简述管片制作工艺流程
管片预制方案
管片预制方案5.1管片生产流程根据管片的生产过程，可将管片生产流程划分为三个部分，分别为钢筋制作部分、管片成品生产部分和管片成品堆放部分。
详细的总生产流程详见“图5.1 管片生产总流程图”所示。
图5.1 管片生产总流程图管片生产主要步骤如下：①管片用钢筋在钢筋加工区制作，成品通过桁车运到混凝土灌注振捣区。
②采用管片模具固定，砼通过传送架水平传送、吊斗就位浇砼方式生产。
③管片砼采用附着式风动振捣器整体振捣成型。
④浇砼后管片蒸养约6～7小时（含升温、恒温、降温时间）强度达到20Mpa 以上后方可拆模。
⑤砼管片采用翻片机翻转后运至养护池按规范要求进行养护。
⑥管片养护完毕即转至堆放场堆放，待达到28天龄期后即可运输到盾构施工现场使用。
5.1.1管片钢筋骨架制作本工序全部在独立的管片钢筋加工区制作完成。
①工艺流程钢筋断料、成型、钢筋骨架制作每道工序必须在班组质检员和车间质检部门的监督下进行，操作工人要持证上岗，在上岗之前都要接受车间技术人员的技术交底，操作工人应熟悉本岗位工作的施工规范和标准。
主要工序流程见“图5.1.1 钢筋骨架制作工艺流程图”所示。
图5.1.1 钢筋骨架制作工艺流程图②主要工序技术要求A、断料a、开料前首先检查钢筋的合格证与入场检验报告是否齐全，或是否有已检验合格并挂上有“合格”标识，只有二者齐全才能开料。
b、班前必须检查设备的完好状态，班后必须对切断机进行清洁、保养。
c、钢筋下料工应按车间技术人员下达的钢筋下料单对钢筋进行切断加工，下料前必须熟悉下料清单，对钢筋下料变更通知应及时了解并对变更做出明显标识。
d、圆盘条下料前必须进行冷拉调直，除锈。
HPB钢筋冷拉伸长率不得超过2%，钢筋拉伸调直后不得有死弯。
e、钢筋下料钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。
f、钢筋成型每种钢筋首次下料均应按照图纸尺寸定长切筋、试弯制、检查钢筋各部尺寸，根据尺寸调整切料长度、再试弯，直到各部尺寸合格后，才可以批量下料，钢筋切断长度误差不得超过规范规定。
管片生产工艺
1.1管片生产工艺1.1.1钢筋骨架制作安装1.1.1.1断料和弯曲(1) 工班长根据生产工程师下达的任务进行；(2) 钢筋制作严格按钢筋加工大样图进行断料和弯曲成型；(3) 钢筋进入弯弧机时应保持平衡，防止平面翘曲，成型后表面不得有裂缝。
1.1.1.2骨架焊接(1) 钢筋骨架焊接成型时必须在符合设计要求的靠模上制作；(2) 骨架必须先安装在模具上，经测量调整和检验各项尺寸都符合要求，才可定型尺寸开料和弯曲成型；(3) 钢筋与钢筋之间及与邻近的金属预埋件之间净距离不得少于22mm；(4) 钢筋骨架焊接成型时焊接位置要准确，严格掌握好钢筋骨架的焊接质量。
(5) 钢筋焊接以使用CO低温保护焊机为主，不得烧伤钢筋；2(6) 焊口要牢固，焊缝表面不允许有气孔及夹渣；(7) 焊接后气化皮及焊渣必须及时清除干净。
(8) 成型的钢筋笼必须进行检验状态标识。
1.1.1.3焊条型号骨架焊接方式为点焊，目的是焊牢骨架，焊条型号符合设计图纸的要求，图纸无特殊要求时，应符合相关规范。
1.1.1.4加工钢筋的允许偏差受力钢筋长度：±10mm；1.1.1.5焊接钢筋骨架位置的允许偏差主筋间距：±10mm；箍筋间距：±10mm；分布钢筋排距：±2mm；骨架长、宽、高尺寸：+2mm，-10mm；环纵向螺栓孔：畅通、内圆面平整。
每延米抽查两个断面。
1.1.1.6保护层内、外弧主筋42mm；端面净保护层20mm；主筋保护层误差允许值：+2mm，-3mm。
1.1.1.7钢筋骨架安装（1）在钢筋笼指定位置装上保护层垫块后由桥吊配合专用吊具按规格把钢筋笼吊放入模具，操作时桥吊司机与地面操作手应密切配合，两端由操作手扶牢，以明确手势指挥，对准位置轻吊、轻放，不得令钢筋笼与模具发生碰撞。
（2）钢筋笼放入模具后要检查周侧，底部保护层是否匀称，任何令保护层大于规定公差，或严重扭曲的钢筋笼都不得使用，应吊离模具运走。
管片工艺流程简介
安放说明：90°弯折端位于管 片内弧面，135°弯折端位于管 片外弧面。
钢筋笼焊接-焊接顺序
焊接顺序如下：安放大箍筋、内弧面主筋、侧面小箍筋；箍筋与内弧面主筋焊接；安放外弧面主筋；箍筋与 外弧面主筋焊接；安装并焊接端部箍筋；安放及焊接螺栓手孔吊筋；安放焊接内外主筋之间拉钩。
蒸养制度
静停
温度≥5℃，时间2~3h为宜
升温
温升速度≤15℃/h，时间由恒温 温度与室温差异而定
恒温
温度50~55℃，湿度≥80%
降温
降温速度≤20℃/h
PPaarrtt 33
蒸汽养护
01
02
06
生产流程
03
收光
开盖时间、收光次数 模具清理、芯棒拔出时间
覆盖薄膜时间
05
04
模具清理
清理工具、清理方式 脱模剂调配、涂刷 胶条更换
钢筋笼预埋件安装
保护层厚度控制 套管加强筋、附加弹簧筋 弯管安装质量
混凝土浇筑
坍落度控制 振捣时间、振捣频率 漏浆情况把控
Part 3
脱模
有以下情况时应对产品强度 进行回弹评判：1、当日返还 产品；2、养护窑故障、温 度偏低；3、产品表面为潮 湿状态。
Part 3
收光
收光次数： 1、收光以3次为准：
浇筑口清理：铲除多余 混凝土或填补适当状态合适 混凝土
粗抹:磨光机沿外弧面底 端向中间均匀磨光压平
精抹：抹刀将外弧面所 有抹纹压光，尤其是混凝土 与模具四周交接处应平顺光 滑，不应有毛糙、砂眼
