日本现场管理
【生产管理】日本汽车生产现场管理方式（doc119页）
【生产管理】日本汽车生产现场管理方式（doc119页）预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制日本汽车生产现场管理方式(doc 119页)部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，勿作商业用途改订版现场管理前言 (1)（附表）日产生产方式中的现场管理原文的位置及结构图 (4)第1章日产生产方式中的现场管理◆日产生产方式中的基本思想 (5)1. 以质量为基准 (6)2. 杜绝浪费 (7)(1) 杜绝丧失机会浪费 (7)(2) 杜绝资源的浪费 (7)(3) 杜绝工作进度的浪费 (8)产品制造所应有的模式 (9)1. 全数保证后工序所必需的质量 (9)2. 仅在必要的时候制造后工序必需的零件 (10)3. 用最少的资源（人、物品、设备）制造 (11)4. 重视人材 (11)第2章现场应完成的任务◆现场的任务 (13)1. 生产的完成 (13)2. 改善收益 (15)3. 人材的培养 (16)监督者及管理者的任务 (18)1. 监督者的任务 (18)（1）达到预定目标 (18)（2）工作的标准化及标准化的提高 (20)（3）培育部下 (23)2. 管理者（科长）的任务 (27)（1）方针的设定及达到 (27)（2）培育人材 (28)（3）环境的制造 (29)（附表）现场管理中组长、工段长、科长的任务 (30) 3.管理干部与现场协作 (32)第3章现场管理的实施方法◆管理的基础 (33)1. 工作的标准化 (34)（1）何为标准化 (34)（2）标准化为何有必要？ (34)（3）标准化的操作方法 (35)2. PDCA 周期的运转方式 (37)（1）管理周期的四个步骤 (37)（2）掌握事实的要点 (42)为了提高现场管理的水平 (45)1. 强化持续管理 (46)2. 贯彻源流管理 (47)3. 预期管理的构筑 (49)（1）所谓维持类型 (50)（2）所谓变革类型 (51)监督者（组长）担负的日常现场管理工作 (52) 第4章日产生产方式中应有姿态的实现 (54) （附表）日产生产方式系统图 (55)原则Ⅱ 散乱的排除 (56)配置故障报警 (57)贯彻操作标准化 (58)完全的质量保证 (59)配置工序内检查 (60)实行由责任部门纠正错误 (61)杜绝不良品 (62)计划变动时的应对措施 (63)设备异常停止情况的排除 (64)遵守生产节拍 (65)遵守工序的排列 (66)促进小批量化 (67)工序内库存的最小化 (68)工序之间库存的最小化 (69)实施倍率的最小化 (70)试制人员的最少化 (71)成品率的最大化 (72)便宜、长期地使用 (73)确保安全 (74)排除费劲的操作方式 (75)教育、训练、活用 (76)通过小集团的活动构成车间 (77)（资料）（附表）组长的日常活动一天的活动 (78) 一个月的活动 (80) 一年的活动 (81)。
6S现场管理内容
7s现场管理内容：起源于日本，6s即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境，实施有效管理的活动。
又被称为“六常法则”或“六常法”。
7s起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2.遵守规定的习惯3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4.文明礼貌的习惯推行7S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，称之为“八零工厂”。
7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的“凡事彻底”的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的 5G 管理的务实作风，是现代企业的管理基石。
一、整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃1．整理定义1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；1．3不必要的东西要尽快处理掉。
2．目的：2．1腾出空间，空间活用2．2防止误用、误送2．3塑造清爽的工作场所3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准4．注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
5．实施要领：5．1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的5．2制定「要」和「不要」的判别基准5．3将不要物品清除出工作场所5．4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5．5制订废弃物处理方法 6每日自我检查二、整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷1．整顿定义：1． 1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
日本的现场管理理念
“现场中心主义”方式的好处
现场的需求,较容易被在现场工作人员所认同; 在线上,有些人总会去思考各式各样的问题及其解答. 抗拒改变阻力最小化. 持续不断地调整变成可行了; 可以获得具实质性的解答; 着重在以常识性及低成本的解决方式,而不是以昂贵和既
员工作业多能化可以实现少人化作业 ,减少人员调配的困难,有利于提高整体效 率.
