生产异常处理流程图(来料_工艺及制程)
生产异常处理时效及流程图
2
首件
异常
3
4
5
生产异常处理时效性及操作流程图（试运行）
流程图
检验 准备
工作重点 流程开始。
责任 部门
责任 岗位
时效 性
控制 文件/ 表单
无无无无
制程 异常
异常 判定
不可接收
异常 判定
可接收 可接收
不可接收
手工填写异常 信息表单
PQC
转序 异常
1.对首件制作、生产制程及本单 位生产完成后的转序阶段依相关 的标准文件进行检验与记录。
各责 任部 门
任人 员
各部ห้องสมุดไป่ตู้门责 任人 员
品管 课长
各部 门责 任人 员
时间 时效 要 求： 20分 钟内
30分 钟内 制定 临时 改善 对策
无
24小 时内 回复 该异 常的 永久 改善 截止
巡检 记录 表》
《制 程质 量异 常处 理单 》
1.制造部经理对异常问题的处理 各制 部门
结果进行了解与审核。
需指定代理人处理）。
注：现场的所有异常直接对口品
1管.各课异长常，问由题品所管涉课及长的统责一任知部会门相
人员需对异常情况进行现场确认
、分析并与计划部、制造部/采购
部等提前沟通订单紧急情况及物 各责
料处理方案，制定异常处理的临 任部
时对策方案并经品保、制造部人 门
员会签确认（该单据只签到相应
主管即可，对于责任人无法判定
2.品管课长根据异常类型进行判 定并电话通知QE工程师及相关的 责任部门人员到现场进行问题分 析与处理。
3.各部门问题处理人员接到电话 通知后需在规定时间内达到现场
品保 部 各责 任部 门
SOP-QM-028 生产制程异常处理办法(1)
发行部门：一、目的对生产制程中出现的异常，进行有效地处理和控制，确保生产单位可以达成客户的交期。
二、适用范围本公司生产制程中已存在及潜在的问题点三、定义：缺料异常：产线按照生产计划进行生产，所需物料没有到位，造成产线停线无法生产。
部品异常：生产线所需部品出现不良缺陷，致使产品无法组立。
设备异常：可能是事故前兆，尚未造成损失，原因未明，致使设备无法正常运转。
品质异常：在制造过程中出现了品质问题而导致的异常。
四、权责：异常原因的分析、调查：责任单位。
措施的提出：责任单位措施的审核：责任单位主管措施效果的确认：品管。
《不合格品处理单》，归档：品管五、流程详述5．1异常提出.相应规定发出不合格品处理单的情况下按本流程执行。
5.1.1生产部在制程中发现缺料异常，生产线长立即反馈上级主管，并联络业务担当，担当确认物料不能及时到产线时，产线将记录停线时间及停线所产生的费用。
5.1.2生产部在制程中发现单部品来料异常，应填写《不合格品处理单》经上级主管确认，并提交品管部担当，负责分析原因及改善对策。
5.1.3生产部在制程中使用的设备或治具出现异常，应在设备管理卡或治具送修申请单上注明异常内容，由工程部担当进行维修处理。
5.1.4生产部在制程中成品出现品质异常，生产线长及时反馈上级主管，经确认是由部品来料不良造成，因此造成产线工时的浪费要记录，如需必要产品全检要填写《全检报告书》。
PQC定期检查发现品质不良，及时向上级主管汇报，并记录在《制程巡回检查表》上，发现严重致命缺陷时，不良品要隔离放置，由品管部、工程部分析原因及改善对策。
5．2 原因分析接到《不合格品处理单》后，接受人必须及时分析异常产生的原因。
分析的结果须填写于相应的表单中。
一般地，原因分析必须针对异常的根本原因，以确保后续动作的有效性。
对预防措施，责任单位须尽可能分析出可能的原因，以确保后续动作的有效性。
5．3 评价防止需求进行原因分析后，责任部门要从此异常的严重程度、造成的品质和环境影响程序、发生机率等方面，评估采取纠正措施和预防措施是否必要，若不必要须将原因和结论记录于不合格品处理单上。
异常处理及操作流程
6
应急措施
生管及相 相关单位 关部门 责任人
应急措施由生管主导，生产、品管共同确认后 方可实施，重大品质问题延误交期的需计划部
确认。根据实际情况决定是否停产或转
产。
7
相关部门 长期预防措施
相关单位 生产恢复正常后责任单位应对问题的深
责任人
层次原因,制定长期的预防措施.