Part 3
收光
1、模具清理：6.2m模具顶盖 内侧残余混凝土浆体清理。
2、芯棒拔出时间：芯棒拔 出过早容易造成弯管偏移， 最终导致螺栓孔位偏位，产 品报废。时间宜控制在到养 护线1h后。
地铁施工盾构管片制作工艺流程课件 (一)
地铁施工盾构管片制作工艺流程课件 (一)
地铁施工盾构管片制作工艺流程课件旨在向参与地铁施工的相关工作人员讲解地铁盾构管片制作的具体流程及其注意事项，以便提高施工效率和质量。
下面将从工艺流程的各个环节进行阐述。
一、材料准备
盾构管片制作的材料主要包括硅酸盐水泥、砂子、石粉、矿渣筛末和纤维素等。
在制作前，需要按照一定的比例将各种材料进行混合，并确保其质量达到要求。
二、模具制作
盾构管片采用钢模具进行制作，模具的制作需要根据设计图纸进行加工，确保其尺寸精度和表面光滑度达到要求。
同时，在制作过程中需要定期进行检查，以确保模具的质量。
三、浇筑混凝土
盾构管片制作过程中，需要进行混凝土浇筑。
在浇筑前，需要将模具进行除油、除尘处理，并用清水进行处理，确保模具表面光滑。
混凝土搅拌需要按照一定比例进行，同时需要控制浇注速度和振捣程度，以确保混凝土密实度和质量。
四、晾干与养护
混凝土浇注后，需要进行晾干和养护。
晾干需要按照一定时间进行，一般需要3-5天时间，具体时间根据混凝土材料的特性和环境温度来决定。
养护需要进行水养护，确保混凝土充分硬化，并避免出现开裂现象。
五、拆模与修补
盾构管片制作完成后，需要进行拆模。
在拆模过程中需要避免模具和混凝土表面的损伤，并及时进行修补。
综上，盾构管片制作需要严格按照工艺流程进行，每个环节都需要严格把控，确保制品的质量和性能符合相关标准和要求。
通过对制作流程的详细介绍，工作人员可以更好的掌握操作技巧和注意事项，提高工作效率和质量。
隧道管片生产施工方案
隧道管片生产施工方案隧道是一种用于连接两个地点之间的通道，常用于铁路、公路、地铁等交通建设项目中。
隧道的建设需要考虑许多因素，其中之一就是隧道管片的生产和施工。
本文将介绍一个隧道管片生产施工方案，包括管片制作、施工过程和质量控制等方面。
一、管片制作管片是隧道的一部分，用于支撑隧道的土壤和岩石。
一般来说，管片由混凝土制成，具有一定的强度和耐久性。
管片的制作可以采用预制和现浇混凝土两种方式。
1.预制管片制作预制管片是在工厂中制作的，然后运输到现场安装。
预制管片的制作过程包括以下几个步骤：（1）模具制作：根据设计要求，制作适合管片尺寸的模具。
（2）混凝土配料：根据设计配方，将水泥、砂子、石子和适量的水混合成混凝土。
（3）模具浇筑：将混凝土倒入模具中，利用振动装置排除气泡，使混凝土均匀分布。
（4）养护：在模具中的混凝土凝固后，需要进行养护，通常是在模具中保持一定的湿度和温度。
2.现浇管片制作现浇管片是在施工现场直接制作的。
现浇管片的制作过程包括以下几个步骤：（1）搭建模板：根据设计要求，搭建合适的模板，用以固定混凝土。
（2）混凝土配料：根据设计配方，在现场将水泥、砂子、石子和适量的水混合成混凝土。
（3）混凝土浇筑：将混凝土倒入模板中，利用振动装置排除气泡，使混凝土均匀分布。
（4）养护：在混凝土凝固后，需要进行养护，通常是覆盖一定的湿布或喷水等，保持一定的湿度和温度。
二、施工过程隧道管片的施工过程包括模板安装、混凝土浇筑、养护和安装等步骤。
1.模板安装在管片制作前，需要先进行模板的安装。
模板的安装需要考虑隧道的设计要求和施工过程中的安全等因素。
2.混凝土浇筑在模板安装完成后，进行混凝土的浇筑。
混凝土的浇筑需要控制好混凝土的流动性和均匀性，以保证管片的质量。
3.养护在混凝土浇筑完成后，需要进行养护。
养护的目的是使混凝土达到设计强度和耐久性的要求。
养护的方式可以是覆盖湿布、喷水等，保持一定的湿度和温度。
4.安装在养护完成后，将管片安装到隧道中。
盾构管片生产工艺及方法
盾构管片生产工艺及方法管片生产包括：钢筋制作、钢模准备、混凝土浇注、脱模、养护、储存，其工艺流程见下图《管片生产工艺流程框图》。
管片生产工艺流程框图nonoyes生产厂准备 存 放模具准备模具检查校正模具清洁模具 no涂脱模剂安放钢筋骨架钢筋下料 骨架焊接yes 钢筋成型检查钢筋笼存放调整校正noyes混凝土入模前检查进一步调整浇筑混凝土，振捣混凝土拌合运输yes混凝土坍落度检查填写混凝土浇筑记抹面、蒸汽养护填写蒸养记录yes 养护温度时间检验脱 模填写脱模记录noyes 管片尺寸检查另作处理标识、养护 填写养护池记录（1）钢筋加工钢筋制作应严格按设计图纸要求断料和弯曲成型。
钢筋进入弯弧机时应保持平衡，防止平面翘曲，成型后表面不得有裂缝。
钢筋骨架焊接成型时必须在符合设计要求的靠模上制作。
骨架首先必须先安装在模具上，经测量调整和检验各项尺寸都符合要求，才可作为定型尺寸开料和弯曲成型。
钢筋骨架焊接成型时焊接位置要准确，严格掌握好钢筋骨架的焊接质量。
钢筋笼架接头焊缝高度不小于0.3d(d为钢筋直径)，宽度小于0.7d，搭接长度双面焊应＞5d，单面焊应＞10d。
钢筋焊接电流应控制在100～140A之间；焊接不得烧伤钢筋，凡主筋烧伤深度超过1mm，即作废品处理；焊缝表面不允许有气孔及夹渣，焊接后氧化皮及焊渣必须及时清除干净。
正确选用焊条，焊条型号应符合设计图纸的要求，图纸无特殊要求时，应符合相关规范。
管片钢筋制作允许误差见表《钢筋制作允许误差表》。
钢筋制作允许误差表（①灌浆孔螺栓和PVC管等预埋件不能损坏，安装位置要正确。
