ISO9001-2015进料检验管理办法
进料检验管理办法
1、目的：为确保原料及零件在进料验收时符合产品品质要求，利于生产正常进行，以减少公司损失。
2、范围：本办法适用于本公司量产阶段外购之原物料。
3、权责：3.1采购单位：依“订购单”跟催国内厂商按交期交货；并管控厂商交货达成状况。
3.2生管单位：依“订购单”跟催国外厂商按交期交货；并管控厂商交货达成状况。
3.3仓管单位：核对厂商提供的“交货单”所列零部件数量及件号。
依厂商“交货单”打印“验收单兼代转帐传票”。
交品检单位实施检验作业3.4品检单位：依协力厂商的出货检验记录及本办法实施检验，并在“验收单兼代转帐传票”相应栏内盖章表示检验完毕，不合格时立即进行隔离标识，并通知相关单位。
3.5协力厂商：依本公司订购单送货至仓管单位的待检区，等待品检单位的进料验收。
4、参考文件：4.1进料初样制作标准(WI-825100)4.2进料抽样检验标准(WI-825200)4.3协力厂商进料不良件补偿作业标准(WI-825400)4.4协力厂商交货免检实施基准(WI-825300)4.5不合格品管制办法(QP-831000)5、定义：无页次版次6、作业流程：流程图单位作业内容协力厂商1依订购单送货2将“交货单”、“零组件检验记录” 送至公司仓管单位。
仓管单位1、指示协力厂商按要求将货物送至待检区。
2依“交货单”点收货品。
3、免检部品直接入库。
仓管单位打印“验收单兼代转帐传票”。
交品检单位实施检验作业检杳单位1依检验项目逐项检验2、不合格时，在货物挂签处盖印不合格章，并予以隔离3、对当次不良部品开立“再发防止A对策报告书” 一式三份，并应详细记载。
一份检验单位留存，同时通知协力丿商予以改善，检验单位负责改进措施的跟催和确认，一份知会生管单位，一份知会采购单位。
采购单位*依“订购单”跟催国内厂商按交期交货；并管控厂商交货达成状况。
*不良时通知协力厂商进行退货处理（来厂选别、特别采用、批退等）生管单位*依“订购单”跟催国外厂商按交期交货；并管控厂商交货达成状况。
ISO9001-2015检具管理规范
检具管理规范
（ISO9001：2015）
1、目的
本办法的目的是规范管理检具，确保专用检具的检测精度，使之满足正常生产的检验要求。
2、适用范围
本办法适用于公司外购和自制检具的验收、操作规程、设计更改和供应商借用检具的管理。
3、术语
专用检具——用于检验与之对应产品质量状况的专用工具；检定周期——检测器具、设备相邻两次鉴定的时间间隔。
4、职责
4.1 质量保证部是本办法的归口管理部门，负责按规定对外购和自制的检具进行验收、管理、周期检定及按规定执行检具的更改；
4.2 质量保证部经理负责对检具验收结果、更改的批准及更改的确认；
4.3 采购部负责对合格检具办理入库手续；
4.4 质量保证部注册检验工和生产部专用检具使用人员负责检具保管和维护；
4.5 质量保证部检具管理员负责外借检具的登记和归还时的验收。
5、检具的验收。
ISO9001-2015进料验收程序
进料验收程序（ISO9001：2015）1 目的为管理进料品之品质，以确保进料品质利于后续之生产作业。
2 范围凡本公司采购之原物料，外包加工品及成品皆属之。
3 权责3.1 收料单位(资材)3.1.1 负责收料点料及储存与搬运作业。
3.1.2 负责通知进料检验单位执行检验工作。
3.2 进料检验单位(品管)3.2.1 负责所有进料品之检验。
3.2.2 负责供货商之品质考核。
3.2.3 负责供货商之品质评鉴。
3.2.4 负责所有客供品之进料检验。
4 管理项目4.1 收料4.1.1 依据厂商及客户所开立交货单据及出货检验表。
4.1.2 确认进料品名，数量，料号，订单号码及交货期。
4.1.3 检查目视可见之缺点。
4.1.4 储放于待检验区，并通知品管进行进料检验。
4.2 区域规划4.2.1 待检验区所有进料品入料后，均放置于此区，以待检验4.2.2 不良品区IQC检验后，经判定为退货之物料4.2.3 暂存区IQC检验后，不良品待处理之物料4.3 验收程序4.3.1 进料检验流程(附件一)4.3.2 检验前核对资料(于收料时由收料人员执行)4.3.2.1 核对是否为合格供货商及参照合格供货商及物料一览表.4.3.2.2 核对是否为免验物料，参照免验供货商物料一览表.4.3.2.3 客供品须核对品名,数量与客户出货单是否符合.4.3.3 检验4.3.3.1 电气特性或外观尺寸检验，依据各料品之图面、已承认之样品或客样、材料检验规范等进行检验。
4.3.3.2 无法检验之物料，可依据厂商之出货检查报告核对检验规范来验收，必要时可实装成品测试来验收。
4.3.3.3 如因急需生产时，对于进料采购主管可提请品管及产线主管同意，将货品先上线生产，品管派员随线检验直到判定合格放行，若判定不合格则请协商随线挑选或整批退货，对于已生产之货品全数挑选。
4.3.3.4 客供品依据客户提供之产品规格资料检验。
4.3.4 检验规范内容4.3.4.1 料品名称及料号4.3.4.2 检查项目及方法4.3.4.3 检验设备及治具4.3.4.4 抽样计划及判定标准4.3.4.5 主要及次要缺点分类4.3.5 记录4.3.5.1 检验状况须记录于进料检验报告单并于检验报告单上签名及判定。
ISO9001-2015过程检验管理规范
过程检验管理规范
（ISO9001：2015）
