操作标准化及其方法
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Management responsibility 管理職責
Customer 顧客
Customer 顧客
Resource management 資源管理
Input 輸入
Measurement, analysis and improvement 量度、分析、 改進
Product 產品
Output 輸出
Standard WIP =
units
標準半成品
件
skb
3 - 27
KPO 改善
skb
3 - 28
KPO 改善
操作標準循環圖
項目確認
維持 推行
skb
分析及界定
3 - 29
KPO 改善
推行
• 執行更新後的工序 • 制訂改善點 • 新的標準操作文件化 • 設計和設置目視管理系統
skb
3 - 30
KPO 改善
skb
目錄
3-8
KPO 改善
操作標準化是...
• 規定的生產步驟 • 指定於一個操作員 • 與產距時間均衡
skb
3-9
KPO 改善
操作標準化之目的
為減少或控制以下的變動: •產量 •品質 •半成品 •成本
skb
3 - 10
KPO 改善
操作標準化循環圖
項目確認 P
維持 A
D 分析及界定 C 推行
KPO 改善
操作標準化
skb
3-1
KAIZEN 改善
什麽是標準化?
2014/7/28Skb
12/98
21 - 1
KAIZEN 改善
ISO 9001-2000
優質量管理體系
2014/7/28Skb
12/98
31 - 1
KPO 改善
優質量管理原則
(ISO 9001:2000 標準的基礎原理)
1. 以顧客為中心 (Customer focus) 2. 領導 (Leadership) 3. 全員參與 (Involvement of people) 4. 過程進路 (Process approach) 5. 系統化的管理方法 (System approach to management) 6. 持續改進 (Continual improvement) 7. 事實為本的決策方法 (Factual approach to decision making) 8. 互利的供方關係 (Mutually beneficial supplier relationships)
skb
3 - 11
KPO 改善
操作標準化的構成因素
• 產距時間(T/T) • 操作者週期時間 • 工序流程 • 標準半成品(SWIP)
skb
3 - 12
KPO 改善
項目確定
• 產距時間 • 現有排位及物料流程 • 現有的工序流程 • 週期時間 • 品質, 安全, 浪費, 人機配合
skb
3 - 13
skb
轉盤
3 - 26
KPO 改善
標準半成品(列子)
Takt time = 25 sec = 25 秒 產距時間
Turnaround time = 120 sec = 120 秒 周轉一次時間
A
M
M
RM 原料
WIP =
FG
A
= WIP
A= Auto 自動 M = Manual 人手
M
M
成品
Special Process Turnta - ble 特別工序轉盤
分析及界定
• 改善的機會 • 适當人數 • 操作者工序流程 • 標準半成品(SWIP)
skb
3 - 22
KPO 改善
70”
操作者週期時間與產距時間 (OCT與T/T)
45” TT=57”
A A
30”
B C D
30”
E
35”
操作者週期時間 = 适當人數= 產距時間
skb
57
=
3 - 23
KPO 改善
操作標準化循環圖
項目確認 分析及界定
維持 推行
skb
3 - 31
KPO 改善
維持
• 遵守新的工序流
程
• 繼續改善 • 重新培訓(改善
後)
skb
3 - 32
KPO 改善
總結
• 產距時間與週期時間 • 標準工序流程 • 標準半成品(SWIP) • 標準操作文件化 • 遵守新工序及繼續改善
KPO 改善
計算產距時間
產距時間 =
凈操作時間 / 期間 客戶需求量 / 期間
期間必頇相同(每班, 天, 星期...)