第六个条件:走动作业
一边走动,一边进行加工动作.
第七个条件:设备小型化
小批量的市场需求要求生 产细流快速,以提高弹性应对变 化,所以,设备小型化是必然的 趋势,只要质量稳定,故障率低, 易维护,不必单纯追求高速度.
第八条件:生产线U型化
发现浪费的眼睛… …发现流程的眼睛
现场居于何种位置?
顾客的 期望
管理阶层的 控制
现场
3K行业 危险 污染 劳累
顾客的 满意
以现场为中心的管理理念
顾客的 期望
现场
管理阶层 的支持
顾客的 满意
推行”现场中心主义”成功的条件
现场管理人员必须承担达成QCD的责任; 应给予现场充分的自由,以便改善; 管理阶层应该对现场提出准备达成改善的目标,但应对其结果加以负
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10÷12=83.3% 有必要减少机器故障时间和调整时间, 以提高设备可动率.
运转率并不是越高越好
例:市场需求1000件/天 设备满负荷的运转能力为1400件/天 设备可动率为:83.3%
100%的运转 生产1166件
浪费性运转
85.7%的运转 生产1000件
有效性运转
第五节
库存造成额外成本
常见的库存
库存的危害
日本建筑工程施工现场管理及施工质量图片
日本建筑工程施工现场管理及施工质量日本作为一个高度发达的国家，其建筑工程施工现场管理及施工质量一直备受关注。
本文将探讨日本建筑工程施工现场管理的特点以及日本的施工质量标准。
1. 日本建筑工程施工现场管理1.1 施工许可在日本，所有建筑工程施工都需要获得施工许可。
施工许可的申请流程非常严格，需要提交详细的施工计划、施工图纸以及施工方法等文件。
日本政府会对这些文件进行审核，并且必要时会现场检查。
1.2 施工现场安全管理日本建筑工程施工现场安全管理非常重要，并且非常严格。
在施工现场，必须设立专门的安全人员负责现场安全管理，并且要执行和遵守相关的安全规章制度。
施工现场必须设置防护设施，如安全网、围栏、安全帽等，以确保工人的安全。
1.3 工期和进度管理日本建筑工程施工现场管理非常注重工期和进度的管理。
在施工前，必须制定详细的工期计划，并且安排适当的人力和物力资源。
在施工过程中，需要定期进行进度检查，并且及时调整工期计划，以确保施工能够按时完成。
1.4 施工质量管理日本建筑工程施工质量管理非常严格。
在施工过程中，必须严格按照相关标准和规范进行施工，如施工工艺、材料选择和安装等。
同时，还必须进行质量检查和质量验收，并且对不合格的工程进行整改。
2. 日本施工质量标准日本建筑工程的施工质量标准非常高，以下是一些常见的施工质量标准：2.1 施工工艺标准日本建筑工程施工工艺十分讲究，其施工工艺标准包括施工方法、工艺流程和施工技术等方面。
施工工艺标准的制定旨在确保施工的准确性和可靠性。
2.2 施工材料标准日本建筑工程对施工材料的标准非常严格。
建筑材料必须符合相关的国家标准，如强度、耐久性和环保指标等。
同时，施工材料必须经过质量检测和验收才能使用。
2.3 施工质量验收标准日本建筑工程要求施工质量验收标准非常高。
建筑工程必须经过严格的质量验收，包括外观质量、结构安全、水电安装和设备运行等方面。
只有通过质量验收的工程才能投入使用。
5S管理实施细则
5S管理实施细则一、概述5S管理是一种基于日本现场管理方法的工作场所管理方法，旨在提高工作环境的整洁度、安全性和效率。
本文将详细介绍5S管理的实施细则，包括5S的基本原则、实施步骤、责任分工、评估指标等内容。
二、基本原则1. 整理（Seiri）：清理工作场所，将不必要的物品进行分类、标记和处理，只保留必要的物品。
2. 整顿（Seiton）：规划工作场所，确保物品摆放有序、易于取用，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）：定期清洁工作场所，保持整洁、卫生的工作环境。
4. 清洁（Seiketsu）：建立规范和标准，确保整洁工作场所的长期维持。
5. 纪律（Shitsuke）：养成良好的工作习惯和纪律，使5S成为一种自然而然的行为。
三、实施步骤1. 制定计划：确定实施5S管理的时间表和目标，明确责任人和参与人员。
2. 培训教育：组织相关人员参加5S管理的培训课程，了解5S的基本原则和实施方法。
3. 整理清理：对工作场所进行整理清理，将不必要的物品分类、标记和处理。
4. 规划整顿：根据工作流程和需求，规划工作场所的布局和物品摆放，确保便捷和高效。
5. 清洁维护：制定清洁计划，定期进行清洁工作，保持工作环境整洁、卫生。
6. 建立标准：制定5S管理的规范和标准，明确各项工作的要求和指导。