1. 目的和适用范围
为了有效地控制生产过程中的产品，防止不合格的在制品流入下一道工序，确保生产的产品符合技术及合同规定的要求。
本办法适用于公司所有过程中半成品的检验和测试。
2.职责
2.1制造部负责生产过程中半成品的自主检测和测试。
2.2品检课负责过程中巡回检验和检测。
3.程序
3.1制造部各分厂按照每一类产品的《装配工序卡》安排生产。
《总部工序卡》说明的主要内容：控制参数、规格要求、检测标准、检测设备及质控点等项目。
3.2作业员根据《装配工序卡》进行操作，并按规定中的检查要点进行自主检查。
3.3首件检验
3.3.1首件检验：是指在产品生产过程中，当生产过程中任一要素发生改变时（如：工艺变更、更换模具、产品的变动、原材料的变更等）重新开始生产后连续3-5只产品所进行的性能、尺寸、材料、外观的检查，以及包装方式的确认等。
ISO9001-2015原料管理规范
原料管理规范（ISO9001：2015）1.目的﹕定义原料检验项目、原料加工作业方式﹐新料导入流程、杜绝发错料﹑用错料及新料导入验证的不完善现象﹐确保产品质量稳定。
2.范围﹕适用于本公司进料检验、制程作业、新料导入的相关活动。
3.职责﹕3.1.物料管制人员确实按照本办法进行原料进料标示﹑放置及发料作业。
3.2.打混料人员确实按照本办法进行原料配色﹑新次料配比﹑次料粉碎及称重包装入库作业。
3.3.机台操作员确实按照本办法进行原料添加﹑干燥及干燥送料机构清理作业。
3.4.品管人员稽核各段作业﹐新原料的验证、确保原料进口到成品产生之各段质量在有效管制状态下。
3.5.生产主管3.5.1.教导员工熟练认识各种原料及各自特性。
3.5.2.督导所属员工确实执行各项作业要求。
3.5.3.检讨实施过程并修正﹑完善。
3.6.工程单位：新原料导入的主导单位。
4.名词解释：三定：即”定位、定品、定量”定位：物品的放置位置在那里要明确﹔定品：这个物品叫什么名字要确定﹔定量：生产需要多少这个物品，数量要固定下来。
5.流程图（略）6.具体内容6.1.材料验收:IQC进行原料进料检验﹐检验项目如下：6.1.1.包装检验：A.包装之完整性(有无破损、脏污等)；B.标示之完整性（品名、料号与实物吻合性,有无品名料号标示，是否有标示重量、颜色，标签是否有破损等）；6.1.2.外观检验：A.颜色，依标示之颜色作为判定依据﹔B.颗粒大小要均匀一致﹔C.有无混料，不可有混料﹔6.1.3.功能检验：每批进料，IQC需取样进行实际成型、组配、测试6.1.4.RoHS检测：每批进料均需取样进行RoHS含量的测试，记录测试结果﹔上述四项检验合格后将检验结果记录于『塑料原料检验记录表』中，并在原料包装上加贴盖有检验OK之合格标签﹐判定为不良品经QC确认拒收之退货批应粘贴不不合格标签﹐立即加以隔离,同时通知供货商处理。
6.2.领料作业﹕6.2.1.物料管制人员依据「领料申请单」自仓库将原料领出后，确实填写「物料登记表」，所有原料以“三定”原则放置。
ISO9001-2015进料检验不合格品处理程序
进料检验不合格品处理程序（ISO9001：2015）1目的制定组件进料检验发现的不合格品的处理办法，确保材料出现不合格时能有效及时的处理。
2范围本办法适用于公司IQC检验范围内所有不合格物料的处理。
3相关文件3.1不合格品控制程序4定义4.1不合格品：所有来料检验发现的不符合质量标准的原物料。
4.2退/换货：将不合格物料全部退回供应商或部分与供应商更换。
4.3特采：不合格物料因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
4.4厂内挑选：经过协商，由公司相关部门代为厂商全检不合格品，挑选合格品投入生产，不合格品由采购部负责办理退/换货，并由厂商赔偿工时损失。
4.5供应商挑选：由供应商负责按照我司要求对不合格品进行全检（可派人员来我司进行挑选等）。
5职责5.1质量部（IQC）：物料的检验及物料不合格的及时反馈。
5.2质量部（PQC）：针对特采物料上线使用情况进行跟踪及数据统计。
5.3SQE：不合格物料的评审，联系供应商对已发现的不合格物料进行确认及推动改善。
5.4采购部：不合格物料的评审，联系供应商对不合格物料进行处理。
5.5PMC：物料安全库存的确认；及特采物料上线使用前的信息发布。
5.6工程部：负责对材料的安全性、功能性使用的影响进行评审判定，必要时实施相关实验。
5.7生产部：不合格物料的评审，在线不合格物料的及时提报，配合做好厂内挑选工作，确保合格品投入生产。
5.8仓库：不合格物料的分类存放。
5.9质量部：负责对不合格材料作出最终判定；6环境满足客户要求，符合行业标准7职业健康安全满足客户要求，符合行业标准8管理内容8.1特采原则8.1.1对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱怨事件发生时。
8.1.2对产品功能及产品价值的影响很微小时。
进料检验管理办法
进料检验管理办法文件编号：1. 目的验证外协厂提供的产品是否满足规定的产品质量要求，确保不合格原材料和外购外协件不投入使用。
2. 适用范围本办法适用于本公司产品用原材料、外购外协件及包装箱进厂的检验控制。