skb
3 - 14
KPO 改善
習題:產距時間
480 - 20 - 4 456 9,600 ÷ 20 480
每班: 480 分鐘 休息: 2 @ 10 分鐘 清潔: 1 @ 4 分鐘 每班凈操作時間 客戶需求量: 月需(件) #每月工作 件 /天 凈操作時間 / 期間 產距時間 = 客戶需求量 / 期間 每班/天:產距時間 =
skb
3 - 18
KPO 改善
現有的操作者週期時間
70” 45”
A
30”
B C D
30”
E
TT=57” 35”
skb
3 - 19
KPO 改善
其它需要確認的項目
• 質量 • 安全 • 浪費 • 人機配合
skb
3 - 20
KPO 改善
操作標準化循環圖
項目確認
維持
推 行
skb
分析及界定
3 - 21
KPO 改善
每班凈操作時間:
skb
3 - 15
KPO 改善
現有的排位及物料流程
5 3 6
1
成品
2 原料
skb
4
3 - 16
KPO 改善
現有的工序流程
5 C 3 6
1
成品 E 2
A 原料
skb
D
4
B
3 - 17
KPO 改善
週期時間
• 操作者週期時間(OCT) • 機器自動時間(MAT) • 機器週期時間(MCT)
OCT與T/T均衡
56” 51”
TT
54” C D 39”
最初工作 平衡
A
B
改善焦點 TT
57”
改善後
A
56”
55”
B
C
skb
3 - 24
KPO 改善
工作順序
B
3
2
1
RM
A
4
skb
5
6
FG
3 - 25
KPO 改善
標準半成品(SWIP)
= (制程時間)(產距時間) A M M
#
=半成品 A=自動化 M=手工
skb
ISO/TC176 SC2/WG15 /N130
ISO/TC176 SC2/WG15 /N131
3-4Байду номын сангаас
KPO 改善
ISO 9001：2000 Model of Process-based QMS
管理過程模式
Continual improvement of the QMS 持續改善質量管理體系
Satisfaction
滿意度
Requirements 要求
skb
Product realization 實現產品
3-5
KAIZEN 改善
標準化有什好處?
2014/7/28Skb
12/98
61 - 1
KPO 改善
操作標準化
skb
3-7
KPO 改善
• 提要 • 操作標準化 • 工序流程及標準半成品 • 推行 • 維持
Customer 顧客
Customer 顧客
Resource management 資源管理
Input 輸入
Measurement, analysis and improvement 量度、分析、 改進
Product 產品
Output 輸出
Standard WIP =
units
標準半成品
件
skb
3 - 27
KPO 改善
skb
3 - 28
KPO 改善
操作標準循環圖
項目確認
維持 推行
skb
分析及界定
3 - 29
KPO 改善
推行
• 執行更新後的工序 • 制訂改善點 • 新的標準操作文件化 • 設計和設置目視管理系統
skb
3 - 30
KPO 改善
skb
目錄
3-8
KPO 改善
操作標準化是...
• 規定的生產步驟 • 指定於一個操作員 • 與產距時間均衡
skb
3-9
KPO 改善
操作標準化之目的
為減少或控制以下的變動: •產量 •品質 •半成品 •成本
skb
3 - 10
KPO 改善
操作標準化循環圖
項目確認 P
維持 A
D 分析及界定 C 推行
KPO 改善
操作標準化
skb
3-1
KAIZEN 改善
什麽是標準化?
