瓷制品。
4. 烧成工艺控制辊道窑的烧成工艺控制是确保产品质量的关键。
烧成过程中，需要控制窑炉的温度、气氛和烧成时间等参数。
温度控制要求精确稳定，以确保产品的物理和化学变化能够得到控制。
气氛控制则影响着产品的色泽和质地。
烧成时间的控制要根据不同的产品和工艺要求进行调整。
5. 陶瓷制品的传输和烧成辊道窑适用于各种陶瓷制品的生产，如砖瓦、瓷砖、卫生陶瓷等。
在生产过程中，陶瓷制品从进料口进入辊道系统，通过辊道的传送和烘干，进入窑炉进行烧成。
烧成完成后，产品从出料口取出，经过冷却和包装等工序，最终成品入库。
6. 辊道窑的优点辊道窑相对于其他窑炉设备具有一些显著的优点。
首先，辊道系统可以实现连续生产，提高生产效率和产品质量稳定性。
其次，辊道窑的热能利用率较高，能够节约能源和降低生产成本。
此外，辊道窑还具有占地面积小、操作维护方便等特点。
7. 辊道窑的发展趋势随着科技的进步和陶瓷行业的发展，辊道窑也在不断创新和改进。
目前，一些辊道窑已经实现了自动化控制，提高了生产的智能化水平。
同时，燃烧系统和热能利用技术的改进，使得辊道窑的能源消耗进一步降低，减少对环境的影响。
总结起来，辊道窑作为一种常用的陶瓷生产设备，具有结构简单、热能传递均匀、工艺控制精确等特点。
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(c)此阶段烟气温度大于坯体温度，坯体主 要通过对流和辐射两种方式获得热量； (d)主要通过调节排烟总闸及各支闸的开度 和各区域上下层的挡火板、挡火墙的高度 来实现调控的目的; (e)此阶段要特别注意上层温度的控制，避 免表层过早熔融使坯体内的气体不能排出 而产生针孔或发蓝,砖坯表层张应力不同而 产生上弯或下耷变形。
(d)此阶段必须保持在零压或正压状态下，以防止 继续排气时产生针孔或吸入冷空气而造成坯体冷 却不均，产生风裂(即冷裂纹)； (e)调整抽热支闸，使气流流向窑尾抽热方向，少 量流向高温区。 (f)挡火板一定要齐全。近高温区的挡火板、墙应 尽可能离棒间隙小，否则易造成烧成区气流不稳 定。现在一般都有二道挡火板、墙，中间有一缓 冲区，可起到很好的隔离作用。
2)控温要点 (a)由于墙地砖的使用性能很大程度上取决于坯体的烧结程 度及最高温度，而烧成区是保证坯体出现足量液相。使产 品达到足够机械强度和要求的关键区域，因此这个区域的 控制至关重要： (b)为稳定色差并阻止坯体内继续排气而产生针孔。烧成带 中部一般取零压或微正压。一般高温区的辊上零压住控制 在开始高火保温区处。而下零压位则相对滞后2～5区，最 高正压一般控制在3～5Pa，同时，在氧化气氛中操控有 助于坯体发色和减少色差； (C)如果此阶段正压过大，易形成局部蓄热过高而造成断 棒增多。且大量的热量向外逸出，使操作环境恶化，单位 能耗增加。相反，如果为负压，过多的冷空气吸入窑内， 将导致同一截面的温差增大。从而造成产品出现阴阳色或 尺寸不统一的缺陷，同时也增加了能耗。
冷却带温度：止火温度～出窑温度
(5)止火温度～650℃(急冷区) 1)主要特征 (a)坯体尚处于有较多液相的塑性阶段，受力必须均匀且 避免撞压。否则极易产生变形。此阶段快速冷却所产生的 热应力被坯体中的残余液相缓冲，快冷不会开裂。可达到 100～150℃／min的降温速率： (b)这一阶段的目的是将处于高温状态的坯体快速冷却至 石英晶型的转换点573℃ 附近。以形成一个过渡区。让晶 体的转化有较长且缓和的时间。保证其不会因产生收缩应 力而开裂。
(d)如果此阶段坯体内的碳素或有机物未完 全燃烧和氧化就会产生发蓝或黑心．或固 定位置的密集黑点杂质； (e)若此阶段辊道上层与下层的温度控制不 合理，会导致坯体产生过度上弯或下耷的 变形； (f)如果在正压及还原气氛中烧成，会导致 坯体呈灰蓝或黑灰色．对色料的发色有影 响。