7. 纪律执行：培养员工的良好工作习惯和纪律，使5S成为一种自然而然的行为。
8. 持续改进：定期评估和审查5S管理的效果，找出问题和改进的空间，不断提高工作环境和效率。
四、责任分工1. 领导层：负责制定5S管理的政策和目标，提供资源和支持，监督实施过程。
2. 5S小组：由各部门的代表组成，负责具体的实施工作和推动改进。
3. 负责人：每个工作区域指定一名负责人，负责监督和协调该区域的5S实施工作。
4. 参与人员：全体员工都应参与到5S管理中，积极配合实施和改进。
五、评估指标1. 整理清理：评估工作场所的整洁度和物品分类的合理性。
日本生产现场管理手册(pdf 89页)
日产(NISSAN)现场管理手册标准化工作组编译（内部资料，非卖品）2008-5-21前言 (1)（附表）日产生产方式中的现场管理原文的位置及结构图 (4)第1章 日产生产方式中的现场管理X日产生产方式中的基本思想 (5)1. 以质量为基准 (6)2. 杜绝浪费 (7)(1) 杜绝丧失机会浪费 (7)(2) 杜绝资源的浪费 (7)(3) 杜绝工作进度的浪费 (8)Y产品制造所应有的模式 (9)1. 全数保证后工序所必需的质量 (9)2. 仅在必要的时候制造后工序必需的零件 (10)3. 用最少的资源（人、物品、设备）制造 (11)4. 重视人材 (11)第2章 现场应完成的任务X现场的任务 (13)1. 生产的完成 (13)2. 改善收益 (15)3. 人材的培养 (16)Y监督者及管理者的任务 (18)1. 监督者的任务 (18)（1） 达到预定目标 (18)（2） 工作的标准化及标准化的提高 (20)（3） 培育部下 (23)2. 管理者（科长）的任务 (27)（1） 方针的设定及达到 (27)（2） 培育人材 (28)（3） 环境的制造 (29)（附表）现场管理中组长、工段长、科长的任务 (30)3.管理干部与现场协作 (32)第3章 现场管理的实施方法X管理的基础 (33)1. 工作的标准化 (34)（1） 何为标准化 (34)（2） 标准化为何有必要？ (34)（3） 标准化的操作方法 (35)2. PDCA 周期的运转方式 (37)（1） 管理周期的四个步骤 (37)（2） 掌握事实的要点 (42)Y为了提高现场管理的水平 (45)1. 强化持续管理 (46)2. 贯彻源流管理 (47)3. 预期管理的构筑 (49)（1） 所谓维持类型 (50)（2） 所谓变革类型 (51)Z监督者（组长）担负的日常现场管理工作 (52)第4章 日产生产方式中应有姿态的实现 (54)（附表） 日产生产方式系统图 (55)原则Ⅱ 散乱的排除 (56)配置故障报警 (57)贯彻操作标准化 (58)完全的质量保证 (59)配置工序内检查 (60)实行由责任部门纠正错误 (61)杜绝不良品 (62)计划变动时的应对措施 (63)设备异常停止情况的排除 (64)遵守生产节拍 (65)遵守工序的排列 (66)促进小批量化 (67)工序内库存的最小化 (68)工序之间库存的最小化 (69)实施倍率的最小化 (70)试制人员的最少化 (71)成品率的最大化 (72)便宜、长期地使用 (73)确保安全 (74)排除费劲的操作方式 (75)教育、训练、活用 (76)通过小集团的活动构成车间 (77)（资料）（附表） 组长的日常活动一天的活动 (78)一个月的活动 (80)一年的活动 (81)前言为了在我们的生产部门中，谋求无论在什么样的经营环境下都可以让其产生经济效益的体制的实现，创造一种在任何时代背景下都可以稳定的制造产品的通用价值观念，我们编写了《日产生产方式——本编——》。
日本公司5S现场管理的措施7.doc
日本企业5S现场管理的措施7一、质量保障体系和措施日本企业,以下便是第1页的正文：日本企业5S现场管理的措施5S管理来源于日本，在我国企业中的应用也非常普遍，但是很多企业并未能取得预期中的成效，是因为国内与日本企业存在差异性还是国内管理不当呢？我们一起来了解一下日本企业5S管理措施。
一、质量保障体系和措施日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。
QA（QualityAssurance品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
QC （QualityComtrd质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
IQC（ImyplortssQualityControl进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。
