IATF16949全面生产维护管理办法
iatf16949汽车行业质量管理体系
iatf16949汽车行业质量管理体系IATF 16949是汽车行业质量管理体系的标准，它是一种国际性的质量管理体系，为汽车制造商和供应商提供了一套规范和要求，以确保他们的产品和服务符合汽车行业的质量标准。
以下是关于IATF 16949质量管理体系的一些关键信息：标准目的：IATF 16949的目的是建立和维护一个全面的质量管理体系，以提高汽车制造商和供应商的质量和绩效。
它旨在通过持续改进、缺陷预防和减少变异来提供一致的、高质量的产品和服务。
适用范围：IATF 16949适用于汽车制造商、汽车零部件供应商以及与汽车行业相关的组织。
它涵盖了整个供应链，包括设计和开发、生产和安装、服务和售后等环节。
基于ISO 9001：IATF 16949基于ISO 9001质量管理体系标准，同时增加了汽车行业的特定要求和补充条款。
因此，实施IATF 16949需要满足ISO 9001的要求，并结合汽车行业的特定需求。
流程导向：IATF 16949强调以过程为基础的方法，要求组织建立和管理一系列相互关联的流程，以实现产品和服务的一致性和持续改进。
这包括质量管理、资源管理、产品实施、监控和分析等方面的流程。
风险管理：IATF 16949要求组织进行风险管理，包括识别潜在风险、制定应对措施和监控风险的执行情况。
这有助于预防质量问题的发生，并及时采取纠正措施。
内审和认证：实施IATF 16949的组织需要进行内部审核以确保质量管理体系的有效性和合规性。
此外，组织还可以选择进行第三方认证，由认证机构对其质量管理体系进行评估和认证。
通过实施IATF 16949质量管理体系，汽车制造商和供应商能够更好地管理其质量过程、降低质量风险、提高产品质量，并满足汽车行业的要求和客户的期望。
这有助于建立可持续发展的质量文化，提升企业的竞争力和市场地位。
此外，IATF 16949的实施还有以下好处：增强供应链管理：IATF 16949要求供应商与汽车制造商建立密切的合作关系，并共同努力实现质量目标。
IATF16946标准条款8.5.1.5 全面生产维护 理解
生产工装管理系统包括
维护、维修设施与人员
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存储与修复
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工装准备
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易损工具的工具更换方案
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工具设计修改的文件，包括产品的工程变更等级
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工具的修改和文件的修订
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工具标识，例如：序列号或资产编号；状态，如生产、修理或废弃；所有权；以及位置
30
如果任何工作被外包，应实施监视这些活动的系统
31
4
应保持全面生产维护系统
5
全面生产维护系统应包括
对按照要求量产合格产品所必需的过程设备的识别
6
被识别设备的替换件的可用性
7
机器、设备和设施维护的资源提供。说明：例如：获得设备的操作说明，使用说明等信息；同时这些信息可能包含：需要润滑时间、易损件更换周期等
8设备、工装和量具Fra bibliotek包装和防护9
适用的顾客特定要求
10
形成文件的维护目标
11
维护计划和目标以及形成文件的措施计划的定期评审，以在未达到目标时采取纠正措施
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对预防性维护方法的使用
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对预测性维护方法的使用，如适用
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周期性检修
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维护目标的要求
维护目标的绩效应作为管理评审的输入。例如：为生产提供稳定的设备的情况分析；而这是确认预防性工作的有效性
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应建立并实施一个生产工装管理体系，不管归组织或顾客所有
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应验证顾客拥有的工具、制造设备和试验/检验设备
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顾客拥有的工具、制造设备和试验/检验设备应在明显的位置永久标记的，以便能够确定每件工具或设备的所有权和用途