2014/7/28Skb
12/98
21 - 1
KAIZEN 改善
ISO 9001-2000
優質量管理體系
2014/7/28Skb
12/98
31 - 1
KPO 改善
優質量管理原則
(ISO 9001:2000 標準的基礎原理)
1. 以顧客為中心 (Customer focus) 2. 領導 (Leadership) 3. 全員參與 (Involvement of people) 4. 過程進路 (Process approach) 5. 系統化的管理方法 (System approach to management) 6. 持續改進 (Continual improvement) 7. 事實為本的決策方法 (Factual approach to decision making) 8. 互利的供方關係 (Mutually beneficial supplier relationships)
skb
3 - 11
KPO 改善
操作標準化的構成因素
• 產距時間(T/T) • 操作者週期時間 • 工序流程 • 標準半成品(SWIP)
skb
3 - 12
KPO 改善
項目確定
• 產距時間 • 現有排位及物料流程 • 現有的工序流程 • 週期時間 • 品質, 安全, 浪費, 人機配合
skb
3 - 13
skb
轉盤
3 - 26
KPO 改善
標準半成品(列子)
Takt time = 25 sec = 25 秒 產距時間
Turnaround time = 120 sec = 120 秒 周轉一次時間
A
M
M
RM 原料
WIP =
FG
A
= WIP
A= Auto 自動 M = Manual 人手
M
M
成品
Special Process Turnta - ble 特別工序轉盤
分析及界定
• 改善的機會 • 适當人數 • 操作者工序流程 • 標準半成品(SWIP)
skb
3 - 22
KPO 改善
70”
操作者週期時間與產距時間 (OCT與T/T)
45” TT=57”
A A
30”
B C D
30”
E
35”
操作者週期時間 = 适當人數= 產距時間
skb
57
=
3 - 23
KPO 改善
操作標準化循環圖
項目確認 分析及界定
維持 推行
skb
3 - 31
KPO 改善
維持
• 遵守新的工序流
程
• 繼續改善 • 重新培訓(改善
後)
skb
3 - 32
KPO 改善
總結
• 產距時間與週期時間 • 標準工序流程 • 標準半成品(SWIP) • 標準操作文件化 • 遵守新工序及繼續改善
KPO 改善
計算產距時間
產距時間 =
凈操作時間 / 期間 客戶需求量 / 期間
期間必頇相同(每班, 天, 星期...)
skb
3 - 14
KPO 改善
習題:產距時間
480 - 20 - 4 456 9,600 ÷ 20 480
每班: 480 分鐘 休息: 2 @ 10 分鐘 清潔: 1 @ 4 分鐘 每班凈操作時間 客戶需求量: 月需(件) #每月工作 件 /天 凈操作時間 / 期間 產距時間 = 客戶需求量 / 期間 每班/天:產距時間 =
skb
3 - 18
KPO 改善
現有的操作者週期時間
70” 45”
A
30”
B C D
30”
E
TT=57” 35”
skb
3 - 19
KPO 改善
其它需要確認的項目
• 質量 • 安全 • 浪費 • 人機配合
skb
3 - 20
KPO 改善
操作標準化循環圖
項目確認
維持
推 行
skb
分析及界定
3 - 21
KPO 改善
每班凈操作時間:
skb
3 - 15
KPO 改善
現有的排位及物料流程
5 3 6
1
成品
2 原料
skb
4
3 - 16
KPO 改善
現有的工序流程
5 C 3 6
1
成品 E 2
A 原料
skb
D
4
B
3 - 17
KPO 改善
週期時間
• 操作者週期時間(OCT) • 機器自動時間(MAT) • 機器週期時間(MCT)
OCT與T/T均衡
56” 51”
TT
54” C D 39”
最初工作 平衡
A
B
改善焦點 TT
57”
改善後
A
56”
55”
B
C
skb
3 - 24
KPO 改善
工作順序
B
3
2
1
RM
A
4
skb
5
6
FG
3 - 25
KPO 改善
標準半成品(SWIP)
= (制程時間)(產距時間) A M M
#
=半成品 A=自動化 M=手工
skb
ISO/TC176 SC2/WG15 /N130
ISO/TC176 SC2/WG15 /N131
3-4Байду номын сангаас
KPO 改善
ISO 9001：2000 Model of Process-based QMS
管理過程模式
Continual improvement of the QMS 持續改善質量管理體系
Satisfaction
滿意度
Requirements 要求
skb
Product realization 實現產品
3-5
KAIZEN 改善
標準化有什好處?
2014/7/28Skb
12/98
61 - 1
KPO 改善
操作標準化
skb
3-7
KPO 改善
• 提要 • 操作標準化 • 工序流程及標準半成品 • 推行 • 維持