它渗透到生产中的各个环节。
在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。
经过层层的"IQC"，产品优质率自然提高。
二、对管理干部的素质要求日本人对管理干部的素质要求，重在实际工作能力。
下面从车间主任这一职位为例，讲述日本人对这一职务是如何要求的。
车间主任必须熟悉本车间所用设备、仪器仪表的性能和操作方法，对为保证产品质量所需的辅助设备应了如指掌（必要时能自己设计或动手制作），对生产过程中出现的不良现象须能非常及时而准确无误地确认其原因，并采取与之相应的对策（解决、实施方案），应立即加以解决。
日本企业现场管理
日本企业现场管理一、引言日本企业在现场管理方面一直以来都以高效和卓越的质量著称。
这得益于日本企业对于现场管理的重视以及他们长期以来在这方面进行的持续努力。
本文将深入探讨日本企业现场管理的重要性、其所采用的一些常见的现场管理方法，以及如何将这些方法应用到其他企业中。
二、日本企业现场管理的重要性日本企业非常重视现场管理，因为他们认识到现场管理的重要性对于企业的成功至关重要。
以下是一些日本企业现场管理的重要性：1. 提高生产效率通过有效的现场管理，日本企业能够提高生产效率。
他们通过优化流程、减少浪费以及改进工作环境来实现这一目标。
这些改进措施可以使企业更有效地利用资源，提高生产效率，从而提高企业的竞争力。
2. 促进质量控制现场管理在质量控制方面发挥着重要的作用。
日本企业通过对每个环节进行严格的管理和监控，确保产品的质量符合标准。
他们注重细节，追求卓越的质量，以满足客户的需求。
3. 增强员工参与日本企业非常重视员工参与，他们鼓励员工积极参与到现场管理中。
员工具有丰富的经验和知识，他们能够提供宝贵的意见和建议，帮助企业改进流程和提升效率。
通过员工积极参与，日本企业能够实现更好的团队合作和更高的员工满意度。
三、日本企业现场管理的方法日本企业在现场管理方面采用了许多有效的方法。
以下是一些常见的现场管理方法：1. 5S管理5S管理是日本企业中广泛应用的一种现场管理方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。
通过整理工作场所、确定必备物品、清洁工作区域、保持工作区域的清洁和整洁、培养良好的工作素养，可以提高工作效率和质量。
2. KaizenKaizen是指持续改进的理念。
日本企业通过不断改进和优化工作流程、寻找和解决问题、加强培训和教育等方法，追求持续改进。
通过这种方式，企业可以不断提高效率、降低成本、提高质量。
3. PDCA循环PDCA循环即计划、执行、检查和改进的循环。
日本企业通过制定计划、执行计划、检查结果并根据检查结果进行改进的循环来提高工作效率和质量。
什么是5S管理制度
什么是5S管理制度5S是日本企业率先实施的现场管理方法。
5S是五个日语词汇：Seiri（整理)，Seiton（整顿)，Seiso(清扫）,Seiketsu（规范），Shitsuke（素养)首字母的缩写，各S的要义分别是:分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。
5S的目的是改善现场,降低损耗,提高效率，提高质量.5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。
日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。
5S间有着内在的逻辑关系,前三个S直接针对现场，其要点分别是:整理（seiri)，将不用物品从现场清除；整顿（seiton），将有用物品定置存放；清扫（seiso)对现场清扫检查保持清洁。
后两个S则从规范化和人的素养高度巩固5S活动效果.一、5S要素简介1S整理seiri整理,整理是开始改善生产现场的第一步。
首先需要确定现场需要什么物品,需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的,对不需要的物品要坚决清理出现场.现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等.整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物,行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风,提高工作情绪。