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用于车辆维修零件的工装应该和生产用工装采取一样的方式进行管理
全面生产维护控制程序IATF16949
全面生产维护控制程序IATF169491.目的识别并提供和维护为实现产品加工的符合性所需要的设备和模具（含工装）。
2．适用范围适用于为实现产品符合性所需的一切设备、设施、模具及工装。
3．职责与定义3.1 生产部负责对设备和模具、工装维修与保养计划和目标的制定与检查3.2 生产车间具体实施。
3.3 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护；3.4 设备：指可供企业在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的劳动资料和物质资料的总称，是社会创造物质财富与增值的重要手段；3.5 替换件：为提高设备维修效率而准备的用于某一部件的永久或临时性的更好而准备的零件，适用时被替换件可以线下维修后再作为替换件使用；3.6预防性维护：为了消除故障失效和非计划生产性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检查和检修），是制造过程设计的一项输出；3.7周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其拆卸、修理或更换零件，重新装配并恢复使用；3.8预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当维护的具体时间；3.9OEE：全局设备效率，等于时间运行效率*性能运行效率*良品率；3.10MTBF：平均故障间隔时间；3.11MTR：评价维修时间。
4.工作流程4.1新设备采购管理4.1.1 申请：当因生产需要采购新设备或模具时，由设备或模具使用单位填写《设备/模具处置申请单》，经有关部门会签及公司领导批准。
4.1.2 购置：采购部负责设备/模具的采购工作。
对主要设备由申请单位协助采购部进行采购。
4.1.3 验收：所采购的设备/模具进入公司后，由品管部、技术部、使用单位、进行验收，并在新增设备申请表上填写验收记录。
做好资料、随机备件交接，设备资料由生产部保存，随机备件由技术部负责管理。
IATF16949-2016中文版全文
目录前言----汽车质量管理体系标准 (7)历史 (7)目标 (7)有关认证的说明 (8)引言 (9)0.1总则 (9)0.2质量管理原则 (9)0.3过程方法 (9)0.3.1总则 (9)0.3.2计划-执行-检查-处置循环 (10)0.3.3基于风险的思维 (11)0.4与其他管理体系标准的关系 (11)质量管理体系要求 (11)1范围 (11)1.1范围—汽车行业对ISO9001:2015的补充 (12)2规范性引用文件 (12)2.1规范性引用标准和参考性引用标准 (12)3术语和定义 (12)3.1汽车行业的术语和定义 (12)4组织环境 (14)4.1理解组织及其环境 (14)4.2理解相关方的需求和期望 (14)4.3确定质量管理体系的范围 (14)4.3.1确定质量管理体系的范围-补充 (15)4.3.2顾客特定要求 (15)4.4质量管理体系及其过程 (15)4.4.1组织应按照本标准的要求，建立、实施、保持和持续改进质量管理体系，包括所需过程及其相互作用。
(15)4.4.1.1产品和过程的符合性 (15)4.4.1.2产品安全 (15)4.4.2在必要的范围和程度上，组织应： (16)5领导作用 (16)5.1领导作用和承诺 (16)5.1.1总则 (16)5.1.1.1公司责任 (16)5.1.1.2过程有效性和效率 (16)5.1.1.3过程拥有者 (16)5.1.2以顾客为关注焦点 (16)5.2方针 (17)5.2.1建立质量方针 (17)5.2.2沟通质量方针 (17)5.3组织的岗位、职责和权限 (17)5.3.1组织的作用、职责和权限-补充 (17)5.3.2产品要求和纠正措施的职责和权限 (17)6策划 (18)6.1应对风险和机遇的措施 (18)6.1.1在策划质量管理体系时，组织应考虑到4.1所提及的因素和4.2所提及的要求，并确定需要应对的风险和机遇，以： (18)6.1.2组织应策划： (18)6.1.2.1风险分析 (18)6.1.2.2预防措施 (18)6.1.2.3应急计划 (18)6.2质量目标及其实现的策划 (19)6.2.1组织应针对相关职能、层次和质量管理体系所需的过程建立质量目标。
IATF16949-生产设备管理规定
4. 权责划分：
4.1各部门：
4. 1.1确保设备、设施之正常使用。
4.1.2设备、设施之日常清洁与保养。
4.1.3当请购、维修设备、设施时，会同技术部进行验收。
4.1.4因生产或业务需要，提出设备、设施之请购及维修。
5.2.2 设备及模具的编号，依据相应的手顺书进行统一编制。
⑴设备编码原则:
□ □-□ □
流水编号
设备类型
⑵流水号:同种设备总数编码,由01至99.