（包括新产品开发、样件、小批量试制、批量生产）3. 职责3.1品管部：负责进料检验控制，进料检验员负责按检验标准对原材料、外购外协件进行检验，正确作出合格与否的符合性结论，并作好相关记录及检验状态标识；3.2工程技术中心：负责原材料标准的制订及工艺检验卡片的制订，并及时作好规范更改的传达；3.3 PMC部：负责原材料、外协件的采购，并负责不合格品的退货，对合格品及时做好相关产品标识，办理入库手续；3.4所有员工应确保和维护检验状态的标识。
4. 内容4.1原材料,外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定的地点,并以标识牌示“待检”；4.2检验员可采用以下一种或多种方式对进料产品进行验证；----针对外协厂提供的重要特性值的控制图和过程能力测定报告；----根据工艺检验卡片或图纸进行全数或抽样检验；----由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告；----根据事先在质量协议中规定的检验项目，对外协厂所提供产品的质保书或自检报告进行确认。
4.3进料检验员接到《检验通知单》后，带上工艺检验卡片或图纸和检验工具和检验记录表到待检区；4.4进料检验员依据抽样计划对产品进行外观，尺寸，功能和包装的检查；4.5检验依急缓，特急的要在2小时内完成，急件要在4小时内完成，一般件应在8小时内检完；4.6检验员按照检验标准填写检验记录，并交给品管部主管确认，存档；4.7经检验合格之产品，检验员在产品或包装规定的位置贴上合格标签；4.8不合格原材料,外购外协件的控制依《不合格品控制程序》执行；4.9检验员将最终的检验结果，《检验通知单》返回给PMC部，PMC部进行入库或退货处理。
5. 相关程序文件5.1《检验控制程序》5.2《不合格品控制程序》6. 质量记录6.1《进货检验记录》6.2《供应商纠正与预防联络单》6.3《不合格品处置单》6.4《退货单》。
ISO 9001：2015版全套体系文件 进货检验和试验控制程序
1．目的本程序规定了对原材料、辅助材料、模具材料、包装材料的入库检验的职责和方法。
确保未经检验或检验不合格的材料不使用。
2．范围适用于本公司所有原材料、模具材料、包装材料、化学药品进货检验的控制。
3．职责3.1生产部采购员负责原材料、模具材料、包装材料、化学药品的采购及不合格材料退货。
3.2技术部负责编制《进货材料验收标准》。
3.3仓管员负责进厂原材料的亥收及原始单据核查，品管部原材料检验员负责原材料的外观、尺寸、粘结强度的检验。
3.4理化、进货检验员严格按技术条件及检验规范检测，负责取样检测，填写理化检测报告，并保存各种原始单据及检测报告，出具准确可靠的检测结果。
3.5仓管员负责材料名称、型号、规格、重量及包装质量的检查核对，负责材料保管及不合格材料隔离存放并作好标识。
4．流程图5．工作程序5.1采购产品进厂后，仓管员根据订购单核对材料名称、规格、型号、数量、材质是否一致。
产品合格证、材料检验报告单等证明文件是否齐全。
若全部符合则暂收并用送检单的形式通知品管部检验。
5.2品管部接到仓管员通知后，速派进货检验员按《原材料检验标准》/《包装材料验收标准》/《模具材料验收标准》进行检验；化学药品的验收按进货单及标签上的“使用说明”进行。
5.3化验员对原材料、模具材料材质成份按《化验操作规程》进行化验，并把原始数据记录在《理化检验报告单》上，经主管审核后将结果送交进货检验员。
5.4进货检验员对所采购的产品按验收标准一一核对，当要求检验的项目完成后，将所有检验结果记录到“检验报告”单上，送交仓管员。
5.5仓管员将检验合格的采购产品按“搬运贮存控制程序”执行；对不合格采购产品按《不合格品控制程序》执行。
5.6进厂原材料的紧急放行5.6.1当客户急需产品，原材料来不及等检验结果出来就投产时，由生产车间填写《紧急放行例外转序申请审批表》，经品管部主管审核，管理者代表或总经理批准后，方可按“紧急放行”处理，原材料立即投入生产车间加工。
ISO-9001 质量管理体系-进货检验控制程序
X X X X X有限责任公司企业标准XXXXX进货检验控制程序XXXXXX有限责任公司发布XXXXXX前言根据质量、环境、职业健康安全管理体系要求，结合公司标准体系管理要求，制定本标准。
本标准由XXXXX有限责任公司技术质量部提出。
本标准由XXXXX有限责任公司技术质量部归口。
本标准由XXXXX有限责任公司技术质量部起草。
本标准主要起草人：XXX本标准审核人：XXX本标准批准人：XXX本标准于2015年2月首次发布，其中重大修改时间为：1）2016年8月导入ISO9001:2015、IATF16949：2016质量管理体系和ISO14001:2015环境管理体系要求而修订，由XXX修订；本次修订为第1次修订。
XXXXXX进货检验控制程序1 范围1.1 本标准规定了XXXXXX有限责任公司对采购的原材料、成品、助剂、包装袋进行检验的管控流程。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
TBB202B.001 不合格品控制程序TBB202B.002 产品检验控制程序3 术语3.1 批指同一供应商在同一时间送来的同一规格的同一柜（车）物料即构成检验批。
3.2 A级原材料是指可以直接下挤出机使用的原材料。
3.3 B级原材料是指需要预处理才可下挤出机使用的原材料。
