常见焊接质量缺陷

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焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施

焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。

咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。

同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。

防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。

D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。

技能培训资料：常见的焊接缺陷

1、焊接夹渣焊接夹渣缺陷是指焊后熔渣残留在焊缝中的情况。

夹渣主要有金属夹渣即夹铝或夹铜和非金属夹渣即焊条药皮、焊剂、硫化物、氧化物或氮化物留存在焊缝中。

夹渣产生的主要原因是破口清理不彻底、坡口尺寸不符合设计要求、焊条质量不合格等。

2、焊接凹坑焊接凹坑是指在收弧和断弧时操作不当而在焊道末端形成的凹陷部分。

主要产生的原因是焊接材料在焊接过程中停留时间不够，填充金属不够导致的。

其危害是导致焊缝的横截面减少，凹坑处容易产生偏析或杂质汇集，从而易形成气孔、灰渣或裂纹。

3、焊接裂纹焊接裂纹主要是指焊缝中金属原子结合遭到破坏，从而形成新的界面而形成的裂缝。

焊接裂纹按温度可分为热裂纹、再热裂纹、冷裂纹、层状撕裂。

裂纹再焊接工艺里是最严重的一种缺陷，也是导致焊接结构失效而引发事故的主要原因。

4、焊接气孔焊接气孔主要是在熔池中的气泡在金属凝固时未能及时逸出而形成的空穴。

其主要产生原因是电弧保护不到位，弧太长或者焊接材料有锈，气体保护介质不纯以及坡口处理不到位。

5、焊接咬边焊接咬边是指沿着焊趾，在焊件部分形成凹陷或者沟槽。

主要形成原因是焊接参数选择不正确、焊速太慢、电弧拉得太长、电流过大、焊枪位置不准确导致。

其危害导致焊件工作截面减小，咬边处应力集中。

6、焊接焊瘤焊瘤是指金属溢流到加热不足的焊件或焊缝上，未能与焊件和金属熔合在一起而堆积的金属缺陷。

主要形成原因是焊接参数选择不符合设计要求、焊接坡口清理不到位、焊接速度太慢等。

7、焊接局部烧穿焊接局部烧穿是指焊接过程中，焊接部位熔透至坡口背面，形成穿孔现象。

主要产生原因是焊接电流太大、焊件加热过高、坡口对接空隙太大、焊接速度太慢、电弧停留时间太长等8、焊接未焊透焊接未焊透是指焊缝的熔透深度小于板厚时形成的。

在单面时，焊缝熔透到达不了焊件底部；双面焊时两道焊缝熔深总厚度小于焊件厚度而形成的。

主要形成原因有焊条位置不准确，偏离中心位置；坡口角度太小，焊接空隙小钝边太大；电流太小等。

常见焊接缺陷及原因

常见焊接缺陷及原因焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于制造业和建筑业等行业。

然而，在焊接过程中，会出现各种缺陷，这些缺陷会影响焊接接头的质量和强度。

下面将介绍一些常见的焊接缺陷及其原因。

1. 气孔缺陷：气孔是焊接过程中产生的气体在焊缝中凝结形成的空洞。

它会降低焊接接头的强度和密封性，甚至引起裂纹的产生。

气孔的形成有多种原因，例如焊材表面的污染物、杂质以及焊接过程中气体无法顺利逸出等。

2. 结晶不良：结晶不良是指焊接缺陷中的一种晶粒异常生长现象。

当焊接金属冷却速度过快或温度不均匀时，就会导致晶粒非均匀分布。

这会增加焊接接头的脆性，并降低其强度和韧性。

3. 焊缝不连续：在焊接过程中，焊缝不连续是一个常见的问题。

它可能是由于焊工操作不当，焊接速度过快或过慢，或者电流和电压设置不正确导致的。

焊缝不连续会降低焊接接头的强度和密封性。

4. 焊接裂纹：焊接过程中产生的应力和热应变可能引起焊接接头的裂纹。

裂纹的形成和发展与材料的性质、焊接过程和焊接接头的设计有关。

焊接裂纹会显著降低接头的强度和可靠性。

5. 焊缝凹陷：焊缝凹陷是指焊接过程中焊缝的表面凹陷或嵌入物的情况。

它可能是由于焊丝过量或过少，焊接速度过快或过慢，以及焊接过程中振动等因素引起的。

焊缝凹陷会影响接头的表面光滑度和外观质量。

6. 焊丝飞溅：焊丝飞溅是指焊接过程中，焊丝溅出并附着在焊接接头周围的现象。

它会使焊接接头表面不平整，并可能降低焊接接头的密封性和强度。

7. 残余应力：焊接过程中产生的热应变会导致焊接接头残余应力的积累。

这些残余应力可能引起材料的变形、裂纹以及接头的失效。

残余应力的大小和分布与焊接材料的热物性、焊接过程的参数以及接头的形状有关。

为了减少焊接缺陷的产生，可以采取以下措施：1. 选择合适的焊接材料和焊接工艺，使其能够获得良好的焊接质量。

2. 焊前对焊接材料进行充分的清洁和表面处理，以降低污染物和杂质的含量。

3. 控制焊接过程中的温度和速度，避免过快或过慢的冷却速度，确保焊接接头的均匀加热和冷却。

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施1 2 3 45 6 7 8 焊接缺陷咬边火渣、火鸨气孔或者群孔裂纹未焊透未融合根部氧化i焊瘤、内凹产生因素1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。

预防措施1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。

1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔1、层问活理』、干净；2、焊接敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增时焊条不摆动或者摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太局。

1、母材坡口有铁锈、水、油污；2、焊条受潮；3、焊丝有锈蚀；4、焊接电流过大或者过小；5、电弧电压太高；6、焊接速度过快；7、焊件太大；8、焊接环境风大。

1、焊接材料选用不当；2、焊件太大，冷却速度快；3、焊接热输入量过大;4、拘束应力过大。

1、对口间隙小；2、焊接电流小；3、焊件大，冷却速度快。

1、焊接电流小；2、焊件大，冷却速度快。

、焊件根部保护效果不好。

1、对口间隙过大；2、焊接电流大；3、焊接速度慢，焊件温度过高。

大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金届充分别离;4、子细活理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氧弧焊时焊工手法要稳，防止鸨极短路。