②上料系统和搅拌系统必须定期检验，校验电子称量系统的精确度。
由持有试验员上岗证的技术人员负责监察混凝土的搅拌质量。
③只有被确认坍落度在80±20mm范围内的符合设计级配要求的混凝土方可用于管片生产。
④模具上要一次性均匀分布足够量的混凝土才分别启动风动振动器。
振动时间长短的判别是观察混凝土与侧板接触处，如不再有喷射状气、水泡并能均匀起伏为适当时间。
盾构管片拼装工艺流程及施工技术(标准做法)
盾构管片拼装工艺流程及施工技术一、管片拼装工艺流程盾构管片拼装的施工流程:二、管片安装施工要点1、盾构管片现场验收管片到达施工场地后,进场验收,主要的检验项目有:管片出厂合格证是否齐全有效；管片外表是否清洁；止水条、缓冲垫是否贴牢完好；管片标识(包括管片型号、模具编号、生产日期、生产厂家、合格状态)是否齐全和完整；管片是否有崩角、破损、砂眼或裂缝等；吊装孔螺栓孔是否完好,孔内是否有异物。
然后由地面工程师对进场管片负责签收,并对每环管片做好标识,做到有据可查。
卸货后由地面工班黏贴止水条。
2、管片拼装施工措施管片拼装是盾构法施工的重要环节,其拼装质量的好坏不仅直接关系到成洞的质量,而且对盾构机能否继续顺利推进有着直接的影响。
因此,管片在拼装前仍要进行一次检查,再次确认管片种类正确、质量完好无缺和密封垫黏结无脱落,管片的吊装孔预埋位置正确,封堵盖完好无损,以及其他主要预埋件和混凝土的握裹牢固,管片接头使用的螺栓、螺母、垫圈、螺栓防水用密封垫等附件准备齐全后,才允许拼装。
每环管片拼装结束后要及时拧紧各个方向的螺栓,且在该环脱出盾尾后再次拧紧。
3、管片的堆放运输管片出厂前逐片进行尺寸、外观的检测,不合格者不允许出厂。
外观的检测内容有:管片表面光洁平整,无蜂窝、露筋,无裂痕、缺角,无气、水泡,无水泥浆等杂物；灌浆孔螺栓套管完整。
安装位置正确。
对于轻微的缺陷进行处理,止水带附近不允许有缺陷。
达到龄期并检验合格的管片有计划地由平板车运到施工现场。
管片运输时其间用垫木垫实,以免使管片产生有害裂纹,或棱线部分被碰坏。
管片到达现场后由龙门吊卸到专门的管片堆放区。
管片堆放区应选择适当,以免因其自重造成场所不均匀沉降和垫木变形产生异常的应力而破裂。
在卸之前对管片进行逐一的外观检测,不符合要求(裂缝、破损、无标志等)的管片立即退回。
4、管片吊放及隧道内运输管片下井采用龙门吊进行。
洞内运输采用电瓶车牵引管片车运输。
管片车上的管片堆放有序,堆放次序依据管片安装顺序摆放。
预制管片的工艺流程
预制管片的工艺流程1.首先，选择合适的原材料，包括钢材、水泥等。
First, select the appropriate raw materials, including steel and cement.2.将钢材进行切割，得到所需长度的管片。
Cut the steel into the required length of pipe pile.3.利用钢模具对管片进行冷弯成型。
Use steel molds to cold bend the pipe piles.4.进行钢管焊接，确保管片的连接牢固。
Weld the steel pipes to ensure a strong connection of the pipe piles.5.进行管片的表面处理，包括喷砂、除锈等工艺。
Perform surface treatments on the pipe piles, including sandblasting and rust removal.6.对管片进行热处理，提高其材质的强度和韧性。
Perform heat treatment on the pipe piles to improve their material strength and toughness.7.进行管片的防腐处理，提高其抗腐蚀能力。
Perform anti-corrosion treatment on the pipe piles to improve their corrosion resistance.8.对管片进行定型，确保管片的尺寸和形状达到标准要求。
Shape the pipe piles to ensure their dimensions and shape meet standard requirements.9.对管片进行非破坏性检测，确保其质量符合标准。
Perform non-destructive testing on the pipe piles to ensure their quality meets the standard.10.进行管片的包装和标识，便于运输和使用。
管片生产工艺
地铁管片生产工艺一、混凝土搅拌工艺1、生产准备（1）材料及主要机具①水泥：水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求。
水泥应有出厂水泥检验报告、核准证、交易凭证及进场的水泥试验报告。
②砂：砂的粒径及产地应符合合同及有关标准的要求。
③石子：石子的粒径、级配及产地应符合合同及有关标准的要求。
④水：采用符合标准的地下水。
⑤外加剂：外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进场试验报告、合同及有关规范，还应有核准证、交易凭证。
⑥粉煤灰：应符合配合比通知单的要求。