2.1、目的 为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，异
料计划而导致之异常。
4、各部门影响生产问题的原因
采购部：
（1） 采购下单太迟，导 致断料。
（2） 进料不全导致缺 料。
（3） 进料品质不合 格。
（4） 厂商未进货或进错 物料。
（5） 未下单采购。 （6）其他因采购业务疏
忽所致之异常。
物管组：
（1）料帐错误 （2） 物料查找时间太
长。
（3） 未及时点收厂商进 料。
常影响度降到最低。 2.2、适用范围 适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。 2.3、职责 2.3.1 生产部：负责生产异常的报告与协调解决； 2.3.2 品管部：负责品质异常的协调解决； 2.3.3 生技部：负责技术及工艺异常的解决； 2.3.4 设备科：负责设备异常的协调解决； 2.3.5 生管部：负责生产异常综合协调解决。
通知更高级的领导
人员都应根据异常程度决定是否继续上 报高一级领导。
4
生产部/ 品管部 现场处理、查找原因
生产、品 管主管
到场管理人员与当班组长一起进行现场处理， 查找原因、制定对策如无法解 决由生产管理人 员确定后以电 话或《生产异常处理联络单》的 形式知会生管部
5
生管部
通知相关部门
生管、相关 如遇重大问题或需相关部门共同协商解 单位承办人 决的，由生管主导召开现场会。
MRB处理流程--属于三级文件。
MRB处理流程--属于三级⽂件。
1. Purpose ⽬的本程序是对不合格的物料、半成品、成品评审处理的程序。
当来料、制程、出货时发现不良品时，如不良品属于⽣产急⽤或急于出货，物料部与品质部、⼯程部、⽣产部、客服部、供应链组成的评审委员会对不良品进⾏评估，并做出处理意见的程序。
2. Scope 范围本程序适⽤于安保科技有限公司的不合格产品及物料的MRB 评审处理流程。
3. Responsibility 职责 3.13.1 采购部采购部采购部::3.1.1 澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加⼯)，若需申请让步放⾏需说明其原因，开出特采单。
3.1.2 负责联络⼚商处理来料不良和⽣产退料评审的不良品。
3.2.2 PMC PMC :3.2.1负责对异常物料所涉及⽣产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出24h未处理之异常物料进⾏协助跟进。
3.2.2 负责紧急物料不良MRB会议主导。
3.3 .3 ⼯程部⼯程部::负责物料来料⽆检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常,给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等,制定出作业指导书。
3.43.4. . . 仓库仓库仓库::负责执⾏“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、指定⽣产订单发料等具体操作动作。
3.5 制造部造部::负责执⾏“让步接受”物料，按评审的作业⽅式及作业⽅法作业⽅式及作业⽅法作业⽅式及作业⽅法要求上线⽣产。
3.6 3.6 质量部质量部：：3.6.1 IQC负责《IQC 来料检验报告》的开出及相关部门的提报，状态标⽰。
3.6.2 SQE参与来料MRB评审；最终核准结果划分责任；追踪供应商的分析改善报告。
3.6.3 IPQC 负责跟进“让步接受”物料在制程使⽤品质状况。
3.6.4 QE参与制程不良及客户投诉MRB评审；最终核准结果划分责任，追踪责任部门的分析改善报告。
4. Definition 定义Material Review Board (MRB):全称物料评审委员会，由PMC 、品质部、⼯程部、⽣产部、采购部、市场部相关部门组成，针对不合格产品及物料做出最终处理的会议。
制程异常物料处理流程
1目的为保证生产过程中的异常物料能够及时、正确的处理，保证生产顺利进行；同时能有效反映出来料不良和制程损耗状况。
2范围本流程适用于生产过程中发生的所有物料异常的处理。
3职责3.1生产部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，并参与异常的评审；3.2 品质部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，组织并参与异常的评审，判定物料异常的最终责任归属，提出最终处理方案并确认最终处理结果；3.3 PMC：参与异常评审，异常责任判定后，负责ERP账务处理，具体换料、超领、报废、入库的实施，并对报废、换料、超领等数据进行统计,由责任部门进行分析；3.4 研发部：参与异常评审，提出处理方案意见；3.5 采购部：当异常判定为料废时，参与异常评审，并及时处理需要退供方的异常物料；3.6 营销/外贸部：当异常涉及客户端时，负责与客户进行协调；4内容4.1 术语定义4.1.1 料废：生产线发生的物料异常，是由于供应商来料本身的不良造成的；4.1.2 工废：生产线发生的物料异常，是由于生产过程中的设备、作业方法、人为等因素造成的；4.1.3 返工/返修：为使经品质判定的不合格零件或者成品满足标准，生产线所采取的拆卸、重新加工或者组装等措施；4.1.4 退货：不合格零件经品质判定为料废的，不合格零件入不良品仓库，并由采购直接退回供应商；4.1.5 