1、焊接前活除焊件、焊丝上的污锈或者油质；2、焊条按规定烘烤，烘烤后放包温箱内备用，焊工使用时采用保温筒；3、正确选用焊接材料；4、控制焊接工艺条件，适当预热，采用短弧焊接；5、采用防风雨棚。

1、合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金届的塑性；2、适当焊前预热，降低焊件的冷却速度；3、改善工艺因素，采用小的焊接标准，降低组织过热产生的晶粒粗大;4、调整焊接顺序，降低焊接应力。

1、对口间隙调整到规定的尺寸；2、在电流范围内选择较大的焊接电流；3、适当预热，调整焊条、焊炬的角度。

1、在电而围内选择较大的焊接电流；2、适当预热，降低焊件的冷却速度。

1、米取根部氧气保护措施，到达保护效果。

常见的点焊质量缺陷及原因

常见的点焊质量缺陷及原因点焊质量缺陷是指在点焊过程中出现的不符合要求的焊接质量问题。

常见的点焊质量缺陷及其原因如下：1. 焊点不牢固：焊点不牢固是点焊中最常见的质量缺陷之一。

造成焊点不牢固的原因主要有以下几点：(1) 焊接电流和时间不合适：如果焊接电流过小或焊接时间过短，焊接时产生的热量不足以将焊件熔化并形成牢固的焊点。

(2) 电极表面有污染物：电极表面有油污、锈蚀等污染物时，会导致焊接电流的流通不畅，影响焊点的牢固程度。

(3) 焊件表面没有进行充分处理：焊件表面未进行清洁、打磨、减震等处理，会影响焊点与焊件的结合强度。

2. 焊点太大或太小：焊点太大或太小都会影响焊接质量，造成以下问题：(1) 焊点太大：焊点过大会导致热量过多向周围扩散，使焊接区域过热，影响焊接效果，并且可能造成焊坑、焊缺等缺陷。