应有出厂质量证明书及使用说明，并应有进场试验报告。
还应有核准证，交易凭证。
⑦主要机具：混凝土搅拌采用自动计量搅拌站。
上料设备采用装载机以及配套的其它设备。
现场试验器具，如坍落度测试设备、试模等。
（2）作业条件：①试验室已下达混凝土配合通知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比。
②所有的原材料经检查，全部应符合配合比通知单所提出的要求。
③搅拌站及其配套的设备应运转灵活、安全可靠。
电源及配电系统符合要求，安全可靠。
④管理人员向作业班组进行配合比、操作规程。
⑤新下达的混凝土配合比，应进行开盘鉴定。
开盘鉴定的工作已进行并符合要求。
2、操作工艺每台班开始前，对搅拌站进行检查并试运转；对所用计量器具进行检查；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石的含水率进行检查，如有变化，及时通知试验人员调整用水量。
一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土。
①计量砂、石计量：需调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。
砂、石计量的允许偏差应≤±3%。
水泥计量：应每盘精确计量。
水泥计量的允许偏差应≤±2%。
外加剂及混合料计量：外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。
水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应≤±2%。
②上料计量好的原材料直接汇集在上料斗中，再进入搅拌仓搅拌，水直接进入搅拌仓。
工艺流程
工艺流程⒈主要工艺流程根据管片的生产过程，可将管片生产流程划分为三个阶段。
分别为钢筋笼制作、混凝土管片浇筑及管片养护、堆放。
生产工艺流程图⒉各项工序的关键步骤程卡，使管片生产的每个环节都处于可控状态。
⒉⒈钢筋制作与钢筋笼焊接管片钢筋生产过程中所使用的设备、生产工艺均需符合相关质量技术标准要求。
只有经监理人及招标人确认批准后的设备及生产工艺才能投入到实际的生产过程中。
钢筋笼生产严格按照图纸要求进行加工，钢筋的规格、型号、尺寸、位置、间距、数量均符合图纸要求。
同一环管片钢筋采用同一家厂的产品。
根据招标单位下发的图纸，进行钢筋骨架焊接胎具进行设计、加工。
严格控制加工精度，胎具上各钢筋定位尺寸的精度必须高于管片钢筋笼骨架安装的允许偏差。
胎具设计保证有足够的刚度，在连续生产过程中不发生胎具的变形。
钢筋骨架在正式生产前进行试生产，检查合格后方可批量下料焊接成型制作。
所有焊工持证上岗。
经切断后的钢筋按切断长度及型号分类堆放，并设有规格型号标识牌。
除焊接封闭式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式按设计图纸要求。
当图纸无具体要求时，箍筋弯钩的弯弧内直径、弯折角度及钢筋调直应符合GB50204-2002《混凝土结构工程施工及验收规范》中的有关规定。
用于管片生产的焊丝应有合格证，焊接骨架时，应按钢筋下料表核对钢筋级别、规格、长度、根数及胎具型号。
焊接时根据钢筋级别、直径及焊机的性能选择合理的焊接参数，钢筋应平直，端面整齐。
焊接骨架的焊点设置，应符合设计要求，当设计无规定时，骨架所有钢筋相交点必须焊接；钢筋骨架成型应对称跳点焊接。
焊接成型时，焊接前焊接处不应有水锈、油渍等，焊后焊接处不应有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。
钢筋骨架采用CO2焊机焊接。
钢筋骨焊接成型后，应进行实测检查并填写检查记录，检查合格后，分类码放，并设有明显的标识牌，标识内容主要包括生产日期、生产操作工人、检查状态、钢筋笼规格及型号。
钢筋制作过程中的精度，严格按下表中规定数值控制:钢筋骨架制作、安装偏差和检验方法应符合下表规定：⒉⒉管片混凝土制作⒉⒉⒈模具清理模具清理主要是为了保证组模后的模具尺寸精度及保证浇筑成品管片的外观质量。
简述管片制作工艺流程
管片检漏
• 管片检漏试验按在检漏压力 0.8Mpa 水压力作用下，恒压6 小时，渗透深度小于5cm 为合 格。合格后管片在内弧面醒目 处应注明管片型号，生产日期 和钢模编号。 管片堆放排列对 应整齐，并应放在柔性垫条上， 垫条厚度要一致，
三环水平拼装
• 管片试生产后必须经过三环水平拼装检验合格确认后方可投入正 式生产。投入正式生产后每100环中任抽3环进行水平拼装，检验 合格后可继续进行管片生产。
管片混凝土浇筑
• 砼浇捣分二层摊铺的顺序进 行布料。两端砼摊铺和振捣 到位后，盖上压板，压板压 紧压牢后，再加料振捣。
• 砼振捣时振捣棒不得碰钢模 模芯、芯棒、钢筋、钢模及 预埋件，以防钢筋支架移位 和损伤钢模。浇捣结束后必 须经静养一定时间后开始升 温蒸养
起模和吊运至翻身架
• 管片起模后立即吊运至翻身架，进行管片翻身。 • 为方便测量及养护，管片需通过液压翻身架进行90°翻身。 • 单片管片需使用游标卡尺测量精度
钢筋加工成型
• 钢筋制作应严格 按设计图纸要求 翻样、断料成型， 不得随意更改， 半成品分类挂牌 堆放于半成品料 架。进入断料和 弯曲成型阶段的 钢筋必须是标识 合格状态的钢筋。
钢模精度测量