报废：经品质判定的不合格零件或者成品，无法返工、返修、让步、回收使用等的部分，依据《物料报废作业流程》所采取的变卖、丢弃等措施；4.1.6 让步接收：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后，可在当前状态有限度的接收使用；4.1.7 挑选：从经品质判定的一批不合格零件或者成品中，依照标准挑选出合格的零件或者成品；4.1.8 改作它用：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后可以用于其他产品或者其他客户；4.1.9 换料：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为料废时，生产线可依据《生产过程换料作业流程》，持异常物料和评审签核完成的《品质异常处理单》，前往仓库换领新物料；4.1.10 超领：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为工废时，生产线必须依照《生产过程物料超领作业流程》，在OA系统中申请超领，由PMC审核后方可前往仓库领取新物料；4.2 操作流程说明4.2.1 物料异常发生生产线人员和质量人员均有责任监控生产制程中的所有物料质量状况，一旦发现不符合标准的零件或成品，必须立即发起本流程。
生产异常处理流程图(只作参考)
产生记录 1 2 3 、、、 《《《 制首制 程件程 检检巡 验查检 不记记 合录录 格表表 登》》 记 表 》
参考文件 1 2 、、 《《 不生 合产 格过 品程 控控 制制 程程 序序 》》
处置单位原因分术,采 暂定对策及永久对策 购,商务 给予改善。
效果确认
NG
OK
改善结案
5、品质部对异常改 善效果进行确认如OK 品质,生产,技 则结案，如NG需再行 术,采购，商务 分析解决。
审核:
编制:
生产异常处理流程图
编号:
作业流程图 制程异常发生
工作内容
负责单位
1、各作业工序发生 生产,品质 异常
确认能否自行解决
NG
发出制程异常处理单
2、该异常发生工序 人员是否能自行改善 解决，如是则纠正即 生产,品质 可，否则，发出制程 异常处理单。 3、处置单位针对异 生产,技术,采 常不良进行原因分析 购 。
制程品质异常处理流程图-050
制程品质异常处理流程图-050深圳市南邦电子有限公司Shenzhen BANBANG Electric Co., Ltd.版本/版次 A/0 文件编号 DW-QC-050拟定日期 2010-4-28 生效日期 2010-4-28文件名称制程质量异常处理流程图发放形式新版本发行版本更改/修订取代文件文件修改记录序号修订日期变更编号修改内容修改原因版本/次总页数 1 2 3 4 5 会签部门姓名会签意见会签部门姓名会签意见 ?总经办 ?市场部 ?产品开发部 ?财务部 ?品质部 ?生产部 ?行政部 ?采购部 ?仓库 ?PMC 核准审核制定制作单位发行章袁志勇品质部未经许可不得翻印深圳市南邦电子有限公司文件编号 DW-QC-050Shenzhen NANBANG Electric Co., Ltd.文件类别指导书版次 A/0 文件名称制程质量异常处理流程图页次 1/1 流程图重点说明生产制程不良控制标准老化前不良1%以上开出品质异常单产品老化不良1‰以上开出品质异常单老化后不良2‰以上开出品质异常单品保确认后填写不良现象,不良品标示清楚,交接PE分析. 品保确认PE接到品质异常联络单后,分析不良原因,并记录其不良原因.PE拿到样品与PE分析品质异常联络单,找责任单位同品保人员开会检讨、改善.在确认并签名责任单位主管填写临时对策与永久对责任单位策责任单位将品质异常联络单交给品保,品保在责任单位完成时间跟踪改善结品保跟踪果,OK后由品保归档,NG则重新知会相关部门开会检讨.品质异常联络单由品保归档,保存. 归档下面是赠送的中秋节演讲辞，不需要的朋友可以下载后编辑删除～～～谢谢中秋佳节演讲词推荐中秋,怀一颗感恩之心》老师们,同学们:秋浓了,月圆了,又一个中秋要到了!本周日,农历的八月十五,我国的传统节日——中秋节。
中秋节,处在一年秋季的中期,所以称为“中秋”,它仅仅次于春节,是我国的第二大传统节日。
中秋的月最圆,中秋的月最明,中秋的月最美,所以又被称为“团圆节”。
产品质量异常处理流程
供应商来料异常管理流程1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率.2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。
3。
职责与权限:3.1生技部：负责检测治具的制作。
3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理.3。
3生产部：负责来料异常协助处理。
3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。
3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。
3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。
4。
名词定义：4。
1不合格：未满足产品的质量要求。
4。
2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定.4。
3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。
4。
4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定.5、异常处理流程控制5。