⑶量规仪器的编码原则按《量测仪器管理规定》规定编码。
5.2.3 各部门领用设备或模具一律在“设备台帐”内签名领用，归还时则予以注销。
5.2设备（含机器）请购、采购及验收
5.1.3厂房规画使用应能减少生产过程之材料流动与搬运，帮助同步之材料流动，使厂房可以超值使用。
5.1.4生产技术部(必要时会同使用部门)应考虑设定下列运作或制程之方法:
5.1.4.1全面工作计画
5.1.5.2适度自动化
5.1.2.3人机工程学与人体因素;
5.1.2.4操作者与生产线之平衡;
5.1.2.5储存及缓冲库存水平;
5.4.3.3预知性保养依“年度机器设备保养计画表”之要求进行。
5.5 工装的保养
分发对象
管理编号
分发对象
管理编号
分发对象
管理编号
副董事长
01
生产管理部
06
第二生产部
11
总经理
02
品质保证课
07
第三生产部
12
管理者代表
03
品质管理课
08
财务部
8.5.1.5 全面生产维护-IATF16949条款解读
8 运行8.5生产服务提供8.5.1.5全面生产维护组织应制定、实施并保持一个形成文件的全面生产维护系统。
该系统应至少包含：a）对按照要求产量生产合格产品所必需的过程设备的识别；b）a）项中被识别设备的替换件的可用性；c）机器、设备和设施维护的资源提供；d）设备、工装和量具的包装和防护；e）适用的顾客特定要求；f）形成稳健的维护目标，例如：OEE（全局设备效率）、MTBF（平均故障间隔时间）和MTTR（平均维修时间），以及预防性维护符合性指标。
维护目标的绩效应作为管理评审的输入（见ISO 9001 第9.3条）；g）维护计划和目标以及形成文件的措施计划的定期评审，以在未达到目标时采取纠正措施；h）对预防性维护方法的使用；i）对预测性维护方法的使用，如适用；j）周期性检修。
8 Operation8. 5 Production and service provision8. 5.1 .5 Total productive maintenanceThe organization shall develop，implement，and maintain a documented total productive maintenance system.At a minimum，the system shall include the following:a）Identification of process equipment necessary to produce conforming product at the required volume；b）Availability of replacement parts for the equipment identified in item a）；c）Provision of resource for machine，equipment，and facility maintenance；d）Packaging and preservation of equipment，tooling，and gauging；e）Applicable customer-specific requirements；f）Documented maintenance objectives，forexample:OEE（Overall Equipment Effectiveness），MTBF （Mean Time Between Failure），and MTTR（Mean Time To Repair），and Preventive Maintenance compliancemetrics. Performance to the maintenance objectives shallform an input into management review（see ISO 9001，Section 9.3）；g）Regular review of maintenance plan and objectivesand a documented action plan to address correctiveactions where objectives are not achieved；h）Use of preventive maintenance methods；i）U se of predictive maintenance methods，as applicable；j）P eriodic overhaul.（1）设备管理：易损件清单/设备目标OEE/MTBF/MTTR 每月统计，不达标制订改善方案/设备保养计划及实施。