4 管理职责4.1仓储部负责来料数量的点验、类别区分、标示和储存。
4.2 技术质量部负责来料的检验，并依据检验标准进行来料的结果判定，组织对不合格来料的评审，建立检验的记录。
4.3 研发部制订相关来料检验标准以及从技术工艺角度对经技术质量部判定为不合格的来料提出处理意见。
4.4 采购部跟进供应商的来料进度和质量，配合对已经最终判定为不合格的来料进行处理。
进料检验管理制度
进料检验管理制度总则第一条目的。
为检查生产用原材料（原辅材料）的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保进料质量合乎标准，使不合格品无法入库甚至投入生产，特制定本制度。
第二条适用范围。
适用于所有进厂用于生产的原辅材料和外协加工品的检验和试验。
第三条定义。
进料检验又称来料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
来料检验由品质部进料检验专员具体执行。
第四条职责。
1.品质部负责进货的检验和试验工作。
2.品质部经理审核进料检验报告。
3.原料库负责验收原材料的数量（重量）并检查包装及外观情况。
4.品质部制定进料检验控制作业标准。
第五条明确进料检测要项。
1.进料检验专员在对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向进料检验主管（进料检验工程师）咨询，直到清楚明了为止。
2.在必要时，进料检验专员可从来料中随机抽取两件来料，交给进料检验主管（进料检验工程师》签发来料检验临时样品，并附相应的质量检测说明，不可在不明来料检测项目、检测方法和允收水平（AQL）的情况下进行验收。
第六条影响来料检验方式、方法的因素。
1.来料对产品质量的影响程度。
2.供应商质量控制能力及以往的信誉。
3.该类货物以往经常出现的质量异常。
4.来料对本公司运营成本的影响。
5.客户的要求。
第七条确定来料检验的项目及方法。
1.外观检测。
一般用目视、手感、限度样品进行验证。
2.尺寸检测。
一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
3.结构检测。
一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
4.特性检测。
如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
第八条来料检验方式的选择。
1.全数检验。
适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
2.免检。
适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检厂来料，以及因生产急用而特批免检的材料。
对于后者，进料检验专员应跟踪生产时的质量状况。
3.抽样检验。
适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
ISO9001-2015质量检验管理程序A0
质量检验管理程序（ISO9001：2015）1.目的：1.1为确保本公司进料、制程、成品过程监视和测量，确保未经检验和不符合质量、HSF产品要求不投入使用、加工和流出，提供检验者在执行检验作业时遵循的依据，并及时发现质量、HSF异常，降低成本，确保最终产品符合客户需求。
2.范围：2.1此程序适用于本公司所有产品检验与测试作业要求。
3.职责：3.1品质部：3.1.1 IQC负责进货物料的检验、来料异常的处理。
3.1.2 IPQC按品质规划要求，对在制品进行首件和制程5M1E确认，对外发表面处理半成品的品质确认和对不良品的跟踪处理,制程异常的分析及后续的追踪工作。
3.1.3 FQC负责装配，成品的检验及出具相关检验记录。
3.1.4 OQC负责包装出货检验并记录。
3.2 生产部：督导所属人员做好三检工作，及对不合格品的返工/返修，挑选处理；生产部负责通知IPQC/FQC对产品进行首件、转序、成品检验。
3.3 PMC部：3.3.1仓库负责通知IQC对来料产品进行检验；半成品、成品入库、出货安排。
3.3.2 计划负责提出MRB物料评审。
3.4 采购部：负责对来料不合格的退货处理，改善报告发出、跟进。
4.定义：4.1 IQC：Incoming Quality Control 来料品质控制4.2 IPQC: In Process Quality Control 制程巡检4.3 FQC: Final Quality Control 成品检验4.4 OQC: Out-going Quality Control 出货检验5.内容：5.1来料检验5.1.1进货物料入仓时，仓库收货员对进货物料的品名、规格、数量等内容进行确认，将待检物料摆放在待检区，提交“供应商送货单”交IQC检验。
5.1.2 IQC根据仓管提供的“供应商送货单”，于货仓“待检区”对进货物料进行抽检。
A．环保物料要查核供应商是否是提供材质报告，SGS测式报告等。
ISO9001：2015来料检验控制程序
1． 目的对采购的原辅材料、外发加工物料及来料加工物料进行检验，使原辅材料或加工物料的品质、数量、规格符合本公司之品质要求。
2． 适用范围适用于本公司采购的原辅材料和外发加工物料，及客户的来料加工检验。