1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。
5。
2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品.5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。
5。
4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员.6、异常分类：6。
1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等.6。
2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压,电流不符等。
7、异常处理方式7。
1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。
7。
2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量.8、特采分类8。
1需进行挑选使用时.8。
2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。
8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。
8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。
产线异常处理流程
产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。
3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。
2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。
三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。
四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。
跟踪改善效果。
2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。
生产异常处理作业流程(附表单)——企业生产计划管理
1.0目的规范车间生产异常处理，及时有效解决生产过程中出现的异常状况，保证生产顺利运行。
2.0适用范围适用于公司生产过程中所发生的异常处理。
3.0异常定义、分类和责任承担3.1生产异常是指公司运营各环节中对生产正常运作造成影响，导致生产不能正常进行的例外状况。
3.2本流程所指的生产异常主要指以下几个方面：3.2.1物料供应异常：因采购、外协或前工序物料供应不及时或仓库管理不善而造成的停产、减产等生产异常。
3.2.2工程技术异常：因技术问题或相关工程技术资料不配套、不完善、不正确而造成的停产、减产、品质不良等生产异常。
3.2.3品质异常：因来料、制程品质不良而造成的停产、减产等生产异常。
3.2.4工装夹模具和设备异常：因工装夹模具和设备异常造成的停产、减产、品质不良等生产异常。
3.2.5计划异常：因生产计划或物料计划不周密、不科学、不严谨、不及时或因计划监控失调而造成的停产、减产等生产异常。
3.2.6工作安排异常：因部门工作安排不合理或工作监督不到位而造成的停产、减产等生产异常。
3.2.7部门相互协助异常：因部门之间工作协助不足或相互推诿而造成各项工作不能顺利进行，造成生产停产、减产等生产异常。
3.2.8其他对生产正常运作造成影响的异常事项等。
3.3责任承担3.3.1因物料采购或外协不及时而造成的生产异常由采购部门承担相应的责任。
3.3.2因前道工序生产不及时而造成的生产异常由前工序承担相应的责任。
3.3.3因仓库管理不善造成物料不能正常供应所造成的生产异常由仓库承担相应的责任。
3.3.4因技术问题或工程技术资料不配套、不完善、不正确而造成的生产异常由品质工程部门承担相应的责任。
3.3.5因来料品质不良或来料检验失误而造成的生产异常，经责任划分后，由相关责任部门承担相应的责任。
3.3.6因工装夹模具和设备异常而造成的生产异常，由设计监管部门和维护使用部门承担相应责任。
3.3.7因生产计划和物料计划不周密、不科学、不严谨、不及时或因计划监控失调而造成的生产异常由PMC部承担相应的责任。
生产异常处理流程
生产异常处理流程文件编号：编制：审核：批准：生效日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。
2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。
3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。
3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。
3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。
3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。
3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。