iatf16949质量管理认证体系文件
iatf16949质量管理认证体系文件文章标题：IATF16949质量管理认证体系文件一、引言IATF16949是国际汽车工作组（IATF）制定的质量管理认证体系文件，广泛应用于汽车制造和相关领域。
本文将介绍IATF16949质量管理认证体系文件的主要内容和重要性。
二、体系文件的结构1. 范围与应用IATF16949质量管理认证体系文件的范围覆盖整个汽车供应链，包括制造商、零部件供应商和服务供应商。
体系文件应用于确保产品质量和安全，提高客户满意度，并促进持续改进。
2. 规定和要求体系文件中包含了一系列的规定和要求，涵盖了质量管理、过程控制、供应商管理、产品验证、持续改进等多个方面。
这些规定和要求旨在确保供应链中的每个环节都符合国际标准，并最大程度地提高产品质量和安全性。
3. 文件结构IATF16949质量管理认证体系文件按照以下结构进行组织：质量管理体系要求、管理责任、资源管理、产品实施、支持过程、评价性能、持续改进和产品实施期间的操作控制。
三、重要性及好处1. 提升产品质量IATF16949质量管理认证体系文件的实施，能够帮助企业建立一套全面的质量管理体系，强调全员参与和持续改进。
通过严格遵守体系文件的规定和要求，企业可以有效地提升产品的质量和可靠性，降低产品缺陷率，增加用户满意度。
2. 降低成本有效的质量管理体系可以帮助企业识别和消除生产过程中的浪费和缺陷，提高生产效率。
减少废品、重工和返工率，从而降低企业的生产成本，提高经济效益。
3. 优化供应链管理IATF16949质量管理认证体系文件要求企业建立供应链合作伙伴关系，并对供应商进行严格的审核和评估。
通过与供应商共同努力，确保供应链稳定和可靠，减少供应风险，提高供应链管理的效率和透明度。
4. 符合国际标准和法规要求IATF16949质量管理认证体系文件是基于国际标准和法规要求制定的，对于企业来说具有强制性。
实施体系文件能够有效遵循相关法规和标准，提升企业的法律合规性，减少法律风险。
IATF16949全面生产维护管理办法
IATF16949全面生产维护管理办法1目的通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS 完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责：4.1 设备部：设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4.1 制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间的确认。
5.0工作内容5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1在开机前检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
IATF16949标准最新中文版(2019.10修订)
汽车 IATF16949质量管理体系标准汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求国际汽车推动小组――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――――第一版（2019.10.09修订，含之前认可解释内容，红色字体部分为认可解释内容）引言0.1 总则0.2 质量管理原则0.3 过程方法0.3.1 总则0.3.2 PDCA 循环（计划-执行-检查-处理循环）0.3.3 基于风险的思维0.4 与其他管理体系标准的关系质量管理体系要求1 范围1.1 范围-汽车行业对ISO9001：2015的补充2 规范性引用文件2.1 规范性引用标准和参考性引用标准3 术语和定义3.1 汽车行业的术语和定义4 组织环境4.1 理解组织及其环境4.2 理解相关方的需求和期望4.3 确定质量管理体系的范围4.3.1 确定质量管理体系的范围—补充4.3.2 顾客特定要求4.4 质量管理体系及其过程4.4.14.4.1.1 产品和过程的符合性4.4.1.2 产品安全4.4.25 领导作用5.1 领导作用和承诺5.1.1 总则5.1.1.1 公司责任5.1.1.2 