(2) 焊点太小：焊点过小无法形成足够强度的焊接连接，容易出现开裂、断裂等质量问题。

3. 电极烧蚀：在点焊过程中，电极与焊件接触面会受到强热和电弧的冲击，导致电极表面烧蚀的问题。

烧蚀严重时，会影响电极的使用寿命，甚至造成焊接质量问题。

造成电极烧蚀的原因有：(1) 电极材质选择不当：电极材质应根据焊件材质和焊接工艺参数选择合适的材料，否则容易导致电极烧蚀。

(2) 焊接电流过大：过大的焊接电流会使电极与焊件间产生较大的热量，电极表面无法承受，容易导致烧蚀。

4. 焊接过热：过热是指焊接过程中焊件局部温度过高，超过了焊接工艺要求。

过热会导致焊缝过深、焊缺、焊缝太宽等缺陷。

造成焊接过热的原因主要有：(1) 焊接电流过大：过大的焊接电流会使焊件受到较大的热量和电弧冲击，容易导致过热现象。

(2) 焊接时间过长：焊接时间过长，焊件得到的热量过多，容易造成过热。

5. 焊缺、错位、飞溅：焊缺、错位和飞溅等问题都会影响焊接质量，导致焊点无法完成预期的功能。

造成这些问题的原因主要有：(1) 材料不匹配：焊接的两个焊件材料不匹配，例如金属种类、厚度等差异较大，会导致焊缺和错位等问题。

常见焊接缺陷产生原因及防止措施

常见焊接缺陷产生原因及防止措施在钢结构、汽车、航空航天等各个领域，焊接技术是不可或缺的加工工艺。

然而，在焊接过程中，常常会出现一些焊接缺陷，这些缺陷可能会影响焊接结构的强度、耐久性和使用寿命，甚至可能导致严重的事故发生。

本文将分析常见的焊接缺陷的产生原因，并提出相应的防止措施。

一、焊缝未焊透在焊接过程中，如果不能将焊材和母材完全熔化，就会出现焊缝未焊透现象。

这种情况常常出现在焊接工艺参数不当的情况下。

例如，焊接电流过小，电弧能量不足，不能将焊材和母材完全熔化；或者焊接速度过快，无法保证完全熔化。

解决这个问题的关键是根据不同的焊接材料和工艺要求，调整好焊接参数，确保焊缝被完全熔化，达到焊接质量要求。

二、气孔在焊接过程中，气孔是一种常见的焊接缺陷。

气孔的产生原因有多种，主要包括焊材表面有油、水、氧化皮等杂质；焊接参数不当，使气体不能完全逸出等。

防止气孔产生的措施有两个方面。

一方面，在焊接前要先清洁焊接表面，确保焊接面干净无杂质；另一方面，在调整焊接参数时，要留出足够时间给气体逸出，这样才能防止气孔的产生。

三、焊缝裂纹焊缝裂纹是一种比较危险的焊接缺陷。

它常常由以下原因引起：焊接材料的拉伸强度不均，焊接接头部位过于脆弱，或者是焊接温度过高、冷却过快等。

为了防止焊缝裂纹的产生，可以采取以下措施。

一是控制焊接参数，避免过高的焊接温度和过快的冷却速度。

二是在焊接过程中，注意焊接的连续性，确保焊接成形完整。

三是在焊接过程中，采用预热的方法，改善焊接材料的拉伸强度，避免裂纹的出现。

四、过度熔深焊接过度熔深是由于焊接材料熔化过度，穿过母材嵌入焊接面内，使得焊缝结构松散，焊接强度降低。

过度熔深的原因有多种，如焊接电流过大，焊接速度过慢等。

预防过度熔深可以通过调整焊接参数、控制熔化深度和焊接速度等措施实现。

总之，焊接缺陷的产生原因可能有很多，需要针对具体情况采取相应的防止措施。

这需要焊接工艺人员有丰富的焊接经验和专业知识，对焊接材料和工艺有深入的了解，才能确保焊接质量达到要求。

焊接质量12种缺陷

夹渣
总结词
夹渣是由于焊接过程中熔池内熔渣未能及时浮出，残留在焊缝中而形成的缺陷。
详细描述
夹渣的产生与焊接前坡口的清洁度、焊接速度、焊接电流以及焊条或焊丝的伸出长度有关。如果坡口不清洁，熔渣容易混入熔池；焊接速度过快或电流过小则会导致熔渣无法充分浮出。
未熔合
总结词
未熔合是由于焊接过程中母材与填充金属之间未能完全熔合在一起而形成的缺陷。
焊接缺陷修复的基本原则与要求
完整性原则
确保修复后的焊接结构完整性，满足使用要求和安全性能。
可靠性原则
确保修复方法可靠，能够彻底消除缺陷，防止缺陷再次出现。
经济性原则
在满足质量要求的前提下，尽量降低修复成本，提高经济效益。
时间性原则
尽快完成修复工作，减少停工时间，确保生产进度。
焊接缺陷修复的方法与技术
焊接质量12种缺陷
• 焊接缺陷概述 • 焊接缺陷类型及产生原因 • 焊接缺陷的检测与评估 • 焊接缺陷的修复与处理
01
焊接缺陷概述
焊接缺陷的定义与分类
焊接缺陷的定义
在焊接过程中，由于各种原因导致焊缝中出现的缺陷，这些缺陷可能会影响焊接接头的机械性能和气密性。
焊接缺陷的分类
根据缺陷的性质和产生原因，焊接缺陷可以分为裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透、咬边、烧穿、焊瘤等。
由于焊接过程中热输入过大或操作不当等原因，导致焊缝穿透母材的现象。
焊瘤
由于焊接过程中操作不当或熔池温度过高，导致熔池金属流淌并形成突起的现象。
焊接缺陷对产品质量的影响
机械性能下降
焊接缺陷会导致焊接接头的机械性能下降，如强度、韧性等。
气密性下降
焊接缺陷会导致焊缝的气密性下降，从而影响产品的使用性能。

最常见焊接缺陷并分析原因

最常见焊接缺陷并分析原因焊接是将金属材料通过热和力的作用加以融合，使其成为连续的整体。

然而，在实际的焊接过程中，由于操作技术、材料和设备等因素的不完善，往往会导致焊接缺陷的产生。

以下是常见的焊接缺陷及其原因的分析。

1. 焊缝未完全填满或填充不均匀：原因一：焊接参数不合理，如焊接电流、电压、速度等设定错误，导致焊花无法完全填满焊缝。

原因二：焊接速度过快或过慢，都会导致填充不均匀的现象出现。

原因三：焊丝供给不稳定，可能会导致焊缝填充不足。

2. 焊缝未充分熔合：原因一：焊接电流过小，热量不足，焊缝无法充分熔化。

原因二：焊接速度过快，使得焊缝无法充分熔化。

原因三：焊接材料质量差，可能存在夹杂物或杂质，使焊缝无法充分熔化。

3. 焊缝裂纹：原因一：焊接过程中产生的焊接应力超过了材料的承载能力，从而引发焊缝裂纹。

原因二：焊接材料本身的裂纹敏感性较高。

原因三：焊接过程中温度过高，过快冷却，引起热应力造成裂纹。

4. 气孔：原因一：焊工操作不当，引入大量空气进入焊接区域。

原因二：焊接环境湿度过高，焊材含水量较高，蒸汽在焊接时形成气孔。

原因三：焊接电流过大，使得电解液膨胀并形成气孔。

5. 偏心焊缝：原因一：焊工操作不准确，在焊接过程中无法保持合适的焊接位置，导致焊缝偏移。

原因二：焊接设备的不准确性或不稳定性，可能导致焊缝位置不正确。

6. 焊接变形：原因一：在多道焊接中，没有采取适当的换向焊接方法，导致焊接变形。

原因二：焊接时温度过高，快速冷却会导致焊接变形。

原因三：焊接残余应力超过了材料的承载能力，导致焊接变形。

以上是焊接过程中常见的缺陷及其原因的分析，通过了解这些缺陷和原因，焊工可以采取相应的措施来减少和避免焊接缺陷的发生，从而提高焊接质量。

简述常见的焊接缺陷

简述常见的焊接缺陷
焊接是一种常见的连接金属零件的方法，但在实践中常常出现一些焊接缺陷。

以下是一些常见的焊接缺陷及其描述：
1. 焊缝不完全填充：这种缺陷发生在焊缝中没有完全填充金属的情况下。

它可能是由于焊接过程中的材料不足、不正确的焊接参数或操作不当导致的。

2. 焊缝凹陷：焊缝凹陷是指焊缝表面下陷或凹陷的情况。

它可能是由于焊接过程中的温度不均匀、焊缝设计不当或焊接材料不匹配等原因造成的。

3. 焊缝裂纹：焊缝裂纹是指焊接过程中出现的裂纹，可以是表面裂纹或内部裂纹。

它可能是由于焊接过程中的应力集中、材料的热应力或焊接材料的不匹配等原因导致的。

4. 焊接变形：焊接变形是指焊接过程中材料发生形状或尺寸变化的情况。

它可能是由于焊接过程中的热膨胀、焊接材料的收缩或不正确的焊接顺序等原因引起的。

5. 焊接气孔：焊接气孔是指焊缝中出现的小气泡。

它可能是由于焊接过程中材料中的气体未完全释放或焊接材料的含气量过高导致的。

6. 焊缝咬边：焊缝咬边是指焊接过程中焊缝两侧的金属出现过度熔化或溶解的现象。

它可能是由于焊接过程中焊接电流过大、焊接速度过快或焊接材料的选择不当导致的。

除了上述常见的焊接缺陷，还有一些其他可能出现的问题，如焊接渣、焊结不牢固、焊接变色等。

为了避免焊接缺陷，焊接操作人员应该控制好焊接参数，选择合适的焊接材料，同时要进行焊前、焊中和焊后的质量检查，以确保焊接接头的质量和可靠性。

焊接质量缺陷

铜管焊接质量缺陷
检验焊接是否有以下不合格项，需返工
1、过烧：外观判断为焊接区域出现烧伤痕迹，并出现粗糙麻点，管件氧化皮严重脱落，紫铜管颜色呈水白色；
2、气孔：焊接区域表面出现小小的针眼、气泡。

3、虚焊夹渣：表面焊料明显不融合，焊接时火焰接触工件明显偏红色，冒火星或冒油烟，焊料无法融合;
4、烧损：焊缝边缘被火焰烧成腐烂状，但又未完全烧穿，管壁本身被烧损。

5、烧穿：焊件靠近焊缝处被烧损穿洞，焊材表面严重氧化；
6、焊瘤：焊缝处的钎料超出焊缝平面形成泪状，焊瘤直径不允许超过焊接体直径的三分之一；
7、焊料不足：中间位置焊料不足，两孔之间的夹槽处焊料不够饱满；
8、充氮：无充氮或充氮不正确，中间氧化严重；正确充氮后，内壁光滑无氧化；。