2S整顿Seiton整顿，整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理.例如,根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别.3S清扫Seiso清扫，是在进行清洁工作的同时进行自查.清扫活动的要点是：①自己使用的物品,如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。
日本7s管理内容
7S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全(SAFETY)和节约（SAVING）七个项目，因日语和英文中的第一个字母都是"S"，所以简称7S管理。
开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称之为"7S"活动。
7S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，从而达到提升人的品质，养成良好的工作习惯：1. 革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2. 遵守规定3. 自觉维护工作环境整洁明了4. 文明礼貌没有实施7S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。
★7S管理与其它管理活动的关系1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、7S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM 及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
5S管理起源于日本
5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit- suke）这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
5S管理的含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。
■修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神△养成良好的5S管理的习惯企业管理定义有三层含义第一层含义第一层含义说明了管理采用的措施是计划、组织、控制、激励和领导这五项基本活动。
这五项活动又被称之为管理的五大基本职能。
所谓职能是指人、事物或机构应有的作用。
每个管理者工作时都是在执行这些职能的一个或几个。
1）计划职能包括对将来趋势的预测,根据预测的结果建立目标,然后要制订各种方案、政策以及达到目标的具体步骤,以保证组织目标的实现。
国民经济五年计划、企业的长期发展计划、以及各种作业计划都是计划的典型例子。
日本工程项目现场管理
日本工程项目现场管理一直以来都备受瞩目，其精细化管理水平和事故发生率低的特点在世界范围内享有盛誉。
本文将从以下几个方面探讨日本工程项目现场管理的特点。
一、培训体系日本建筑行业从业人员均拥有高中以上学历，进入公司后，会接受公司的新毕业员工教育，并在1-3年内参加公司在职业训练学校开设的课程培训。
期间，他们要经历多次“学校-工地”轮换学习，最终通过考试后才能正式进入工程一线。
进入一线后，他们还要接受工地现场各方面管理、技术、安全教育的培训。
培养一名项目经理需要15-20年，这种严谨的培训体系为日本工程项目现场管理奠定了坚实基础。
二、社会保障日本建筑业从业人员需要缴纳三种保险，费用由公司与个人各自承担。
此外，日本政府还要求投资额在4500万日元以上的施工总包单位，为下级分包强制缴纳齐全的社保。
到2017年，日本建筑业全行业社保缴纳比率达到100%。
这种完善的社会保障体系，使从业人员在施工现场能够安心工作，降低了事故发生的风险。
三、工作环境日本工人工作环境良好，室外场地干净整洁，室内作业无污染。
工地现场各类生活设施齐全，如食堂、宿舍、停车场等。
工人午餐基本上为自带便当，现场不设食堂；下午下班后返回自家，工地现场无临时宿舍。
此外，工地现场也不设停车场，工人上班不开车，不骑车，通勤为地铁、公交等公共交通工具。
这种人性化的工作环境，有助于提高工人工作效率，降低事故发生率。
四、项目管理日本工程项目管理精细化程度高，体现在以下几个方面：1. 工程项目概况：明确工程名称、地址、开发商、设计监理、施工单位、工期、建筑户数、占地面积、建筑面积、结构、装修标准等信息。
