阿莫西林胶囊(0.25)生产工艺规程

阿莫西林胶囊（0.25）生产工艺规程

目的：建立阿莫西林胶囊（0.25g）制剂生产工艺规程，作为阿莫西林胶囊（0.25g）制剂生产的基准性技术文件，并作为相关技术文件的编制依据。

范围：规定了阿莫西林胶囊（0.25g）制剂生产、质控过程中的技术参数。适用于阿莫西林胶囊（0.25g）的生产。

责任：生产技术部、质量保证部、生产车间

内容：

1 产品概述

1.1 产品名称：阿莫西林胶囊

1.1.1 英文名称：Amoxicillin Capsules

1.1.2 汉语拼音：Amoxilin jiaonang

1.2 产品编码：C-11003

1.3 剂型：胶囊剂

1.4 规格：0.25g

1.5 性状：本品内容物为白色至黄色粉末或颗粒

1.6 适应症：阿莫西林适用于敏感菌（不产β内酰胺酶菌株）所致的下列感染1.6.1 溶血链球菌、肺炎链球菌、葡萄球菌或流感嗜血杆菌所致中耳炎、鼻窦炎、咽炎、扁桃体炎等上呼吸道感染。

1.6.2 大肠埃希菌、奇异变形杆菌或粪肠球菌所致的泌尿生殖道感染。

1.6.3 溶血链球菌、葡萄球菌或大肠埃希菌所致的皮肤软组织感染

1.6.4 溶血链球菌、肺炎链球菌、葡萄球菌或流感嗜血杆菌所致急性支气管炎、肺炎等下呼吸道感染。

1.6.5 急性单纯性淋病

1.6.6 本品尚可用于治疗伤寒、伤寒带菌者及钩端螺旋体病；阿莫西林亦可与克拉霉素、兰索拉唑三联用药根除胃、十二指肠幽门螺旋杆菌、降低消化道溃疡复

发率。

1.7 用法用量：口服。成人一次0.5g,每6～8小时1次，一日剂量不超过4g。小儿一日剂量按体重20～40mg/Kg，每8小时1次；3个月以下的婴儿一日剂量按体重30mg/Kg，每12小时1次。肾功能严重损害患者需调整给药剂量，其中内生肌酐清除率为10～30ml/分钟的患者每12小时0.25～0.5g；内生肌酐清除率小于10ml/分钟的患者每24小时0.25～0.5g。

1.8 贮藏：遮光、密封保存。

1.9 包装规格：10粒×2板×300盒；10粒×3板×300盒；

10粒×5板×200盒；10粒×6板×200盒。

1.10 包装形式：铝塑包装

1.11 批准文号：国药准字H22022851

1.12 有效期：24个月

2 处方制法和依据

2.1 处方

阿莫西林 0.00kg（按含量100%计）

二氧化硅 050kg

硬脂酸镁 05kg

制成 85.2万粒

阿莫西林原料投料量=00kg/原料含量（含水）%

2.2 依据《中国药典》2010年版二部、《阿莫西林胶囊成品质量标准》（SMP·QA-CZ-037）

3 制剂批量处方：85.2万粒/批

4 生产工艺流程图（见下页）

5 详细的生产步骤、工艺参数及其他说明

5.1 制剂

5.1.1 领料

青霉素车间根据生产指令出具限额领料单，写明产品名称、规格、产品批号，领取物料的名称、物料批号、领用量等内容，经车间主任审核、批准后递给仓库保管员。

仓库保管员按限额领料单上的物料名称、物料批号、数量在库工协助下将物料送至青霉素车间洁净区外清室。

青霉素车间物料员对所发物料按限额领料单进行复核，并确认所领物料有合格证，复核无误后，双方在领料单上签字。

青霉素车间物料员按“物料进出生产区管理规程（SMP·SC-GL-025）”、“原辅料及中间体外包装清洁标准操作规程（SMP·SC-WQ-016）”将物料脱去外包装除尘，进行消毒。消毒后将物料定置存放，贴好标记单，并及时填写车间物料领发台帐和货位卡。

5.1.2 称量

生产工艺流程图

（

表示原辅料及包装材料、

表示加工工序、 表示工序、物料走向与衔接、 表示D 级洁净区） 5.1.2.1 生产前，由工序班长按《生产操作前检查确认管理规程》（SMP·SC -GL-003）进行检查、确认。

称量岗位操作工在暂存间按批领取各原辅料到称量室，复核物料名称、批号、

数量无误后进行称量。

称量前称量岗位操作工应对电子秤进行校正，并确认计量仪器的最小分度值及量程与称量范围相符，并按《青霉素车间称量岗位SOP》（SOP·QM-GW-001）及批生产指令要求数量称取所需原辅料，称量后将物料贴上标记单，置待发室存放。称量过程中做好称量记录并由他人对称量物料进行独立复核。具体称量数量如下表：