2)控温要点 (a) 一旦控制不合理，极易出现黑心、发蓝、针 孔、变形、气泡、阴阳色等缺陷。为避免发蓝、 针孔、黑心的产生。此阶段必须保证有较长的时 间及充足的氧化气氛，使坯体得以充分的分解和 氧化。 其氧化的效果取决于坯体的大小和厚度及压制过 程中的致密度；烧成操作中则取决于上下及两侧 温度的均匀性。 (b)必须在负压和氧化气氛中烧成，以利于坯体发 色及排气通畅。
2)控温要点 (a)此阶段要避免急速升温，以防止坯体内水分挥 发过快，导致坯体内应力释放不均而引起裂纹或 炸坯； (b)要保持负压状态，且压力分布要均匀，以利排 气排湿； (c)控制好入窑坯体水分，不要过高，尽可能<1.5 ％； (d)此阶段的控制主要是调整窑头相应区域的抽力、 近窑头的挡火板的高度等
(4)1050℃～最高烧成温度(高温区) 1)主要特征 (a)由于各种陶瓷性质及所用原料、配方不同。其 最高烧成温度也不同； (b)此阶段坯体中的液相大量出现。并填充到石英 骨架中，使坯体气孔率下降、强度增加，从而达 到烧结，体积收缩最大； (c)如果此阶段玻璃相产生过多，会软化坯体中的 石英骨架从而出现高温变形，因此要防止过烧。
(2)350～700℃(预热区) 1)主要特征 (a)此阶段利用窑头预热区的热烟气来对坯体进行加热。 其整个反应过程基本集中在窑炉的后部排烟支管处及整个 传统窑炉结构的低箱位处： (b)坯体中各种有机物开始排除、挥发； (C)坯体中的晶体重组，分子间的结晶水被排除，坯体收 缩、气孔率增大，失重迅速增加，粘土结晶结构破坏，强 度降低： (d)在573℃ 时坯体发生石英的晶型转变，并伴有急剧的 体积膨胀，此阶段要严格控温(但没有缓冷要求高) ，否则 会产生裂纹。
烧成带温度：700～1050℃(氧化分解阶段)
1)主要特征 (a)该阶段的各种反应集中在高箱前部(上枪着火区域附近)， 热能主要来自底枪燃烧产生的高温气体和高温区热气体， 此阶段也是坯体反应过程的最大耗能阶段(通过观察。此 区域的烧嘴压力较高。快烧窑炉生产时，有时局部较难升 温)。坯体中的有机物、碳酸盐主要集中在该阶段进行分 解和氧化。 (b)有大量的CO、CO2、H2O等气体选出，坯体内有冒烟 及燃烧现象： (C)坯体表面开始出现液相，颗粒重新排列并填充间隙， 坯体逐渐致密。气孔率降低；
工作流程：
辊道窑烧成制度
烧成制度：烧成过程中各阶段气氛、温度及其温度变化速率的
具体要求，包括温度制度、气氛制度和压力制度。
温度制度：包括各阶段的升温速度、最高烧成温度和保温时间。 气氛制度：各阶段所对应的气氛要求。（氧化、中性、还原） 压力制度：为了保证温度、气氛制度的实现，对窑内压力的调节。 烧成工序是陶瓷生产过程中最重要的工序之一，制定科学合理
(6)650~450℃(缓冷区) 1)主要特征 (a)坯体刚进入缓冷区时，脆性较大； (b) 石英在573℃ 左右发生晶型转换，体积快速 收缩，冷却速率不可超过30℃／min； (c)此阶段必须在正压一零压状态下控制，禁止负 压。以免吸入冷空气产生冷裂： (d)此处坯体开始出现黑色。但仍保持微红色。禁 止向坯体内直接打冷风．即俗语所讲的冷红不冷 黑。
压力制度
压力制度仅指窑内气压的制度，即窑内气体压力 与外界大气压之问的差值。 负压—— 所测点处窑内气体压力比外界大气压小， 呈吸风式。 正压—— 所测点处窑内气体压力比外界大气压大， 呈外逸式。 零压—— 所测点处窑内气体压力等于外界大气压 压力。 窑内压力主要是由所供入的空气和燃烧产生的烟 气以及吸入的空气总量与排烟抽热所抽走的气体 总量之间的差值所决定的。
(d)烧成带的温度控制主要是通过调节各区喷枪的风、 气比例以及该位置的挡火板、墙的高度来实现的。 (e)必须学会看砖烧砖，灵活及时地调整烧成制度， 如采取产品上限温度烧成．则高火保温时间可适 当缩短。达到快烧的目的；反之，保温时间要长 些，以确保性能达标，否则极易产生过火、生烧 及变形等现象；