2. 计划管理：按照项目进展阶段分类，编制实施进度计划，并制定调整原则。
在调整过程中，优先考虑调整投入资源量，尽可能不调整既定的施工方案。
3. 场地平面布置：合理规划施工现场，确保施工顺利进行。
4. 可视化管理：工程放线内容、专业分包放线、各分包放线等环节，均按照专业工种各自放线，确保施工质量。
日本工地安全管理制度
一、总则为保障施工现场的安全生产，防止事故发生，保护施工人员的人身安全和生命财产安全，维护施工现场的正常秩序，根据国家有关法律法规，结合我国实际情况，特制定本制度。
二、组织机构及职责1. 施工现场安全生产领导小组负责施工现场安全生产工作的全面领导，制定安全生产目标和措施，组织实施安全生产责任制，监督、检查、考核施工现场的安全生产工作。
2. 施工现场安全生产管理人员负责施工现场安全生产的具体实施，包括安全教育培训、安全检查、事故调查处理等工作。
3. 施工单位安全生产管理人员负责本单位施工现场安全生产工作的组织实施，对施工现场的安全生产进行全面监督、检查和指导。
三、安全教育培训1. 施工单位应定期对施工人员进行安全教育培训，提高施工人员的安全意识和安全技能。
2. 新进场的施工人员必须经过岗前安全教育培训，合格后方可上岗作业。
3. 安全教育培训内容应包括：安全生产法律法规、安全技术操作规程、安全防护措施、事故案例分析等。
四、安全检查1. 施工单位应定期对施工现场进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。
2. 安全检查内容包括：施工现场的施工组织设计、安全技术措施、安全防护设施、安全操作规程、施工人员的安全教育培训等。
3. 安全检查应形成书面记录，对发现的问题要及时整改，并跟踪复查。
五、事故处理1. 事故发生后，施工单位应立即启动应急预案，组织人员进行现场救援和事故处理。
2. 事故调查组应尽快查明事故原因，提出处理意见，并报上级主管部门。
3. 事故处理过程中，施工单位应积极配合事故调查组，提供相关资料和证据。
六、安全防护措施1. 施工现场应设置明显的安全警示标志，警示施工人员注意安全。
2. 施工现场应配备必要的安全防护设施，如安全网、防护栏杆、安全带等。
3. 施工单位应定期检查和维护安全防护设施，确保其安全有效。
七、奖惩制度1. 对在安全生产工作中表现突出的单位和个人，给予表彰和奖励。
2. 对违反安全生产规定的单位和个人，给予批评教育、罚款等处罚。
5S现场管理法起源于日本
5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\"小事\" ）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
★ 5S管理与其它管理活动的关系1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S管理能够营造一种\"人人积极参与，事事遵守标准\"的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S 管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
日本现场工作管理制度
一、前言为了确保现场工作的顺利进行，提高工作效率，保障员工的人身安全和公司财产的安全，特制定本现场工作管理制度。
本制度适用于公司所有现场工作区域，包括生产现场、施工现场、维修现场等。
本制度旨在规范现场工作流程，强化现场管理，提高现场工作质量。
二、组织机构1. 成立现场工作管理小组，负责现场工作管理制度的制定、实施、监督和改进。
2. 现场工作管理小组由公司总经理担任组长，各部门负责人为成员。
3. 各部门设立现场工作管理员，负责本部门现场工作的日常管理。
三、现场工作管理制度1. 安全生产（1）现场工作前，必须进行安全教育培训，确保员工了解并掌握相关安全知识和操作技能。
（2）现场工作区域应设置明显的安全警示标志，警示员工注意安全。
（3）现场作业人员必须佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。
（4）现场作业人员应严格遵守操作规程，不得违章操作。
（5）现场作业人员应定期进行身体检查，确保身体健康。
2. 现场作业（1）现场作业前，必须进行作业风险评估，制定相应的安全措施。
（2）现场作业人员应按照作业计划进行作业，不得擅自更改作业内容。
（3）现场作业过程中，如发现安全隐患，应立即停止作业，并向现场工作管理员报告。
（4）现场作业结束后，应进行现场清理，确保工作区域整洁。