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5.1.3 混合

5.1.3.1生产前，由工序班长按《生产操作前检查确认管理规程》（SMP·SC-GL-003）进行检查、确认。

5.1.3.2 配制岗位操作工领取一个批量的阿莫西林、0，复核物料名称、批号、数量无误后，将固定料斗混合机调至最佳投料位置，并确定放料口已关闭，将阿莫西林、二氧化硅、硬脂酸镁交替投入固定料斗混合机中，关闭投料口并锁紧。设定混合机转速为9.6～10转/分钟，开启设备进行总混，总混40分钟后出料，装入洁净容器内，称重，贴上标记单，挂上待验标识牌，执行《中间站管理规程》(SMP·SC-GL-029）入中间站管理。由车间QA按《产品取样操作规程》

（SOP·QA-QY-001）进行取样，检查性状外观合格后，送检，检验合格后，换上合格标识牌。

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物料贮存条件

中间产品质量标准

5.1.4 胶囊填充

5.1.4.1生产前，由工序班长按《生产操作前检查确认管理规程》（SMP·SC-GL-003）进行检查、确认。

5.1.4.2 理论装量＝0(x为药粉百分含量)

5.2.2.2 包装岗位领料员根据批包装指令，凭质保员开据的“中间产品（待包装品）审核放行单”，到中间站领取待包装产品，复核产品名称、规格、批号、数量无误后，在“中间站物料进出台账”（SMP·SC-GL-029-0100）上签字确认；操作开始前，由操作人员确认并由岗位班长复核所需包装的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号准确无误。

5.2.2.3 包装规格为：10粒×2板×300盒

1）开启1520油墨喷码机，设定所需喷码的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号，并由操作人员和岗位班长共同确认所需喷码的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号准确无误。

2）卡印大箱：岗位操作工确认并由工序班长复核产品批号、生产日期、有效期至无误后，方可操作，并确保每一个大箱均卡印完好、清晰。

3）装小盒：将小盒和说明书按同一方向放置，启动HD-180多功能装盒机，设定装盒速度为115盒/分钟，调整轨道，使药板能顺畅通过轨道，按每盒装铝塑后的铝塑板2板、说明书1张。

4）喷码：启动已确认过的油墨喷码机，开始油墨喷码。喷码后的产品每10盒缩一个热缩膜。并经过输送带传输至电子监管码赋码系统进行监管码一级码扫描，整件扫描结束后将电子监管码赋码系统自动生成的2个相同的二级码分别粘贴在大箱内部箱盖上和外部侧面。

5）装大箱：将大箱底部先用胶带封好，上部对折，将扫描过电子监管码的小盒按同一方向放入大箱内，每300盒装一箱，附一张装箱单。

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5.2.2.4 包装规格为：10粒×3板×300盒

1）操作开始前，开启43S油墨喷码机，设定所需喷码的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号，并由操作人员和岗位班长共同确认所需喷码的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号准确无误。

2）卡印大箱：岗位操作工确认并由工序班长复核产品批号、生产日期、有效期至无误后，方可操作，并确保每一个大箱均卡印完好、清晰。

3）装小盒：将小盒和说明书按同一方向放置，启动SMZ-125自动装盒机，设备装盒速度为70盒/分钟，调整轨道，使药板能顺畅通过轨道，按每盒装铝塑后的铝塑板3板、说明书1张。

4）喷码：启动已确认过的油墨喷码机，开始油墨喷码。喷码后的产品每10盒缩一个热缩膜。并经过输送带传输至电子监管码赋码系统进行监管码一级码扫描，整件扫描结束后将电子监管码赋码系统自动生产的2个相同的二级码分别粘贴在大箱内部箱盖上和外部侧面。

4）装大箱：将大箱底部先用胶带封好，上部对折，取扫描过电子监管码的小盒按同一方向放入大箱内，每300盒装一箱，附一张装箱单。

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5.2.3.1 生产前，由工序班长按《生产操作前检查确认管理规程》（SMP·SC-GL-003）进行检查、确认。

5.2.2.2 包装岗位领料员根据批包装指令，凭质保员开据的“中间产品（待包装品）审核放行单”，到中间站领取待包装产品，复核产品名称、规格、批号、数量无误后，在“中间站物料进出台账”（SMP·SC-GL-029-0100）上签字确认；操作开始前，由操作人员确认并由岗位班长复核所需包装的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号准确无误。

5.2.3.3 包装规格为：10粒×5板×200盒、10粒×6板×200盒

1）卡印大箱：岗位操作工确认并由工序班长复核产品批号、生产日期、有效期至无误后，方可操作，并确保每一个大箱均卡印完好、清晰。

2）装小盒：确认铝塑板完整后装入小盒内，每盒装铝塑后的铝塑板5板（10粒×5板×200盒）或6板（10粒×6板×200盒）、说明书1张，每盒装一个盒托，要求小盒侧面封口平整。