焊接缺陷总结记录范文

一、前言焊接作为金属结构制造中不可或缺的工艺，其质量直接影响到产品的安全性和使用寿命。

为了提高焊接质量，预防和减少焊接缺陷的产生，特此对焊接过程中常见的缺陷进行总结记录。

二、焊接缺陷分类1. 外部缺陷（1）表面缺陷：咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等。

（2）几何缺陷：焊缝尺寸不符规范要求、坡口角度不当、装配间隙大小不均等。

2. 内部缺陷（1）气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等。

三、焊接缺陷原因分析1. 外部缺陷原因（1）操作不当：焊接速度过快、电流过大、焊条角度不正确等。

（2）焊接材料不良：焊条不良、焊丝有锈、焊剂潮湿等。

（3）焊接设备不良：焊接电源不稳定、焊机故障等。

2. 内部缺陷原因（1）焊接材料不良：焊条、焊丝、焊剂等质量不达标。

（2）焊接工艺参数选择不当：焊接电流、焊接速度、预热温度等。

（3）焊接设备不良：焊接电源、焊机、焊接设备等故障。

四、焊接缺陷整改措施1. 外部缺陷整改措施（1）加强焊接人员培训，提高焊接操作技能。

（2）选用优质的焊接材料，确保焊接质量。

（3）检查焊接设备，确保设备正常运行。

（4）严格按照焊接工艺规范进行焊接。

2. 内部缺陷整改措施（1）优化焊接工艺参数，选择合适的焊接电流、焊接速度、预热温度等。

（2）加强焊接材料的质量控制，确保焊接材料质量。

（3）定期检查焊接设备，确保设备正常运行。

（4）采用无损检测技术，及时发现和消除内部缺陷。

五、总结焊接缺陷是影响焊接质量的重要因素，预防和减少焊接缺陷的产生是提高焊接质量的关键。

通过对焊接缺陷的总结记录，分析原因，制定整改措施，可以有效提高焊接质量，确保焊接产品的安全性和使用寿命。

在今后的焊接工作中，应持续关注焊接缺陷，不断优化焊接工艺，提高焊接质量。

焊接常见缺陷有哪些原因

焊接常见缺陷有哪些原因焊接常见缺陷主要有以下几个原因：1.操作不当：焊接操作不规范、不熟练，包括焊接温度、焊接时间、焊接速度等参数设置不正确，或者焊接技术不到位，操作过程发生错误，导致焊接缺陷。

2.焊接材料问题：焊条、电极、焊丝、焊剂等焊接材料的质量差，或者选择不当，也会导致焊接缺陷。

例如，焊条中的气孔、裂纹或杂质会影响焊缝的质量。

3.焊接设备问题：焊机、变压器、电源等设备的质量差，或者使用不当，会影响焊接质量。

例如，焊机输出电流不稳定，会导致焊缝的不均匀性。

4.环境条件不良：焊接的环境条件不良也会导致焊接缺陷。

例如，焊接时周围温度过低或过高、湿度过高、空气中存在过多的氧气等都会影响焊接质量。

5.设计问题：焊接结构的设计不合理或者焊接焊缝的设计不符合焊接工艺要求，也会导致焊接缺陷。

常见的焊接缺陷包括以下几种：1.气孔：焊缝中出现的气孔是最常见的焊接缺陷之一。

气孔可以由焊接材料中的气体、焊接过程中的气体、氧化物等引起。

气孔的存在会降低焊接强度和密封性。

2.夹渣：焊缝中出现的夹渣是焊接中常见的缺陷之一。

夹渣会使焊缝中夹杂物增多，降低焊接强度。

夹渣通常由焊条、焊丝、焊剂等材料中的杂质引起。

3.裂纹：焊接过程中材料的收缩或冷却不均匀可能导致焊接缺陷，如焊缝中出现裂纹。

裂纹会降低焊接强度和密封性。

4.未熔透：未熔透是焊接缺陷的一种，指焊缝中未完全熔化的部分。

未熔透会使焊接强度降低，影响焊接质量。

5.焊缝形状不符合要求：焊缝的几何形状与设计要求不符，如焊缝宽度、高度等超过规定范围，都属于焊接缺陷。

这种缺陷可能影响焊接件的负载能力和外观要求。

6.焊渣：焊缝中残留的焊渣也是一种常见的焊接缺陷。

焊渣会降低焊接强度和密封性，还会影响焊接表面的平整度。

综上所述，焊接常见缺陷的产生主要与操作不当、焊接材料问题、焊接设备问题、环境条件不良、设计问题等有关。

为了确保焊接质量，必须严格按照焊接工艺要求进行操作，并选择合适的焊接材料和设备，同时注意环境条件的影响。

焊工必看——常见焊接缺陷大全

焊工必看常见焊接缺陷大全目录一、外部缺陷 (2)（二）、焊缝余高不合格 (2)（三）、焊缝宽窄差不合格 (3)（四）、咬边 (3)（五）、错口 (4)（六）、弯折 (4)（七）、弧坑 (5)（十)、表面裂纹 (6)（十二）、支吊架等T型焊接接头焊缝不包角 (7)（十三）、焊接变形 (7)二、内部缺陷 (8)（二）、夹渣 (8)（三）、未熔合 (9)（四）、管道焊口未焊透 (9)（五）、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷 (10)（六）、内部裂纹 (10)一、外部缺陷（一）、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。

⑴焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。

⑴加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑴根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑴对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑴达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑴加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

（二）、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。

2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑴增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑴焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑴注意保持正确的焊条（枪）角度。