3. 质量管理（1）现场作业应严格按照工艺要求进行，确保产品质量。
（2）现场作业人员应熟悉产品质量标准，严格执行检验程序。
（3）现场作业过程中，如发现质量问题，应立即采取措施予以纠正。
4. 设备管理（1）现场设备应定期进行维护保养，确保设备正常运行。
（2）设备操作人员应按照设备操作规程进行操作，不得违章操作。
（3）设备故障应及时上报，并由专业人员进行维修。
5. 文明生产（1）现场作业人员应保持工作区域的整洁，不得乱扔垃圾。
（2）现场作业人员应遵守公司规章制度，不得酗酒、打架斗殴。
（3）现场作业人员应尊重他人，团结协作，共同完成工作任务。
四、现场工作管理流程1. 现场工作前，现场工作管理员组织召开现场工作会，明确工作内容、安全措施、责任人等。
什么叫5S管理
什么叫5S管理5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
一、“5S”活动的含义“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。
5s现场管理法[1][2][3][4][5][6][7]因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。
2024版日本电产3Q6S管理
04
安全生产与环境保护
安全生产责任制落实
建立安全生产责任体系
明确各级管理人员和员工的安全生产职责，形成全员参与的安全 生产氛围。
制定安全生产规章制度
建立完善的安全生产规章制度，确保员工有章可循，规范操作。
实施安全生产考核
定期对各级管理人员和员工进行安全生产考核，确保责任得到有效 落实。
危险源辨识与风险控制
激发员工工作热情和团队精神，提高工作效率。
标准化（Standardizat…
推行标准化作业，提高工作效率和品质稳定性。
管理目标与意义
目标
通过实施3Q6S管理，达到提高生产效率、降低成本、提升品质、增强企业竞 争力的目的。
意义
3Q6S管理不仅是一种现场管理方法，更是一种企业文化和经营理念。它强调细 节、注重实效、追求卓越，有助于培养员工良好的工作习惯和职业素养，提高 企业的整体管理水平和市场竞争力。
开展危险源辨识
全面识别生产过程中存在的危险源，并进行分类 管理。
制定风险控制措施
针对辨识出的危险源，制定有效的风险控制措施风险控制措施的实施情况进行监控，确保措施 得到有效执行。
环境保护法规遵守及污染治理
遵守环境保护法规
严格遵守国家和地方环境保护法规，确保企业合法合规经营。
建立公平、透明的晋升机制，为员工提供晋 升机会，激发其工作动力。
精神激励
培训与发展机会激励
通过颁发荣誉证书、优秀员工评选等方式， 给予员工精神层面的激励，增强其归属感和 成就感。
为员工提供丰富的培训和发展机会，帮助其 提升职业素养和综合能力，促进其职业发展。
06
企业文化建设与传播
企业文化理念体系构建
核心价值观确立
日本维修作业现场管理制度
日本维修作业现场管理制度一、作业现场管理原则1. 遵守法律法规：作业现场管理必须遵守国家相关的安全、环保、职业卫生等法律法规，不得违反相关规定。
2. 安全第一：作业现场管理必须将安全放在第一位，确保作业现场的安全，做好危险源的排查和隐患的整改。
3. 精细化管理：作业现场管理要求精细化管理，对维修作业现场的各项管理工作进行细致、全面的管理，确保作业的高效、稳定进行。
二、作业现场管理责任及权限1. 作业现场管理责任：维修作业现场负责人要对作业现场的管理工作负全面的责任，确保作业的顺利进行，安全生产。
2. 作业现场管理权限：维修作业现场负责人及相关责任人应具备相关的管理权限，能够依法合规开展作业现场管理工作。
三、作业现场安全管理1. 安全培训：维修作业现场负责人要对作业人员进行安全培训，使其了解相关的安全知识和操作规程。
2. 安全设备：维修作业现场要配备相关的安全设备，如头盔、手套、安全带等，确保作业人员的人身安全。
3. 危险源控制：维修作业现场负责人要加强对危险源的控制，做好危险源的排查、隐患的整改工作。
四、作业现场质量管理1. 质量目标：维修作业现场负责人要明确作业质量目标，严格按照质量管理要求进行作业，并做好作业记录和质量检查。
2. 作业流程控制：维修作业现场负责人要对作业流程进行严格控制，保证每一道工序的质量，确保整个作业的质量。
3. 质量监督：维修作业现场负责人要对作业过程实施质量监督，及时发现和纠正作业中的质量问题。
五、作业现场环境管理1. 环境保护：维修作业现场管理要加强环境保护，做好作业现场的环保工作，减少污染。
2. 垃圾处理：维修作业现场负责人要对作业现场的垃圾进行分类处理，确保环境的整洁。