4异常处理作业流程：4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产；4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认；4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出；4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题；4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。
PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。
4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析；4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》计划部统一汇总。
生产过程品质异常处理程序
生产过程品质异常处理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。
2.0适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。
3.0定义无4.0职责4.1品质部：4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）；4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）；4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪；4.1.4改善成效之追踪及稽核。
4.2生产部：4.2.1改善措施的填写与实际改善工作的执行。
4.2.2协助现场小组解决制程异常问题；4.2.3制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.3技术部：4.3.1相关品质异常原因的分析；4.3.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.4设备组：4.4.1相关品质异常原因的分析；4.4.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.5采购部：4.5.1相关来料品质异常原因的分析；4.5.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
4.6PMC部：4.6.1相关品质异常原因的分析；4.6.2制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。
5.0规定内容5.1制程品质异常处理流程见附件。
5.2制程品质异常的发现与报告：5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。
5.2.1.1来料不良（物料缺陷）；5.2.1.2制程中发生混料；5.2.1.3制程中发生生产质量事故5.2.1.4生产员工违反工艺标准5.2.1.5生产员工不按作业指导书进行作业5.2.1.6生产员工未经培训上岗5.2.1.7生产现场物料摆放混乱、5S不佳5.2.1.8产品标识不清或无标识5.2.1.9设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.10设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.1IIPQC要求整改而未整改。
不合格品(HSF)处理流程图
• 6.6.6 客户退货品：产品出货至客户端检验或组 装后，发现产品外观或功能特性或有害物质含量 不符客户质量需求，而导致客户退货之产品。
• 6.7 重工作业流程： • 6.7.1 采购/生管作业：不合格之原物料件、半成
品、成品、客户退回品或已入库品因ECR变更，经 MRB判定须重工时，生管相关人员依判定结果开出 「生产重工单」交制造单位执行重工作业。
• d 其它的改变影响到已支付的产品质量或安全
• 2）当出现客户反馈时，管理者代表必须立即召开小组会 议进行召回评审。必要时，必须要求最高管理者和各部门 的其它主管参加。召回评审的内容包括：召回原因；信息 来源的可信度；以往的产品安全记录，危害程度；待召回 产品的范围（包括产品和地理区域）；是否启动紧急召回； 一旦启动召回，还必须制定《产品召回通知单》明确召回 的方法、途径和召回产品的处理等。
从客户反馈环境管理物质不合格信息工厂内部出现环境管理物质不合格供应商提供环境管理物质不合格材料报告品保部经理总经理与客户进行联络并报告处理时需注意模向展开其它料号与追踪上一批物料质量状况原因调查原材料或部件中含原材料或部件中含有禁止使用物质工厂内部混入工厂内部混入发生异常品保仓库制造负责单位品保库存品的处理异常工序纠正预防措施单的发行异常连络书的发行供应商材料向供应商退货替代合格品成品直接报废不合格对策处理确认会议库存品处理的确认防止再次发生的确认向其它部门或工序的水平推广模向展开标准化对策实施批量产品的进货出货品保资?制造供应商业务品保仓库制造品保制造5
• 6.2.2发生HSF不合格时，依上述相关处理程序对HSF不合 格品必须与其它产品和可能使用不符合的部件﹑副材料进 行区分、标识并隔离；一般采取退货或报废的处理方式。 按〈环境限用物质管制程序〉执行纠正措施并立即回报.