焊缝常见质量问题

焊缝常见质量问题
焊缝常见的质量问题包括：
1. 缺陷：焊接过程中可能出现的缺陷包括气孔、夹渣、裂纹等。

这些缺陷会降低焊缝的强度和密封性能。

2. 不均匀：焊缝的宽度、高度和形状应该均匀一致，但有时会出现不均匀的情况，导致焊缝在应力作用下易于断裂或出现泄漏。

3. 焊未熔合：焊接操作不当或焊接温度不够高可能导致焊缝出现未熔合的情况，影响焊缝的强度和密封性。

4. 焊接变形：焊接时产生的热量可能导致工件变形，特别是对于较大尺寸的工件。

焊接变形会影响工件的装配和使用。

5. 过烧：焊接过程中如果加热过度，可能会导致焊缝区域过烧，使焊缝区域的金属性能发生变化，甚至引起裂纹。

为确保焊缝质量，应采取以下措施：
1. 合理选择焊接材料和焊接工艺，确保符合设计要求。

2. 严格控制焊接参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。

3. 加强焊前准备工作，清理焊接表面的污垢和氧化物，以保证焊缝的质量。

4. 使用适当的焊接设备和工具，并进行定期维护和检修，确保其正常工作。

5. 进行焊后检查和测试，包括对焊缝的外观、尺寸、强度和密封性能等方面进行评估。

通过以上措施，可以有效避免焊缝质量问题的出现，并提高焊接结构的可靠性和安全性。

焊接常见的缺陷及产生原因

焊接常见的缺陷及产生原因焊接是一种将材料加热融化并加压使其连接在一起的工艺，常用于金属或塑料制品的生产中。

然而，在实际操作中，可能会出现一些缺陷，影响焊接接头的强度和质量。

下面我将介绍一些常见的焊接缺陷及其产生原因。

1. 焊缝气孔：焊缝中出现散布的气体孔，一般呈圆形或者椭圆形。

产生原因主要有以下几种：a) 气体存在：焊接人员或焊接材料中含有气体，在焊接过程中没有完全排除气体。

b) 渣溅：有时焊机电流过大，导致焊接时产生大量渣溅，渣溅进入焊缝造成气孔。

c) 油污：焊接区域未清理干净，在焊接过程中，油污挥发产生气体导致气孔的形成。

2. 焊接裂纹：焊缝中出现的开裂现象，严重影响焊接接头的强度。

产生原因主要有以下几种：a) 焊接应力：焊接后，由于冷却速度不均匀，使得焊接材料产生应力，超过材料的强度极限从而导致裂纹。

b) 材料质量：焊接材料中的含氧量或者含硫量超标，或者焊接材料自身的质量问题，如硬度不均匀等。

c) 焊接参数：焊接电流、焊接速度以及焊接压力等参数不恰当，容易导致焊接裂纹的形成。

3. 焊接结构不均匀：焊接接头的强度和质量不均匀，一部分焊缝更容易破裂。

产生原因主要有以下几种：a) 预热温度不够：焊接材料在焊接前没有经过预热处理，容易导致结构不均匀。

b) 焊接参数不一致：不同焊缝采用了不同的焊接参数，导致焊接接头的质量不均匀。

c) 焊接过程控制不当：焊接时控制不良，如焊接速度不稳定、电流波动大等，容易导致结构不均匀。

4. 焊缝错边：焊接接头两边焊缝位置不对称或偏移，容易导致接头强度下降。

产生原因主要有以下几种：a) 材料不准确对位：焊接前没有正确的对位，或者对位不准确导致焊缝偏移。

b) 焊接操作不当：焊接人员的焊接技术不熟练或者操作不当，容易导致焊缝错边。

c) 焊接设备问题：焊机设备本身有问题，如电流不稳定等，导致焊接接头错边。

针对这些常见的焊接缺陷，可以采取一些措施来避免或解决：1. 焊缝气孔：焊接前进行充分的气体排除，确保焊缝周围环境清洁，使用合适的焊接工艺参数。

常见焊接缺陷及图示

常见焊接缺陷及图示
常见的缺陷有：裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、气孔、夹渣、咬边、未熔合、未焊透等，以及焊缝尺寸不符合要求、焊缝成形不良（如：长度不足，高度不足，未满焊）等。

1.气孔：
修复方法:打磨去除该段焊缝，重新焊接。

修复方法:打磨去除该段焊缝，重新焊接。

2.砂眼（焊接时气体或杂质在焊接构件内部或表面形成的小孔）
修复方法:打磨去除所有影响焊缝，重新焊接。

3.缩孔（焊接后在冷凝过程中收缩而产生的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙，一般位于铸件的热节处。

）
修复方法:打磨去除所有影响焊缝，重新焊接。

4.焊瘤（金属物在焊接过程中,通过电流造成金属焊点局部高温熔化，液体金属凝固时，在自重作用下金属
流淌形成的微小疙瘩）
修复方法:打磨去除该段重新焊接
5.咬边（烧筋）
修复方法:重新焊接
6.弧坑（在焊接收尾处形成低于焊缝高度的凹陷坑）
修复方法:打磨去除该段重新焊接
7.焊缝不均匀
修复方法:重新焊接
8.焊接裂缝
修复方法:打磨去除该段重新焊接
9.未焊透（未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象）
修复方法:打磨去除该段重新焊接10.未满焊（未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽）
修复方法:打磨去除该段重新焊接
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11.简易示意图。