钢模清理必须彻底，砼残渣 必须全部铲除，并用压缩空 气冲净与砼接触的钢模表面， 清理钢模时不准用锤敲和凿 子凿，应沿其表面铲除，严 防钢模表面损坏。 采用内径 千分尺测量钢模宽度，宽度 的允许偏差为±0.4mm
装车外运
• 制作的管片经检验合格后装车外运时，管片应内弧面向上呈元宝 形平稳地放于装有专用支架的运输车辆的车斗内。在同一车装运 两块以上管片时，管片之间应附有柔性材料的垫料，堆放高度以 两块为限。
管片制作工艺流程
成型 3.钢模精度测量 4.管片混凝土浇筑 5.静养、蒸养 6.起模 7.吊运至翻身架
管片生产工艺
一、流水线作业流程及安全注意事项中铁二十四局厦门地铁管片厂1、拆模、合模⑴拆模时必须先拆侧模、再拆端模，将模具紧固螺栓依次拆松；⑵使用专用扳手将螺栓快速退出并放在固定位置，禁止乱扔，以免损坏螺栓丝扣；⑶侧模螺栓拆完后，必须将模板拉开，开至最大限度；⑷拆端模时必须注意，用扳手摇动开合螺栓，让其端模与底模的间距达到4厘米左右，便于清理模具；⑸检查模具开合模润滑情况，每星期需对紧固螺栓打一次黄油进行保养；⑹合模时先合端模、后合侧模，合模前先检查模具清理是否干净，确认上道工序完成后再进行合模。
安全重点注意项：⑴在平移车上拆卸螺栓时，必须站稳，当推进模具时，必须让至安全位置，禁止抢工、抢时，避免发生安；⑵合端模时，当推进模具时，应让至安全位置，禁止边跟进边操作，防止脚卡被进推进装置，以免造成重。
2、管片起模、翻转、盖章⑴每班起模前必须检查夹具装置、钢丝绳是否完好；⑵起模时要检查模具是否全部打开，芯棒是否拔完，确认无误后方可操作；行车的大、小车、钢丝绳、钩、吊具、管片必须呈垂直状态；⑶起模行进过程中必须提醒同事让至安全位置；⑷翻片后必须将锥形胶圈全数回收，检查、清理所有手孔里的残留水泥浆，以保证安装螺栓无障碍；⑸管片编号盖章，必须按照生产部的生产任务单进行盖号；必须按规定统一位置、字迹清晰、工整、无涂改、无错号、无漏编，准确无误；安全重点注意项：⑴当推进模具时，禁止边跟进边操作，起模时防止撞伤同事和模具及盖板；⑵行进过程中必须避让障碍物及其他操作人员；禁止所有人员从吊重物下穿行；3、模具清理⑴在清理模具前必须坚持模具盖板的插销是否插牢，确认无误后方可操作；⑵必须将模具端侧板的接触面底模的四周边、手孔、注浆管底座的残留物清理干净，以保证合模后的尺寸达到设计要求，用铲刀时应避免铲到密封条；⑶清理模具时使用铲刀、合金刀头、钢丝球、专用铁钩，禁止用其它铁器敲打模具内部，避免损伤模具；⑷检查模具密封条是否老化或脱落，发现漏浆时需及时进行更换；⑸下班前将工具、棉纱、清洁球放在指定地点，以备下一班使用；将废弃的棉纱、钢丝球、手套放在指定的固体垃圾桶内，以便于集中处理；安全重点注意项：⑴清理侧模时，禁止身体用力推靠模板，防止加上手指；⑵严禁抢时清理，起模时必须避让至模具两侧，防止发生碰伤事故；⑶检查盖板插销，上下模具必须站稳、抓牢，防止摔伤和被模盖砸伤；4、涂刷脱模剂⑴在涂刷模剂前需检查模具清理是否干净，确认后方可操作；如发现模具清理不干净的需及时至清理干净后方可进行下一道工序操作；⑵脱模剂涂刷需从底模中部开始，从上至下横排涂抹，底模四周边、手孔周边、定位板等必须涂抹到位；⑶涂抹做到均匀不流淌、无积液，杜绝人为浪费和遗洒。
管片拼装工程作业指导书
管片拼装工程作业指导书管片衬砌圆环外径12.8m，内径11.7m，管片厚度550mm，衬砌采用通用楔形环，每环由封顶块（F），邻接块（L1），邻接块（L2）,及标准块（B6~B9）共9块管片组成；衬砌环平均幅宽2m，楔形量26mm，采用双面楔形。
管片采用1/3错缝拼装，拼装时封顶块（F）先搭接1400mm径向推上，然后纵向插入；管片环向及纵向均采用M36斜螺杆连接，每环纵向设置25颗，环向设置18颗。
一、工艺流程管片止水条及衬垫粘贴管片选型、下井和运输组织盾构掘进管片吊机卸车、倒运管片掘进2m管片安装区的清理缩回安装位置油缸管片安装与连接推进缸顶紧就位管片管片环成型整圆管片环脱离盾尾后的二次紧固管片就位1、管片清理干净后,在地面上按拼装顺序排列堆放，按设计图要求，按规定进行防水密封条、传力衬垫、防水涂料检查；2、管片采用通用楔形环管片，安装点位以满足隧道线型为前提，重点考虑管片安装后盾尾间隙要满足下一掘进循环限值，确保有足够的盾尾间隙，以防盾尾直接接触管片。
管片安装前根据盾尾间隙、推进油缸行程选择好拟安装管片的点位。
3、盾构掘进到预定长度，且拟安装封顶块位置的推进油缸行程大于2.8m时，盾构机停止掘进，进行管片安装。
4、为保证管片安装精度，管片安装前需对安装区进行清理。
5、管片安装时必须从隧道底部开始，然后依次安装相邻块，最后安装封顶块。
每安装一块管片，立即将管片纵环向连接螺栓插入连接，并戴上螺帽用气动扳手紧固。
6、在安装最后一片管片前，应对防水密封条进行涂肥皂水或黄油作润滑处理，安装时先径向插入1400mm，调整位置后缓慢纵向顶推，防止封顶块顶入时搓坏防水密封条。
7、管片块安装到位后，应及时伸出相应位置的推进油缸顶紧管片，其顶推力应大于稳定管片所需力，然后方可移开管片拼装机。
8、安装完成管片环在脱离盾尾后要及时对管片连接螺栓进行二次紧固。
螺栓最终预紧力为100KN，预紧力误差不超过20％。
9、管片拼装允许误差：环向缝间隙≤1mm，纵向缝间隙≤1.5mm，成环后内径±2mm，成环后外径+6/-2mm，螺栓孔不同轴度≤1mm。
管片预制方案
管片预制方案 5.1管片生产流程根据管片的生产过程，可将管片生产流程划分为三个部分，分别为钢筋制作 部分、管片成品生产部分和管片成品堆放部分。