3． 主要职责3．1 仓库负责:数量点收、品名、规格的核对；3．2 品控部负责:品质检验/验证与判定；4． 定义无5． 工作程序5．1 进料检验与试验控制流程图5．2 进料的点收、核对5.2.1 进料来源a) 供应商依采购单或采购合同的规定依期交货。
b)来料加工客户依“生产加工单“将需加工的产品交至我司生产各个单位。
5.2.2 仓管员核对来料的品名、规格，数量的符合性，如非免检品,须将来料暂放于待检区，通知品控部进行检验，检验合格方可以办理入库手续。
5．3 进料的检验5.3.1 根据<送货单>规格与批量, IQC 依根据“抽样计划表”及对应之“进料检验标准”要求进行抽样。
5.3.2 品控部依相关进料检验标准及相关检验指导书、样板、图纸等实施检验,并填写〈来料检验报告〉5.3.3 检验合格，于物料标签上贴“PASS”标签或签名，及于<入库单>上签名转交回仓库，仓管只有见〈入库单〉有品控部签名“合格”方能办理入库；5.3.4 批检验不合格，检查员应在不合格品上挂牌标识(注明待处理方式), 由仓管将不良品放于不良品区或进行隔离处理（如条件允许），同时品控部检验员须开立〈品质异常通知单〉连同拒收样品/检验报告呈报部门上级主管后通知分发一份到生产部,采购相关人员，具体以“不合格品控制程序”处理。
5.3.5如为生产急需或其它原因（原则对成品的品质没有致命或重大的影响），需要特采使用时，提出部门须提出〈物料鉴审单〉经过相关部门会审后，方可特采使用，具体依“物料鉴审控制程序”处理。
5.3.6 所有检验产品的标识以“产品标识/可追溯性控制程序”处理；5.3.7 对于重复性发生，品质严重超出允收水准的重大品质不良的，为防止不良再次发生,品控部须提出〈纠正与预防措施书〉，责令供应商进行原因分析及改善对策，具体依“纠正与预防措施控制程序”处理。
ISO9001：2015进料检验程序
5.作业内容
5.1作业流程图：无。
5.2供应商送货
5.2.1供应商送来料到仓库，由仓管员依采购的《订购单》，核对《送货单》项目及数量，点收后放置于待检区。
5.3仓管员点收
5.3.1当点收来料与所订购物料不相符或送货单据书写错误时，仓管员应及时
通知采购与供应商联络，并放置于退货区。
5.3.2仓管员根据采购的《订购单》，核对来料数量、规格、品名、料号是否正
确，确认无误后通知IQC进行检验。
5.4检验分类
5.4.1 IQC接到供应商送货单后，核对来料数量、规格、品名、料号是否正
确，并确认是否免检物，如免检，则通知仓管办理入库手续。
5.4.2办公用品及不影响产品质量的物品为免检物料。机器设备由使用部门验收。
5.5检验过程
5.5.1当来料需检验时，依《物料检验标准》、工程图纸、样品及《MIL-STD-105E单次抽样计划》，由IQC进行检验，判定合格产品应盖上合格章/签名。填写《IQC检验报告》并在《送货单》上签字，交由物料仓管办理入库手续。
5.5.2半成品及成品件进料由仓管人员开立《外发加工入库单》，品管IQC按作业指导书或参照样品进行检验。
5.5.3当来料经IQC检验判定为“不合格”时，按《不合格品管制程序》执行。
5.6办理入库
5.6.1仓管员根据IQC的标识，将合格物料搬运至同类物料区域进行摆放。
并填写物料标识卡，予以标识。
5.6.2物料入库后，仓管员需登记入帐。
5.7检验依照抽样计划之允收数决定合格或批退，不合格材料填写《品质异常通知书》，通知供应商改善,对策回复要求三天内完成。
5.8统计分析
5.8.1品质部每月整理出所有进料之记录，统计供应商品质状况，并分析问题原因，以作为供应商品质改善及品质评分的依据。
ISO9001-2015产品检验控制程序
产品检验控制程序（ISO9001-2015）1、目的建立来料、在制品、成品、外发品及样品的检验程序,确保来料、在制品、成品符合规定质量要求。
2、适用范围适用于本公司样板检测、生产过程、出货检验、来料及所有外发加工品的检验。
3、职责3.1品质部：负责检验规格书制订，样板检测及生产过程及出货检验和来料及所有外发加工品的检验。
3.2工程部：负责产品作业指导书制订、工艺流程卡及产品工艺图纸的作成。
3.3生产部:负责合理安排生产,包(组)装产品，并对产品的外观进行全检，严格按照产品作业指导书、产品工艺流程卡和产品工艺图纸作业，保证品质稳定。
4、来料检验来料检验适用于来料检验,外发加工品之品质检验；4.1仓库依据采购单开具来料报检单和收取送货单，传达至品质人员检验。
4.2品质部根据仓库开具的报检单找出相关检验规程进行检验。
4.2.1品检人员于仓库交付验收单时,除应在有关文件签收确认外,须检视收到之的单据上所填资料是否正确齐全；4.2.2检验员携相关资料（如图面、封样等）至来料待检区对来料作以下确认: 4.2.2.1供应商有否提供相关的检（测）验报告；4.2.2.2包装检查(数量、料号)供货商名称、品名(规格、型号)等是否正确,包装品质是否符合规定；4.2.3将所抽取之样品连同图面、规格、封样等主要资料、检验工具(如卡尺、角规、牙规、R规、治具、卷尺等)携至待验区，作尺寸、外观、功能等之检验,并填妥《进货检验报告》等单据；4.2.4检验完毕后各工具、图面等须物归原位,方便后续使用；4.2.5不良品在不良部位贴上标识以标示不良之位置，良品、不良品应在外箱/外包装上贴上合格标识、不合格标识明显标示，便于识别。