冷却带
对于辊道窑的箱体结构来说，窑墙的传导散热及 窑边辊棒与石棉间隙密封性不好，以及事故处理 口处的传导散热及密封性不好，窑体中间部位温 度高于两边，如果出现窑两边砖风裂，除检查窑 体密封外，可考虑适当提高急冷区温度。 急冷区热电偶显示温度肯定低于砖坯的实际温度， 一旦出急冷区，显示温度往往会反弹， 砖坯规格 越大越明显，窑冷速越快越明显。所以在实际控 制上，热电偶显示的温度与实际砖坯温度的差值， 需要很好的经验判断。
的烧成制度，并准确执行是产品质量的重要保证。
温度制度
烧成温度：为了达到产品的性能要求，应 该烧到的最高温度。 烧结温度：材料加热过程达到气孔率最小、 密度最大时的温度。
预热带
预热带温度：室温～ 700℃ (1)室温～350℃ (窑头干燥阶段) 1)主要特征 (a) 室温～350℃ 区域，此阶段利用窑头预热区 的热烟气来对坯体进行加热。其整个反应过程基 本集中在窑炉的第一和第二组排烟支管处。个别 快速烧成或工艺条件有异时会往后推延1～2区： (b)此阶段反应主要是排除坯体中的吸附水。坯体 不发生化学变化，只发生体积收缩、气孔率增加 等物理变化。
2)控温要点 (a)在500~600℃ 之间应略为放慢升温速率， 保证石英晶型安全转换： (b)保持负压； (c)此阶段的控制也主要是调整窑头相应区 域的抽力、近窑头挡火板的高度、前后各 支闸的合理开度分配、上下第一组烧嘴开 度的位置等。
烧成带
烧嘴的布置：辊道窑烧嘴一般较密，同侧两烧嘴间距 1~2m由于热气体有自然上升趋势，故一般下部烧嘴比上 部安排较多
2)控制要点 (a)必须保证石英晶型转换点573℃在缓冷 区中部，提前或推后都会对坯体产生有害 影响； (b)使热空气缓慢流经坯体表面，从而达到 自然缓慢降温的目的。禁止直接对产品吹 冷风或提前抽过多的热气体，这样均会导 致坯体因降温过快而开裂；
(c)此处温度变化平缓。避免出现局部高低温现象； 上下挡火板、墙同截面一定要一致。使气流一致， 不要造成局部温度不同而出现风裂。 (d)降温速率不能过慢。若坯体被送出缓冷区时， 还未降到573℃ 以下，会使石英晶型转换点后移 到快冷区。从而出现所谓的热脆现象。有些坯体 出窑后，外表看来完整无损，但用力一敲，就很 易破碎，这也是抛光线刮平机出现很多烂砖的原 因之一。 (e)此处的两头上挡火板要齐全，否则易使产品出 现风裂．且稳定性不好。
(7)450℃ ～ 出窑温度(强冷区) 1)主要特征 (a)坯体已完全固化。强度也随之增加。此 阶段可直接对坯体吹冷风，快速冷却。 (b)坯体温度高于此阶段的热空气温度。应 在零压或微负压下操作。
2)控制要点 (a)窑炉的余热主要经此处抽走．热风抽出口的闸 开度由前向后逐级开大．使冷却带的热气流向窑 尾移动，并利用余热来干燥坯体或作其它用途； (b)避免热气流集中于强冷区首端抽走。造成局部 温度降温过快而开裂： (c)强冷风管开度也应由始端向末端逐渐开大； (d)此外有些坯体的石英在270℃ 尚存在Q一方石 英与B一方石英之间的晶型转换．易产生开裂。 以上是坯体在辊道窑运行过程中所发生的各个结 构阶段的变化情况．通过了解这些特点，可有针 对性地分析生产中出现的问题。 冷却带控制研究较少
急冷断口特征：急冷是使砖坯从液相转化为固相的过程， 也就伴有物理变化即体积收缩，对于厚而大的坯件，如急 冷快，会由于内外散热不均匀而造成不均匀应力，引起开 裂。这种开裂一般都有明显纹路，而且断口有些蜡质光泽。 大规格瓷砖：急冷的上下温差过大，也会引起上下收缩不 均匀，由于砖坯规格大，冷却散热时间长，所以，对于大 规格砖来说，急冷缓冷区都应该长些。如果急冷段太短， 为避免砖坯过高温进入缓冷，急冷风就要加大，急冷风的 加大，砖坯四周热交换最快冷却最快，但中部分散热缓慢 仍呈高温，这种温度差会引起应力差，再加上石英晶型转 变开裂，由边部开始的风裂在所难免；