常见的焊接缺陷及缺陷图片

常见的焊接缺陷〔1〕常见的焊接缺陷〔1〕未焊透：母体金属接头处中间〔X坡口〕或根部〔丫、U坡口〕的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合.未焊透降低了焊接接头的机械强度,在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点,在焊接件承受载荷时容易导致开裂.〔2〕未熔合：固体金属与填充金属之间〔焊道与母材之间〕,或者填充金属之间〔多道焊时的焊道之间或焊层之间〕局部未完全熔化结合,或者在点焊〔电阻焊〕时母材与母材之间未完全熔合在一起,有时也常伴有夹渣存在.〔3〕气孔：在熔化焊接过程中,焊缝金属内的气体链状气孔根部未焊透中间未焊透坡面未熔合层间未熔合纵向裂纹〔热裂纹〕横向裂纹夹渣夹渣〔冷裂蚊F热影响区裂蚊〕或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或外表形成的空穴或孔隙,视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔〔包括蜂窝状气孔〕等,特别是在电弧焊中,由于冶金过程进行时间很短,熔池金属很快凝固,冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体,或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体,甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等,这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷.尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大,但是它破坏了焊缝金属的致密性,减少了焊缝金属的有效截面积,从而导致焊缝的强度降低.w. .v某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口,手工电弧焊,未焊透某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口,手工电弧焊,密集气孔〔4〕夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反响产物,例如非金属杂质〔氧化物、硫化物等〕以及熔渣,由于焊接时未能逸出,或者多道焊接时清渣不干净,以至残留在焊缝金属内,称为夹渣或夹杂物.视其形态可分为点状和条状,其外形通常是不规那么的,其位置可能在焊缝与母材交界处,也可能存在于焊缝内.另外,在采用鸨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者鸨极氩弧焊时,鸨极崩落的碎屑留在焊缝内那么成为高密度夹杂物〔俗称夹鸨〕.W18Cr4V 〔高速工具钢〕-45钢棒对接电阻焊缝中的夹渣断口照片w. .v钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口,手工电弧焊,两侧线状夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口,鸨极氩弧焊打底+手工电弧焊,夹鸨〔5〕裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现.焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化,有较大的冷收缩应力存在,而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力,更加上母材非焊接部位处于冷固态状况,与焊接部位存在很大的温差,从而产生热应力等等, 这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限,材料将发生塑性变形,超过材料的强度极限那么导致开裂.裂纹的存在大大降低了焊接接头的强度,并且焊缝裂纹的尖端也成为承载后的应力集中点,成为结构断裂的起源.裂纹可能发生在焊缝金属内部或外部,或者在焊缝附近的母材热影响区内,或者位于母材与焊缝交界处等等.根据焊接裂纹产生的时间和温度的不同,可以把裂纹分为以下几类：a.热裂纹〔又称结晶裂纹〕：产生于焊缝形成后的冷却结晶过程中,主要发生在晶界上,金相学中称为沿晶裂纹,其位置多在焊缝金属的中央和电弧焊的起弧与熄弧的弧坑处,呈纵向或横向辐射状,严重时能贯穿到外表和热影响区.热裂纹的成因与焊接时产生的偏析、冷热不均以及焊条〔填充金属〕或母材中的硫含量过高有关.b.冷裂纹：焊接完成后冷却到低温或室温时出现的裂纹,或者焊接完成后经过一段w..v时间才出现的裂纹〔这种冷裂纹称为延迟裂纹,特别是诸如14乂而.丫8、18乂血.岫8、14MnMoNbB等合金钢种容易产生此类延迟裂纹,也称之为延迟裂纹敏感性钢〕.冷裂纹多出现在焊道与母材熔合线附近的热影响区中,其取向多与熔合线平行,但也有与焊道轴线呈纵向或横向的冷裂纹.冷裂纹多为穿晶裂纹〔裂纹穿过晶界进入晶粒〕,其成因与焊道热影响区的低塑性组织承受不了冷却时体积变化及组织转变产生的应力而开裂,或者焊缝中的氢原子相互结合形成分子状态进入金属的细微孔隙中时将造成很大的压应力连同焊接应力的共同作用导致开裂〔称为氢脆裂纹〕,以及焊条〔填充金属〕或母材中的磷含量过高等因素有关.c.再热裂纹：焊接完成后,如果在一定温度范围内对焊件再次加热〔例如为消除焊接应力而采取的热处理或者其他加热过程,以及返修补焊等〕时有可能产生的裂纹, 多发生在焊结过热区,属于沿晶裂纹,其成因与显微组织变化产生的应变有关.r-।।, 口■唆叱,」.J对接焊缝上的纵向外表裂纹与外咬边的荧光磁粉检测显示照片〔照片来源：日本EISHIN KAGAKU CO.,LTD〕合金钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口,气体保护焊-鸨极氩弧焊,横裂纹厚度14mm低合金钢板对接焊缝X射线照相底片,X型坡口,自动焊,纵向裂缝〔照片来源：?