详细的总生产流程详见“图5.1 管片生产总流程图”所示。
图5.1管片生产总流程图管片生产主要步骤如下：① 管片用钢筋在钢筋加工区制作，成品通过桁车运到混凝土灌注振捣区 ② 采用管片模具固定，砼通过传送架水平传送、吊斗就位浇砼方式生产模具清理、拼装不 合 格钢模检查28d工地合格钢筋笼安装4 _____________拆模并标记管片报废或返工＞水池养护 7天 喷淋、洒水养护储存③管片砼采用附着式风动振捣器整体振捣成型。
④浇砼后管片蒸养约6〜7小时（含升温、恒温、降温时间）强度达到20Mpa 以上后方可拆模。
⑤砼管片采用翻片机翻转后运至养护池按规范要求进行养护。
⑥管片养护完毕即转至堆放场堆放，待达到28天龄期后即可运输到盾构施工现场使用。
5.1.1管片钢筋骨架制作本工序全部在独立的管片钢筋加工区制作完成。
①工艺流程钢筋断料、成型、钢筋骨架制作每道工序必须在班组质检员和车间质检部门的监督下进行，操作工人要持证上岗，在上岗之前都要接受车间技术人员的技术交底，操作工人应熟悉本岗位工作的施工规范和标准。
主要工序流程见“图5.1.1 钢筋骨架制作工艺流程图”所示。
图5.1.1钢筋骨架制作工艺流程图②主要工序技术要求A、断料a、开料前首先检查钢筋的合格证与入场检验报告是否齐全，或是否有已检验合格并挂上有“合格”标识，只有二者齐全才能开料。
b、班前必须检查设备的完好状态，班后必须对切断机进行清洁、保养。
C、钢筋下料工应按车间技术人员下达的钢筋下料单对钢筋进行切断加工，下料前必须熟悉下料清单，对钢筋下料变更通知应及时了解并对变更做出明显标识。
d、圆盘条下料前必须进行冷拉调直，除锈。
HPB冈筋冷拉伸长率不得超过2% 钢筋拉伸调直后不得有死弯。
e、钢筋下料钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为土10mm切断刀口平齐，两端头不应弯曲。
管片制作流程
管片制作流程一、工艺概述1、定义1.1管片：是盾构施工的主要装配构件，是隧道的最外层屏障，承担着抵抗土层压力、地下水压力以及一些特殊荷载的作用。
盾构管片质量直接关系到隧道的整体质量和安全，影响隧道的防水性能及耐久性能。
1.2管片模具：是用模具钢制造的，由一块底板、四块侧板、两个上盖所组成的用于隧道管片生产的专用性混凝土预制件模具。
2、整体施工方案为提高管片的质量，应从工艺流程、模具使用、钢筋及骨架加工、混凝土配合比设计、混凝土施工、混凝土养护等六个方面制定合理的方案。
二、作业内容管片生产作业内容包括：模具的选用、调试、钢筋骨架的制作、混凝土施工、拆模、管片养护。
三、质量标准管片混凝土强度指标为 C50，抗渗等级S12。
表 1 管片质量检验标准四、工艺流程图管片生产施工流程图见图1五、工序步骤及质量控制说明1、模具使用1.1模具的选用、调试及保养在生产过程中，要经常对模具进行检查、维修。
每套模具在使用达到 300 次时，派专人进行维修，养护；模具须放置在一个稳固的基面，水平允许误差 1mm；模具底脚与地面必须同时紧密接触，在振动成型过程不允许移动；模具放置的水平误差不符合要求时，应在工程师的指导下按制造商提供的说明书的步骤进行调校；模具保养在机械工程师的带领下按制造商提供的方法规定进行；紧固模具螺栓必须用扭矩扳手；模具尺寸由管片使用方派专人使用内径千分尺检查、验收。
图 1 管片生产工艺流程图1.2模具精度控制管片模具的制造精度直接影响到管片的精度，对模具的使用注重对模具的精度控制。
选择高精度量具进行测量，每周定期对关键控制指标宽度进行一次全面的检测，必须将各项指标控制在公差范围内。
对模具精度进行控制的办法主要是，组模后对合模后模具固定测点进行测量，并对成型后产品进行宽度检测，并形成记录，采用数理统计的方法，来观察模具的精度变化，发现问题便可及时调整。
为了保证管片质量，应进行以下检验：模具要进行精度验收，合格后方可投入生产。
试述管片制作的工艺流程
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隧道管片的制作工艺流程
隧道管片的制作工艺流程英文回答：The production process of tunnel segments involves several steps to ensure the quality and durability of the final product. Here, I will outline the general process and provide examples to illustrate each step.1. Design and Engineering: The first step is to design the tunnel segments according to the specific project requirements. This includes determining the dimensions, reinforcement layout, and other design parameters. Engineers use computer-aided design (CAD) software to create detailed drawings and models.For example, when