3）装大箱：将大箱底部先用胶带封好，上部对折，取装好的小盒按同一方向放入大箱内，每200盒一箱，附一张装箱单。

质量监控

5.2.4.1生产前，由工序班长按《生产操作前检查确认管理规程》（SMP·SC-GL-003）进行检查、确认。

5.2.4.2 操作开始前，由操作人员和岗位班长共同确认所需喷码的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号准确无误，启动油墨喷码机，开始油墨喷码。喷码后的产品每 5盒缩一个热缩膜，并经过输送带传输至电子监管码赋码系统进行监管码一级码扫描。整件扫描结束后将电子监管码赋码系统自动生产的2个相同的二级码分别粘贴在大箱内部箱盖上和外部侧面，每200盒装入一个大箱，整体包装应洁净、整齐。

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5.3 所用包装材料清单

所用包装材料清单（10粒×2板×300盒）

所用包装材料清单（10粒×3板×300盒）

所用包装材料清单×5板×200盒

所用包装材料清单（10粒×6板×200盒）

6 生产所涉及的原辅料、中间产品、成品及包装材料质量标准6.1 原辅料质量标准

6.2 中间产品、成品质量标准

6.3 包装材料质量标准

7 印刷包装材料的复制品（见附件1）

8 物料平衡、收率、损耗率的计算方法和限度

8.1 各工序物料平衡、收率的计算方法和限度

8.1.1 配制收率及物料平衡（按批计算）

总混后混合粉重量（㎏）

收率= ×100%

投料量（㎏）

收率：≥99%

取样后混合粉重量（㎏）+取样量（㎏）+不合格品量（㎏）

物料平衡= ×100%

投料量（㎏）

物料平衡限度：99.7～100%

8.1.2 胶囊充填收率及物料平衡（按批计算）

抛光后胶囊量（㎏）

收率= ×100%

混合粉领用量（㎏）+空心胶囊使用量（㎏）

收率：≥98%

取样后胶囊量（㎏）+取样量（㎏）+不合格品量（㎏）+尾料量（㎏）+废胶囊量（㎏）

物料平衡= ×100% 混合粉领用量（㎏）+空心胶囊使用量（㎏）

物料平衡限度：99～100%

8.1.3 成品率（按批计算）

实际产量

成品率= ×100%

理论产量

成品率：96～100%

8.2 包装材料物料平衡、损耗率的计算方法和限度

8.2.1 内包材损耗率及物料平衡

边角料量+废板重量

损耗率= ×100%

内包材使用量

损耗率：≤15%

合格品重量（kg）+边角料量（kg）+废板重量（kg）+废品量（kg）

物料平衡= ×100%胶囊领用量（kg）+内包材使用量（kg）

物料平衡限度：98～100%

8.2.2 说明书物料平衡

使用量（含损耗量）+结存量

平衡率= ×100%

领用量

物料平衡限度：100%

8.2.3 小盒物料平衡

使用量（含损耗量）+结存量

平衡率= ×100%

领用量

物料平衡限度：100%

8.2.4 大箱物料平衡

使用量（含损耗量）+结存量

平衡率= ×100%

领用量

物料平衡限度：100%

9 包装材料消耗一览表

10粒×2板×300盒百件用量

10 技术安全与劳动保护

10.1 技术安全

10.1.1 在生产过程中必须按照“安全为了生产，生产必须安全”的原则，避免任何事故的发生。

10.1.2 机器操作者必须了解机器性能、结构，并能正确使用与维护机器。

10.1.3 操作者的身体不得与运行中的机器接触，以免造成人身事故，滚动设备操作者的衣袖、大襟应收紧。

10.1.4 不允许检修正在运行中机器的任何部位、机器发生故障要停车检修。操作者必须熟练本机器各种可调部分，特别是开关按扭，以便随时调节并停车，防止错开和错调。

10.1.5 所有电器设备应装有地线、使用易燃易爆物料的岗位应有防爆设施。机器上的一切运转与转动部分应设有防护罩。

10.1.6 车间防火设施标识明显，存放于固定的便于取用的位置，不得随意搬动。

10.1.7 不得用湿手触动电源开关或用湿东西擦电源开关。

10.1.8 不得随意启动各种机器开关，启动时必须由单人操作，其他人员不得随意操作。

10.2 劳动保护：根据洁净级别不同,穿着不同级别工作服,洁净区直接接触药品的操作工要戴不脱丝、不掉毛的手套。

11 劳动组织岗位定员，工时定额，工序生产周期和产品生产周期。

11.1 劳动组织、岗位定员与工时定额

11.2 工序生产周期和产品生产周期

12 环境保护

12.1 生产和生活废水由公司污水处理站统一处理，达标后排放。

12.2 生产和生活废渣对环境无影响的，直接倒到垃圾场处理；对环境有影响的，按环境管理体系相关要求进行处理。

12.3 设备的选型均为低噪音，产生粉尘的设备均配有捕吸尘措施。

培训

培训部门：生产技术部

培训对象：车间主任、车间副主任、工艺员、班长、操作工及QA

培训时间：1小时

修订记载