3. 资源利用：维修作业现场管理要合理利用资源，减少浪费，提高资源利用率。
总之，日本维修作业现场管理制度是一套科学的、合理的管理制度，从安全、质量、环保等多个方面对维修作业现场进行全面管理，确保作业现场的安全、有序、高效进行。
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日本产品质量好，于当今世界有口皆碑。
在日本，企业没有绩效考核，但其绩效改善活动却是全球做得最多、最大、最好的，这里的改善活
动是指推动企业绩效提升的各项活动。
今天，我们就和你一起，来看看，为什么日本产品质量好？中国制造企业能从中得到哪些启示？
为什么搞安全灯？
日本人善于抓住事物的本质：绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。
正因为如此，当你去丰田在全球所有角落的工厂里参观时，会
看到车间会有很多安全灯系统，通常总经理办公室也有一套或者能够看
得到安全灯。
这个安全灯的作用就是当员工发现质量问题时，可以拉下
安全灯线，点亮安全灯使生产线暂停，丰田公司中任何一个员工都可以
拉安灯系统。
灯一亮，警铃就会响起，小组领导便会命令暂停生产。
各
类工程师、管理人员也会立即亲自赶到现场、掌握现实情况。
日本人搞安全灯是为了什么？实际目的就是暴露问题以持续
改善。
在日本经常会碰到这样的情况：没有足够的人手、精力去寻找
问题。
所以他们干脆就想了一个简单的办法：让问题无处藏身，或许日
本人认为寻找本身就是一种浪费。
而且一旦遇到问题，日本人善于利用
团队协作的力量，所有的人都赶到现场来参与分析、解决问题。
JIT生产线，目视化看板及安灯系统
中国企业是什么情况？相比于暴露问题，基层管理者更喜欢瞒上
欺下。
而且只有当现场出现极为严重的问题时，领导和团队的其他人才
会出现，而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场，而
是在会议室！
四招车间管理方法
谈起日本人管理方面的招数，有几点不能不提：
第一招
绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现，所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露，然后用集体的智慧与力量去分析、解决。
这一招，中国企业恐怕很难学会。
中国人讲究自省，如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候，那么这个人就会成为过街老鼠，人人喊打！通常，我们会这样做：当面不说，背后说说；会上不说，会后再说；说与不说，说说而已。
第二招
让人只做正确的事情，并且必须把事情做对。
一旦拉响安全灯或者按下按钮，生产线就必须停止生产，因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。
日本人因为人力资源投入有限，所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。
更何况在他们眼里，检查、返修本身就是一种浪费。
第三招
为了把正确的事情做对，他们只找正确的方法。
日本人喜欢把工作的每一个步骤、流程搞得非常的细，并且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。
换句话说，日本人的人力资源管理主要聚焦在工作分析上，那就是针对正确的事情，如何用正确的方法去做。
日本企业一般都搞终生雇佣制，在不能裁员的情况下，也就不能反复大量地去招新人。
也就是说在知道了正确的事情后，没有办法去选正确的人，所以只能找正确的方法。
第四招
为了确保每个人都掌握正确的做事方法，他们把培训中心都设立在生产线上。
工作中学习，学习后工作，日本人搞培训可谓真正的知行合一了。
这里再介绍一下日本企业的培训道场，即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区：
第一个区域为维持区，用来保持与提升一线员工的作业技能而设立；
第二个是地球屋，是为了生产现场减少浪费，循环使用，减少排废的训练区域；
第三个是完美质量，训练品质检验的技能的区域；
第四个是效率生产改善屋，保持竞争力，拍摄视频，找出改善方法；
第五个是质量控制的房间。
日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神，创造了与德国工业媲美的优良工艺。
“开不坏的丰田车，修不好的大众车”，也是对两种管理模式下产品的调侃。