designing tunnel segments for a subway project, engineers consider factors such as the expected loads, ground conditions, and the tunnel's alignment. They also ensure that the segments can be easily transported and installed underground.2. Formwork Construction: Once the design is finalized, the next step is to construct the formwork, which is used to shape the concrete segments. The formwork is typically made of steel or timber and is assembled on-site.For instance, in the construction of a highway tunnel, the formwork is built in sections and then joined together to create the desired shape of the tunnel segments. The formwork is carefully aligned and reinforced to withstand the pressure of the concrete during pouring.3. Concrete Mixing and Pouring: After the formwork is ready, the concrete mix is prepared. The mix usually consists of cement, aggregates, water, and additives. The concrete is mixed in a batching plant and then transported to the construction site.In practice, a concrete truck delivers the mix to the site, and workers use pumps or cranes to pour the concrete into the formwork. The concrete is compacted and leveled to ensure uniformity and eliminate air pockets.4. Curing and Demolding: Once the concrete is poured,it needs time to cure and gain strength. Curing involves maintaining the right temperature and humidity conditionsfor the concrete to set properly. This process can take several days or weeks, depending on the concrete mix and environmental conditions.After the curing period, the formwork is removed, and the tunnel segments are demolded. Care must be taken during demolding to avoid damaging the segments. The segments are then inspected for any defects or imperfections.5. Surface Finishing and Quality Control: After demolding, the tunnel segments undergo surface finishing to ensure smoothness and uniformity. This may involve grinding, polishing, or applying a protective coating. Qualitycontrol checks are also performed to verify the dimensions, reinforcement, and overall quality of the segments.For example, in a railway tunnel project, the segments may undergo non-destructive testing to detect any hiddendefects. This can include ultrasonic testing or visual inspections.6. Transportation and Installation: The final step is to transport the