焊缝射线照相典型缺陷图谱?崔秀一张泽丰李伟编著〕〔6〕偏析：在焊接时因金属熔化区域小、冷却快,容易造成焊缝金属化学成分分布不均匀,从而形成偏析缺陷,多为条状或线状并沿焊缝轴向分布.〔7〕咬边与烧穿：这类缺陷属于焊缝的外部缺陷.当母体金属熔化过度时造成的穿w..v透〔穿孔〕即为烧穿.在母体与焊缝熔合线附近由于熔化过强也会造成熔敷金属与母体金属的过渡区形成凹陷,即是咬边.根据咬边处于焊缝的上下面,可分为外咬边〔在坡口开口大的一面〕和内咬边〔在坡口底部一面〕.咬边也可以说是沿焊缝边缘低于母材外表的凹槽状缺陷.其他的焊缝外部缺陷还有：焊瘤：焊缝根部的局部突出,这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤.焊瘤下常会有未焊透缺陷存在,这是必须注意的.内凹或下陷：焊缝根部向上收缩低于母材下外表时称为内凹,焊缝盖面低于母材上外表时称为下陷.溢流：焊缝的金属熔池过大,或者熔池位置不正确,使得熔化的金属外溢,外溢的金属又与母材熔合.弧坑：电弧焊时在焊缝的末端〔熄弧处〕或焊条接续处〔起弧处〕低于焊道基体表面的凹坑,在这种凹坑中很容易产生气孔和微裂纹.焊偏：在焊缝横截面上显示为焊道偏斜或扭曲.增强高〔也称为焊冠、盖面〕过高：焊道盖面层高出母材外表很多,一般焊接工艺对于增强高的高度是有规定的,高出规定值后,增强高与母材的结合转角很容易成为应力集中处,对结构承载不利.以上的外部缺陷多容易使焊件承载后产生应力集中点,或者减小了焊缝的有效截面积而使得焊缝强度降低,因此在焊接工艺上一般都有明确的规定,并且常常采用目w..v视检查即可发现这些外部缺陷.焊接缺陷与检验〔一〕焊接缺陷在焊接生产过程中,由于设计、工艺、操作中的各种因素的影响,往往会产生各种焊接缺陷.焊接缺陷不仅会影响焊缝的美观,还有可能减小焊缝的有效承载面积, 造成应力集中引起断裂,直接影响焊接结构使用的可靠性.表3-6列出了常见的焊接缺陷及其产生的原因.表3-6常见焊接缺陷缺陷名称示* 意图特征产生原因气孔焊接时,熔池中的过饱和H 、N 以及冶金反响产生的CO ,在熔池凝固时未能逸出,在焊缝中形成的空穴焊接材料不清洁；弧长太长,保护效果差；焊接标准不恰当,冷速太快；焊前清理不当裂纹热裂纹：沿晶开裂,具有氧化色泽,多在焊缝上, 焊后立即开裂冷裂纹：穿晶开裂,具有金属光泽,多在热影响区,有延时性,可发生在焊后任何时刻热裂纹：母材硫、磷含量高；焊缝冷速太快,焊接应力大；焊接材料选择不当冷裂纹：母材淬硬倾向大；焊缝含氢量高;焊接剩余应力较大夹渣焊后残留在焊缝中的非金属夹杂物焊道间的熔渣未清理干净；焊接电流太小、焊接速度太快；操作不当咬边在焊缝和母材的交界处产生的沟槽和凹陷焊条角度和摆动不正确；焊接电流太大、电弧过长焊瘤焊接时,熔化金属流淌到焊缝区之外的母材上所形成的金属瘤焊接电流太大、电弧过长、焊接速度太慢；焊接位置和运条不当未焊透焊接接头的根部未完全熔透焊接电流太小、焊接速度太快；坡口角 w. 度太小、间隙过窄、钝边太厚</SPA.v焊接缺陷及其危害一般常见的焊接缺陷可分为四类：〔1〕焊缝尺寸不符合要求：如焊缝超高、超宽、过窄、上下差过大、焊缝过渡到母材不圆滑等.〔2〕焊接外表缺陷：如咬边、焊瘤、内凹、满溢、未焊透、外表气孔、外表裂纹等.〔3〕焊缝内部缺陷：如气孔、夹渣、裂纹、未熔合、夹鸨、双面焊的未焊透〔4〕焊接接头性能不符合要求：因过热、过烧等原因导致焊接接头的机械性能、抗腐蚀性能降低等.焊接缺陷对焊接构件的危害,主要有以下几方面：〔1〕引起应力集中.焊接接头中应力的分布是十分复杂的.但凡结构截面有忽然变化的部位,应力的分布就特别不均匀,在某些点的应力值可能比平均应力值大许多倍,这种现象称为应力集中.造成应力集中的原因很多,而焊缝中存在工艺缺陷是其中一个很重要的因素.焊缝内存在的裂纹、未焊透及其他带尖缺口的缺陷, 使焊缝截面不连续,产生突变部位,在外力作用下将产生很大的应力集中.当应力超过缺陷前端部位金属材料的断裂强度时,材料就会开裂破坏.〔2〕缩短使用寿命.对于承受低周疲劳载荷的构件,如果焊缝中的缺陷尺寸超过一定界限,循环一定周次后,缺陷会不断扩展,长大,直至引起构件发生断裂.〔3〕造成脆裂,危及平安.脆性断裂是一种低应力断裂,是结构件在没有塑性变形情况下,产生的快速突发性断裂,其危害性很大.焊接质量对产品的脆断有很大的影响.焊接时常发生的缺陷及预防方法一、气孔焊缝金属产生的气孔可分为：内部气孔,外表气孔,接头气孔.1.内部气孔：有两种形状.一种是球状气孔多半是产生在焊缝的中部.产生的原因:〔1〕焊接电流过大;〔2〕电弧过长;w..v(3)运棒速度太快;(4)熔接部位不洁净；(5)焊条受潮等.上述造成气孔原因如进行适当调整和注意焊接工艺及操作方法,就可以得到解决.2.面气孔：产生外表气孔的原因和解决方法：(1)母材含C、S、Si量高容易出现气孔.其解决方法或是更换母材,或是采用低氢渣系的焊条.(2)焊接部位不洁净也容易产生气孔.因此焊接部位要求在焊接前去除油污,铁锈等脏物.使用低氢焊条焊接时要求更为严格.(3)焊接电流过大.使焊条后半部药皮变红,也容易产生气孔.因此要求采取适宜的焊接标准.焊接电流最大限度以焊条尾部不红为宜.(4)低氢焊条容易吸潮,因此在使用前均需在350℃的温度下烘烤1小时左右.否那么也容易出现气孔.3.波接头气孔：使用低氢焊条往往容易在焊缝接头处出现外表和内部气孔,其解决方法：焊波接头时,应在焊缝的前进方向距弧坑9〜10mm处开始引弧,电弧燃烧后,先作反向运棒返向弧坑位置,作充分熔化再前进,或是在焊缝处引弧就可以预防这种类型的气孔产生.二、裂缝1.刚性裂缝：往往在焊接当中发现焊缝通身的纵裂缝,主要是在焊接时产生的应力造成的.在以下情况下焊接应力很大：(1)被焊结构刚性大；(2)焊接电流大,焊接速度快；(3)焊缝金属的冷却速度太快..v w. 因而在上述的情况下很容易产生纵向的长裂缝.解决方法：采用合理的焊接次序或者在可能的情况下工件预热,减低结构的刚性.特厚板和刚性很大的结构应采用低氢焊条使用适宜的电流和焊速.2.硫元素造成的裂缝：被焊母材的碳和硫高或偏析大时容易产生裂缝.解决方法：将焊件预热,或用低氢焊条.3.隙裂缝：毛隙裂缝是在焊敷金属内部发生,不开展到外部的毛状微细裂缝.