制程品质异常处理程序(含表格)
制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。
2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。
会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。
3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。
异常处理流程
12
问题处理流程(8-D模式)
• 8-D的成果：
• 8-D首重利用团队力量,因此无论是问题分析,或是对策执行, 都希望集众人之智,完成众人之事.
• 8-D特别注重以问题为经验,以对策为行动,所以在最终处理 过程中,对预防工作做要求.
• 8-D的内容都是运用QC七大手法、问题分析模式、统计技 朮等常用工具,作业质量要求能一致,且容易被执行.
工资率
班别／班长 金额
异常原因分析（原因分析说明or要因分析图）
责任单位 ：
责
任
单
位 原 应急对策:
因
分
析
及 对 主管:
策
制
责任厂部
定
主管意见
完成时间: 承办:
主管：
承办： 再发防止:
完成时间:
主管:
承办：
厂部主管签名:
最
意见：
后 确认实施
效 效果确认
果
主管:
承办:
18
表单编号:DF7-001-01
15
何谓生产异常
3.设备异常
因设备、工装不足或故障等原因导致的生产异常;
4.品质异常
因制程过程中出现了品质问题而导致的生产异常;
5.产品异常
因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常;
6.电气异常• 发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十 分钟以上时，应填写《生产异常处理报告》；
N 物料申购
厂商来料
生产前准备（生 产车间）
辅助材料点检 生产设备点检 工装辅具点检 量、检具点检 技术资料点检
委外电镀
生产领料 生产 铸造
主生产计划拟制 （装配调度）
物料查核
N
（物控）
产线异常流程处理
管 制 项 目 是 YES 否 恢 复 正 常
恢复生产
NO
五.心得分享
4.1 让员工明确不良品水位管制的目的﹕不是为了因制造不 良品而处罚员工﹔而是为了减少报废﹐节约成本﹐提升质 量﹐减轻员工工作量﹔
4.2 各工站人员必须了解本线产品之常见不良项目﹐以便异 常发生时及时应对﹔
4.3 发生异常时要快速处理并向管理员报备﹔当异常超出解 决能力范围时要勇于反映﹑及时反映﹐由线/组长共同处 理﹔当线/组长也无法处理时﹐必须向更高级主管报告﹔
异常发生
RFC
YES 按RFC查检 &处理
NO
报告线\组\ YES
课长处理
异常处理
NO team
Confidential
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管 制 项 目
是 YES 恢复生产
否 恢 复 正 常
NO
四.产线实例
3.1 CAD84塑料压伤处理流程
塑料压伤
YES 来料是否OK
NO
压入块是 否有异物
YES
通知零件单位﹐ 开立异常单
{参考NWInG三阶系统文件<<NB制程异常处理作业办法>>(DOC NO.:SQ-3B4-004/B)}
Confidential
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二.Sharp线停线机制
2.1 停线机制三大重点﹕
2.1.1 设定各工暂停线目标 各工站的停线目标要依照现有的制程能力作合理的设定,不然会经常
性停线; 2.1.2 停线作业的教育训练
产线异常处理流程
Confidential
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目录
一.产线停机/停线定义 二.Sharp线停线机制 三.产线异常处理流程 四.产线实例 五.心得分享