4.2.6不良(退货)品应放置于不良品区,且贴上不合格标识并注明不良原因，以确认此类材料（产品）不得入库；4.2.7板材料抽检发现有不良的，则需按MIL-STD-105E，一般检验水平Ⅱ，AQL:1.0抽检验收.4.2.8以下五种情形之任一不良，在开立《异常处理联络单》退回供应商处理同时，还需开立《供应商质量改善通知书》通知相关单位处理改进:4.2.8.1来料抽检不良占抽检比率占40%以上者；4.2.8.2因品质问题遭到客户投诉的；4.2.8.3同一料号的产品发生第二次同样不良情形时；4.2.8.4制程及包（组）装中发现来料同一批次不良件数占5件以上者。
ISO9001-2015物料免检规范
物料免检规范（ISO9001：2015）1.目的：1.1 为加快物料回厂周转速度，更好地配合生产进度。
1.2 针对品质稳定之材料供应商给予进料免检优惠，相对降低公司之品质成本。
1.3 订定因特殊原因无法实施进料检验而给予免检之规定。
2.适用范围：2.1 适用于合格供应商提供的已往来过的且质量较稳定的物料，具体物料见附页清单。
2.2 适用于一些辅料且不会影响货品质量，具体物料见附页清单。
3.权责：由品质部和采购部主办、申请增删免检清单物料，技术总监进行审核。
4.用语定义：免检物料：因我方无法进行性能检测的特殊物料及长期供应品质特别稳定的物料。
5.规定：5.1物料免检认定：5.1.1根据我方现有检测的仪器设备无法进行性能检测而认定其免检。
5.1.2 对于生产辅助性物料，可直接认定其为免检。
5.1.3为化学物料且附有厂商出货检验报告或合格证并经生产试用合格者。
5.1.4材料经年度交货验收品质考核评定为甲等者，可认定其为免检。
5.1.5 所有免检物料均由品保部经理承认后，方可实施；并做成“免检物料明细表”联络给相关联部门。
5.2免检物料作业内容：5.2.1 IQC对免检物料只进行数量抽查，同时抽取1PCS进行有效期、型号/规格确认（如超出有效期则为致命缺陷），必要时对供应商的出货检验报告或国际权威认证机构检定报告索取、保存。
5.2.2 所有免检物料，IQC应在物品现品票状态栏盖上免检标识，仓库入库。
5.3免检物料的确认：5.3.1提出时机：5.3.1.1 定期：每年第一季由品质部将去年年度交货品质考核列为甲等的厂商及物料名称，填入[免检物料清单]（附件一）提出审核。
5.3.1.2 不定期：由需求单位依据实际状况填表提出（含因被取消免检资格重新申请）。
5.4免检资格的取消：5.4.1发生重大品质问题者。
5.4.2使用中发生品质问题，经纠正未予配合者。
5.4.3合格的供应商提供的免检物料出现质量问题后，第二次要交原检验部门检验，原检验部门连续三次检验OK后才能重新进行免检，否则取消免检资格。
ISO9001-2015进料检验控制程序
进料检验控制程序（ISO9001：2015）1.0目的对来料产品进行检验、样品认可,以确保来料产品合符要求.保证生产的顺利进行.2.0范围凡有关生产所使用原物料、零件及外包加工品之进料管制作业均属之。
3.0定义3.1 IQC Incoming Quality Control来料品质控制3.2 供应商：为本公司提供产品的组织。
4.0职责4.1 品质部：负责对所有要求检验的物料进行检验和验证，并将检验结果及时反馈；制定物料的检验方法，并对检验的结果进行审核和确认，并追踪不合格品处理及确认。
4.2 PMC：进行物料收入、ERP导入、数量、保管及物料的发放。
4.4 采购部: 跟进产品交付及质量保证，并主导来料不合格品处理,I；对来料合格率未达成目标值的供应商督促其进行改善。
5.0输入进料检验标准6.0输出进料检验报告7.0工作流程图流程 表单 责任单位送货单 供应商送货单 仓库送货单 仓库 普通进货单 品质部普通进货单 仓库/采购 不合格品评审单 采购部/工程部/市场部/品质部普通进货单 仓库 来料收料 报检NG检验 OK NG退货 挑 选特 采 OK入库8.0流程说明序号工序 名称 执行者流 程 描 述输 出001 交货供应商供应商应于交货时确认品质之书面记录(检验记录)随货提供给进料检验单位存查,《送货单》002 收料仓管 由仓管于收料时应核对进料批之品名、料号、版次、数量与订单是否一致﹑包装是否异常，是否有品质检验记录，是否属环保物料，确认无误后将物料放置来料待检区,并在供应商《送货单》上签字并办理收货手续。
《送货单》003 ERP 录入 仓管 仓管在确认产品进货单上的产品信息与实物一致后，将产品信息录入ERP 系统内，打出《普通进货单》。
003报检仓管物料由仓管员从系统中打印出《普通进货单》通知IQC 进行检验。
《普通进货单》004 检验IQC1、 按照送货单上的物料名称，查找对应的图纸及检验规范。
ISO9001-2015进料检验作业指导书(中英文)
进料检验作业指导书Incoming_Inspection_Work_Instruction（ISO9001：2015）1.0Purpose目的The objective of this procedure is to define a standard inspection method in performing inspection and testing of components or materials.本程序目的在于定义对元件或材料进行检验/测试的标准操作方法。