考虑是焊敷金属受急速冷却而脆化,局部发生应力及氢气的影响.对此的预防方法是：使其焊件的冷却速度缓慢些,可能的条件下焊件进行预热,或者使用低氢焊条可得到满意的解决.三、电弧产生偏吹使用低氢焊条在直流电焊机上焊接时往往发生偏吹现象.可以用下面方法解决.1.线放在电弧偏吹的方向.2.线分成两个以上.3.电弧偏吹的方向进行焊接.4.取短弧操作.焊接缺陷与焊接质量检验一、焊接缺陷〔一〕焊接变形工件焊后一般都会产生变形,如果变形量超过允许值,就会影响使用.焊接变形的几个例子如图2-19所示.产生的主要原因是焊件不均匀地局部加热和冷却. 由于焊接时,焊件仅在局部区域被加热到高温,离焊缝愈近,温度愈高,膨胀也愈大.但是,加热区域的金属因受到周围温度较低的金属阻止,却不能自由膨胀；而冷却时又由于周围金属的牵制不能自由地收缩.结果这局部加热的金属存在拉应力, 而其它局部的金属那么存在与之平衡的压应力.当这些应力超过金属的屈服极限时,w..v将产生焊接变形；当超过金属的强度极限时,那么会出现裂缝.筒体纵焊鹫筒体环焊缝图2-噂焊接变形示意图〔二〕焊缝的外部缺陷1.焊缝增强过高如图2-20所示,当焊接坡口的角度开得太小或焊接电流过小时,均会出现这种现象.焊件焊缝的危险平面已从M-M平面过渡到熔合区的N-N 平面,由于应力集中易发生破坏,因此,为提升压力容器的疲劳寿命,要求将焊缝的增强高铲平.2.焊缝过凹如图2-21所示,因焊缝工作截面的减小而使接头处的强度降低.图2-加焊缝增高过强图2-21焊鹿过凹3.焊缝咬边在工件上沿焊缝边缘所形成的凹陷叫咬边,如图2-22所示.它不仅减少了接头工作截面,而且在咬边处造成严重的应力集中.w. .v4 .焊瘤熔化金属流到溶池边缘未溶化的工件上,堆积形成焊瘤,它与工件没有熔合,见图2-23.焊瘤对静载强度无影响,但会引起应力集中,使动载强度降低.5 .烧穿如图2-24所示.烧穿是指局部熔化金属从焊缝反面漏出,甚至烧穿成洞,它使接头强度下降.以上五种缺陷存在于焊缝的外表,肉眼就能发现,并可及时补焊.如果操作熟练,一般是可以预防的.〔三〕焊缝的内部缺陷1 .未焊透未焊透是指工件与焊缝金属或焊缝层间局部未熔合的一种缺陷.未焊透减弱了焊缝工作截面,造成严重的应力集中,大大降低接头强度,它往往成为焊缝开裂的根源.2 .夹渣焊缝中夹有非金属熔渣,即称夹渣.夹渣减少了焊缝工作截面,造成应力集中,会降低焊缝强度和冲击韧性.3 .气孔焊缝金属在高温时,吸收了过多的气体〔如H2〕或由于溶池内部冶金反响产生的气体〔如CO 〕,在溶池冷却凝固时来不及排出,而在焊缝内部或外表形成孔穴,即为气孔.气孔的存在减少了焊缝有效工作截面,降低接头的机械强度. 假设有穿透性或连续性气孔存在,会严重影响焊件的密封性. w. 焊蜃2凝边图"?焊寤.v图2-24烧穿4.裂纹焊接过程中或焊接以后,在焊接接头区域内所出现的金属局部破裂叫裂纹.裂纹可能产生在焊缝上,也可能产生在焊缝两侧的热影响区.有时产生在金属外表,有时产生在金属内部.通常根据裂纹产生的机理不同,可分为热裂纹和冷裂纹两类.〔1〕热裂纹热裂纹是在焊缝金属中由液态到固态的结晶过程中产生的,大多产生在焊缝金属中.其产生原因主要是焊缝中存在低熔点物质〔如FeS,熔点1193c〕, 它削弱了晶粒间的联系,当受到较大的焊接应力作用时,就容易在晶粒之间引起破裂.焊件及焊条内含S、Cu等杂质多时,就容易产生热裂纹.热裂纹有沿晶界分布的特征.当裂纹贯穿外表与外界相通时,那么具有明显的氢化倾向.〔2〕冷裂纹冷裂纹是在焊后冷却过程中产生的,大多产生在基体金属或基体金属与焊缝交界的熔合线上.其产生的主要原因是由于热影响区或焊缝内形成了淬火组织,在高应力作用下,引起晶粒内部的破裂,焊接含碳量较高或合金元素较多的易淬火钢材时,最易产生冷裂纹.焊缝中熔入过多的氢,也会引起冷裂纹.裂纹是最危险的一种缺陷,它除了减少承载截面之外,还会产生严重的应力集中,在使用中裂纹会逐渐扩大,最后可能导致构件的破坏.所以焊接结构中一般不允许存在这种缺陷,一经发现须铲去重焊.二、焊接的检验对焊接接头进行必要的检验是保证焊接质量的重要举措.因此,工件焊完后应根据产品技术要求对焊缝进行相应的检验,凡不符合技术要求所允许的缺陷,需及时进行返修.焊接质量的检验包括外观检查、无损探伤和机械性能试验三个方面. 这三者是互相补充的,而以无损探伤为主.w. .v〔一〕外观检查外观检查一般以肉眼观察为主,有时用5-20倍的放大镜进行观察.通过外观检查,可发现焊缝外表缺陷,如咬边、焊瘤、外表裂纹、气孔、夹渣及焊穿等.焊缝的外形尺寸还可采用焊口检测器或样板进行测量.〔二〕无损探伤隐藏在焊缝内部的夹渣、气孔、裂纹等缺陷的检验.目前使用最普遍的是采用X射线检验,还有超声波探伤和磁力探伤.X射线检验是利用X射线对焊缝照相,根据底片影像来判断内部有无缺陷、缺陷多少和类型.再根据产品技术要求评定焊缝是否合格.超声波探伤的根本原理如图2-25所示.1-工件2-焊箜3-陷A超声波* 5一探头图2-25越声波探伤原理示意图超声波束由探头发出,传到金属中,当超声波束传到金属与空气界面时,它就折射而通过焊缝.如果焊缝中有缺陷,超声波束就反射到探头而被接受,这时荧光屏上就出现了反射波.根据这些反射波与正常波比拟、鉴别,就可以确定缺陷的大小及位置.超声波探伤比X光照相简便得多,因而得到广泛应用.但超声波探伤往往只能凭操作经验作出判断,而且不能留下检验根据.w..v 对于离焊缝外表不深的内部缺陷和外表极微小的裂纹,还可采用磁力探伤.〔三〕水压试验和气压试验对于要求密封性的受压容器,须进行水压试验和〔或〕进行气压试验,以检查焊缝的密封性和承压水平.其方法是向容器内注入1.25 — 1.5倍工作压力的清水或等于工作压力的气体〔多数用空气〕,停留一定的时间,然后观察容器内的压力下降情况,并在外部观察有无渗漏现象,根据这些可评定焊缝是否合格.〔四〕焊接试板的机械性能试验无损探伤可以发现焊缝内在的缺陷,但不能说明焊缝热影响区的金属的机械性能如何,因此有时对焊接接头要作拉力、冲击、弯曲等试验.这些试验由试验板完成.所用试验板最好与圆筒纵缝一起焊成,以保证施工条件一致.然后将试板进行机械性能试验.实际生产中,一般只对新钢种的焊接接头进行这方面的试验.w. .v。