tunnel segments to the construction site and install them in the tunnel. Specialized equipment, such as cranes or segment erectors, are used for safe and efficient installation.In summary, the production process of tunnel segments involves design and engineering, formwork construction, concrete mixing and pouring, curing and demolding, surface finishing, and quality control. Each step is crucial to ensure the final product meets the project requirements and withstands the demands of tunnel construction.中文回答：隧道管片的制作工艺流程包括多个步骤，以确保最终产品的质量和耐久性。
管片工艺
管片的拼装方式有通缝和错缝两种。前者在管片制作、 拼装上较后者更易于实施 。我们选择错缝拼装的形式主要 是基于以下几点: ① 成环管片间的接缝形式不再是“十”字形, 而成为“T” 形, 没有了纵向通缝,增强了结构的整体性。 ② 由于错缝拼装,管片通过接缝将内力传递给相临环,管片 抗变形能力增强, 提高了防水效果。 ③ 通缝拼装的管片一般只能提供一种楔形环, 而错缝拼装 时, 可以提供几种不同锥度的楔形环, 使得管片选型余 地更大,线路的拟合更容易、精确, 防水效果更好。
小封顶块： 不等分割圆， 封顶块较小， 可以不设纵 向螺栓。
小封顶快(广州地铁一号线)
等角度分割圆，K 块与其余管片大 小基本相同，有 纵向螺栓。
国内地铁的盾构管片宽度一般为1.0m, 1. 2m 两种。 管片宽度大的主要优点是: ① 每循环的掘进长度大,施工效率提高。 ② 隧道的环向接缝减少,防水效果好。从提高施 工效率,降低管片接头数量,提高防水的可靠性 考虑, 最后确定选用1.5m的管片,这在国内是首 次。
一、管片的应用背景及意义 二、管片的分类与选型 三、管片的国内外发展概况
四、管片的生产工艺
五、管片行业存在的问题
六、管片的发展趋势
随着我国经济建设的高速发展，我国逐渐兴 起地铁建设的高潮。为尽量减少施工对环境的干 扰，通常采用盾构工法。因为该方法具有易于控 制地面隆沉、不需降水、对环境干扰较小、施工 高速安全、工程质量优良等优点。盾构法施工的 基本过程是在隧道掘进的同时，将预制的盾构管 片，在盾尾内部依次拼装，逐环形成隧道结构。 因此，盾构管片是否满足结构和施工拼装的需要， 是盾构法设计的一个重要内容。
一、管片的应用背景及意义 二、管片的分类与选型 三、管片的国内外发展概况
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钢筋加工成型
• 钢筋制作应严格 按设计图纸要求 翻样、断料成型， 不得随意更改， 半成品分类挂牌 堆放于半成品料 架。进入断料和 弯曲成型阶段的 钢筋必须是标识 合格状态的钢筋。
钢模精度测量
钢模清理必须彻底，砼残渣 必须全部铲除，并用压缩空 气冲净与砼接触的钢模表面， 清理钢模时不准用锤敲和凿 子凿，应沿其表面铲除，严 防钢模表面损坏。 采用内径 千分尺测量钢模宽度，宽度 的允许偏差为±0.4mm
管片检漏
• 管片检漏试验按在检漏压力 0.8Mpa 水压力作用下，恒压6 小时，渗透深度小于5cm 为合 格。合格后管片在内弧面醒目 处应注明管片型号，生产日期 和钢模编号。 管片堆放排列对 应整齐，并应放在柔性垫条上， 垫条厚度要一致，
三环水平拼装
• 管片试生产后必须经过三环水平拼装检验合格确认后方可投入正 式生产。投入正式生产后每100环中任抽3环进行水平拼装，检验 合格后可继续进行管片生产。Fra bibliotek装车外运
• 制作的管片经检验合格后装车外运时，管片应内弧面向上呈元宝 形平稳地放于装有专用支架的运输车辆的车斗内。在同一车装运 两块以上管片时，管片之间应附有柔性材料的垫料，堆放高度以 两块为限。
管片混凝土浇筑
• 砼浇捣分二层摊铺的顺序进 行布料。两端砼摊铺和振捣 到位后，盖上压板，压板压 紧压牢后，再加料振捣。
• 砼振捣时振捣棒不得碰钢模 模芯、芯棒、钢筋、钢模及 预埋件，以防钢筋支架移位 和损伤钢模。浇捣结束后必 须经静养一定时间后开始升 温蒸养
起模和吊运至翻身架
• 管片起模后立即吊运至翻身架，进行管片翻身。 • 为方便测量及养护，管片需通过液压翻身架进行90°翻身。 • 单片管片需使用游标卡尺测量精度
管片制作工艺流程
管片制作工艺流程
1.管片钢筋笼胎模 2.钢筋加工成型 3.钢模精度测量 4.管片混凝土浇筑 5.静养、蒸养 6.起模 7.吊运至翻身架
8.管片90°翻身 9.单片管片精度检验 10.水养护 11.管片检漏 12.管片进入堆场 13.三环水平拼装 14.装车外运
管片钢筋笼胎模
• 钢筋笼胎架采用 钢模形式，精度 更高；两端固定， 使钢筋笼在加工 时两端始终处于 受控状态，充分 保证钢筋笼端面 在同一直线，使 钢筋笼入模后保 护层均匀。