Scope适用范围This procedure is applicable to all components and materials that require the relevant inspection and testing, as specified in the individual Part or Material Specification.本程序适用于所有按照元件和材料规格进行检验和测试的元件和材料。
2.0Sampling / Equipment Used 取样 / 使用设备2.1Per sampling plan stated in the Incoming Inspection Procedure: AQL：MA=0.4、MI=1.0按照来料检验程序所规定的抽样计划；AQL:MA=0.4、MI=1.0级别进行抽样.2.2Inspection Aids检验工具4.2.1 LCR Meter / LCR 测量仪4.2.2 Fluke Multimeter / Fluke 万用表4.2.3 Caliper / Plug Gauge / Pin Gauge / 游标卡尺/ 塞规/针规4.2.4 Magnifier / Microscope / 放大镜 / 显微镜3.0Reference Documents参考文件3.1 Customer’s AVL / 客户接受的供应商清单3.2 Manufacturer Part Specification / 供应商的元件规格3.3 Yamaoka AVL List / 本公司的AVL3.4 QAP-010 : Incoming Inspection Procedure / 来料检验程序3.5 SOP-QA-003 : Material Aging Control Procedure / 物料保质期控制程序4.0Inspection Criteria / 检验要点4.1MFG AVL Verification / 生产厂商确认Verify that the parts are from the authorized vendor per AVL list.根据AVL清单验证元件是否为承认厂商。
ISO9001-2015物料入库规范
物料入库规范第1章总则第1条为规范物料入库的操作，确保入库物料的质量，特制定本制度。
第2条凡进入本公司仓库的物料，均依本规范执行。
第2章物料入库的程序第3条协助入库物料的验收工作。
第4条安排入库物料的货位。
1．本着安全、方便、节约的原则，合理安排货位。
2．安排货位时考虑物料自身的自然属性，尽力避免物料因储位不当发生霉腐、锈蚀、熔化、干裂、挥发等变化。
3．尽可能缩短入库作业时间。
4．以最少的仓容，储存最大限量的物料，提高仓容使用效能。
第5条监督入库物料的搬运工作。
1．监督搬运人将相同的物料集中起来，分批送到预先安排的货位，要做到进一批、清一批，严格防止物料互串和数量溢缺。
2．一般来说，分类工作应努力争取送货单位的配合，在装车启运前，就做到数量准、批次清。
3．对于批次多和批量小的入库物料，分类工作一般可由入库专员在单货核对、清点件数过程中同时进行，也可在搬运时一起进行。
4．搬运过程中，要尽量做到“一次连续搬运到位”，力求避免入库物料在搬运途中的停顿和重复劳动。
5．对有些批量大、包装整齐，送货单位又具备机械操作条件的入库物料，要争取送货单位的配合，利用托盘实行定额装载，从而提高计数准确率，缩短卸车时间，加速物料入库。
第6条选择入库物料的堆码方式。
入库物料主要有四种堆码方式，其优缺点如下表所示。
物料的堆码方式详表第7条物料正式堆垛时，必须具备以下五个条件。
1．物料的数量、质量已经彻底查清。
2．物料包装完好，标志清楚。
3．外表的玷污、尘土等都已经被清除，不影响物料的质量。
4．受潮、锈蚀以及已经发生某些质量变化或质量不合格的部分，已经加工恢复或者已经剔出的另行处理，不得与合格品混杂。
5．为便于机械化操作，金属材料等应该打捆的已经打捆，机电产品和仪器仪表等可集中装箱的已经装入合用的包装箱。
第8条了解堆垛场地的要求。
1．库内堆垛库内堆垛时，垛应该在墙基线和柱基线以外，垛底需要垫高。
2．货棚内堆垛货棚需要防止雨雪渗透，货棚内的两侧或者四周必须有排水沟或管道，货棚内的地坪应该高于货棚外的地面，最好铺垫沙石并夯实。
ISO9001物料进料验收管理程序
文件制修订记录第一条本公司对物料的验收及入库均依本程序作业。
第二条待收科物料管理收料人员在接到采购部门转来已核准的“采购单”时，按供应商、物料别及交货日期分别依序排列存档，并于交货前安排存放的库位以利收料作业。
第三条收料（一）内购收料1．材料进厂后，收料人员必须依“采购单”的内容，并核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“请购单”，办理收料。
2．如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时，应即时通知采购处理，并通知主管，原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受，如采购部门要求收下该等材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。
（二）外购收料1．材料进厂后，物料管理收料人员即会同检验单位依“装箱单”及“采购单”开柜（箱）核对材料名称、规格并清点数量，并将到货日期及实收数量填于|“采购单”。
2．开柜（箱）后，如发觉所装载的材料与“装箱单”或“采购单”所记载的内容不同时，通知办理进口人员及采购部门处理。
3．其发觉所装载的物料有倾覆、破损、变质、受潮……等异常时，经初步计算损失将超过5000元以上者（含），收料人员即时通知采购人员联络公证处前来公证或通知代理商前来处理，并尽可能维持异状态以利公证作业，如未超过5000元者，则依实际的数量办理收料，并于“采购单”上注明损失数量及情况。
4．对于由公证或代理商确认后，物料管理收料人员开立“索赔处理单”呈主管核实后，送会计部门及采购部门督促办理。
第四条材料待验进厂待验的材料，必须于物品的外包装上贴材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验者分开储存，并规划“待验区”以为区分，收料后，收料人员应将每日所收料品汇总填入“进货日报表”以为入帐清单的依据。
第五条超交处理交货数量超过“订购量”部分应予退回，但属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在3%（含）以下，由物料管理部门在收料时，在备栏注明超交数量，经请购部门主管（科长含）同意后，始得收料，并通知采购人员。
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进料检验管理办法
（ISO9001：2015）
1.目的
为使进料产品之质量能符合本公司之要求，使有关部门及供货商有法可依，特制订此管理办法，针对IQC的作业内容、抽样计划、AQL水准、不良处理等进行明确定义。
2.范围
所有提供本公司之原材料、零件、半成品的供应厂商均适用之。
3.权责
工程部:负责提供标准之Sample及相关零配件或产品之工程规格及HSF
标准。
资材部:负责采购之安排,材料之供应,提供新厂商及送验通知。
品保部:负责进料之检验、检验规范之制定。
4.定义
4.1.严重缺点( CRITICAL DEFECT )
可能导致产品对用户之安全造成伤害之缺点,亦即违反安全规定，谓之
严重缺点(CR)。
4.2.主要缺点( MAJOR DEFECT )
使材料功能丧失或对制程造成不易排除之影响,致该材料不堪使用，数
量不符及混料者，谓之主要缺点(MA)。
4.3.次要缺点( MINOR DEFECT )
与承认书、工程规格书要求有差异,但不影响材料使用功能或该缺点易
于排除者、外观不良及包装不良者，其缺点谓之次要缺点(MI)。
4.4.重工(REWORK)
系指所生产原材料、半成品，因有瑕疪或不良，且超出允收水平被判拒收，针对此一批退原因而做相关之处理动作，谓之重工。
4.5.拒收(REJECT)
系指所生产之原材料、半成品，有瑕疪或不良，且超出允收水平被判批退。
4.6.质量异常反应
供货商生产之半成品、成品在进料检验发现有重大不良时,品管应开立【质量异常单】，同时知会采购及生管，SQE提出【矫正措施报告】至厂商，并追踪改善结果。
4.7. AVL：Approved Vender List 合格厂商名册
4.8. MRB：Material Review Board 物料监审委员会
4.9. FAI：First Article Inspection新产品首件检验表
4.10. MRS：Material Recognition Standard 零件检验标准书
4.11. HSF：Hazardous Substances Free 不含有有害物质
4.12. HSF左证资料：包含“ICP测试报告、MSDS、材质证明书、不使用保证书（承认用）、环境物质不使用证明书（承认用、量产用）”
4.13.MSDS：Material Safety Data Sheet 物质安全数据表
5.作业内容
5.1.仓储单位收料后，依《仓储管理作业程序》将货物搬至待验区，再由仓
库填写《收料单》，《收料单》后需附有相关产品检验报告交至IQC检验。
5.1.1.冲压件：外观、尺寸检验报告﹔
5.1.2.电镀件：外观、功能（焊锡、附着、盐雾测试）、膜厚检测报告﹔
5.1.3.塑料原料：外观、注塑实际成型试组装
5.1.4.塑料件：外观、尺寸、功能（IR气泡检验，试组）
5.1.5.包材:外观、尺寸、功能（试装）﹔
5.2.检验时间规定：
IQC依资材开出的入库单流水码先后顺序进行检验，急料优先处理。
A.电镀品:包装、外观、尺寸、试组装、附着力须在两个工作日内完成,
沾锡、盐雾实验依产品规范规定的时间进行。
B．包装材料:包装,外观,尺寸,试装须在1天内完成.
C．塑料原料:IQC接到《试料通知单》及材质证明、SGS报告、收货单后，
IQC直接领料送给注塑，由注塑生管安排机器成型，成型后注塑技师送
进料首件给IQC检验。
检验时间依生管安排的时间而定，一般件应于两
日内完成（特殊产品可依实际情况延长），急件时应于当日完成，首件
试做结果记录于《进料检验报告(塑料原料)》中。
D．铜材及钢材:IQC接到收货单及材质证明、SGS报告及供货商检验报告
后, 在一个工作日内作出判定结果。
E. 急料直接上线，IQC依采购及生管的急料通知，上线进行追溯。
5.3.进料抽验标准。