过程有效性和效率5.1.1.3 过程拥有者5.1.2 以顾客为关注焦点5.2 方针5.2.1 制定质量方针5.2.2 沟通质量方针5.3 组织的岗位、职责和权限5.3.1 组织的作用，职责和权限—补充5.3.2 产品要求和纠正措施的职责和权限6 策划6.1 应对风险和机遇的措施6.1.1 和 6.1.26.1.2.1 风险分析6.1.2.2 预防措施6.1.2.3 应急计划6.2 质量目标及其实现的策划6.2.1 和 6.2.26.2.2.1 质量目标及其实施的策划—补充6.3 变更的策划7 支持7.1 资源7.1.1 总则7.1.2 人员7.1.3 基础设施7.1.3.1 工厂、设施及设备策划7.1.4 过程运行环境7.1.4.1 过程操作的环境—补充7.1.5 监视和测量资源7.1.5.1 总则7.1.5.1.1 测量系统分析7.1.5.2 测量溯源（测量可追溯性）7.1.5.2.1 校准/验证记录7.1.5.3 实验室要求7.1.5.3.1 内部实验室7.1.5.3.2 外部实验室7.1.6 组织的知识7.2 能力7.2.1 能力-补充7.2.2 能力-在职培训7.2.3 内部审核员能力7.2.4 第二方审核员能力7.3 意识7.3.1 意识-补充7.3.2 员工激励和授权7.4 沟通7.5 成文信息（形成文件的信息）7.5.1 总则7.5.1.1 质量管理体系文件7.5.2 创建和更新7.5.3 成文信息的控制（形成文件的信息的控制）7.5.3.1 和 7.5.3.27.5.3.2.1 记录保留7.5.3.2.2 工程规范8 运行8.1 运行的策划和控制8.1.1 运行策划和控制-补充8.1.2 保密8.2 产品和服务的要求8.2.1 顾客沟通8.2.1.1 顾客沟通-补充8.2.2 产品和服务要求的确定8.2.2.1 产品和服务要求的确定-补充8.2.3 产品和服务要求的评审8.2.3.18.2.3.1.1 产品和服务要求的评审-补充8.2.3.1.2 顾客指定的特殊特性8.2.3.1.3 组织制造可行性8.2.3.28.2.4 产品和服务要求的更改8.3 产品和服务的设计和开发8.3.1 总则8.3.1.1 产品和服务的设计与开发-补充8.3.2 设计和开发策划8.3.2.1 设计和开发策划-补充8.3.2.2 产品设计技能8.3.2.3 带有嵌入式软件的产品的开发8.3.3 设计和开发输入8.3.3.1 产品设计输入8.3.3.2 制造过程设计输入8.3.3.3 特殊特性8.3.4 设计和开发控制8.3.4.1 监测8.3.4.2 设计和开发确认8.3.4.3 原型样件方案8.3.4.4 产品批准过程8.3.5 设计和开发输出8.3.5.1 设计和开发输出-补充8.3.5.2 制造过程设计输出8.3.6 设计和开发更改8.3.6.1 设计和开发更改-补充8.4 外部提供的过程、产品和服务的控制8.4.1 总则8.4.1.1 总则-补充8.4.1.2 供应商选择过程8.4.1.3 顾客指定的货源（亦称“指向性购买”）8.4.2 控制类型和程度8.4.2.1 控制的类型和程度-补充8.4.2.2 法律和法规要求8.4.2.3 供应商质量管理体系开发8.4.2.3.1 汽车产品相关软件或带有嵌入式软件的汽车产品8.4.2.4 供应商监视8.4.2.4.1 第二方审核8.4.2.5 供应商开发8.4.3 提供给外部供方的信息8.4.3.1 外部供方的信息-补充8.5 生产和服务提供8.5.1 生产和服务提供的控制8.5.1.1 控制计划8.5.1.2 标准化作业—操作指导书和目视标准8.5.1.3 作业准备的验证8.5.1.4 停工后的验证8.5.1.5 全面生产维护8.5.1.6 生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理8.5.1.7 生产排程8.5.2 标识和可追溯性8.5.2.1 标识和可追溯性-补充8.5.3 顾客或外部供方的财产8.5.4 防护8.5.4.1 防护-补充8.5.5 交付后的活动8.5.5.1 服务信息的反馈8.5.5.2 与顾客的服务协议8.5.6 更改控制8.5.6.1 更改的控制-补充8.5.6.1.1 过程控制的临时更改8.6 产品和服务的放行8.6.1 产品和服务的放行-补充8.6.2 全尺寸检验和功能性试验8.6.3 外观项目8.6.4 外部提供的产品和服务的符合性验证和接受8.6.5 法律法规的符合性8.6.6 接收准则8.7 不符合输出的控制8.7.18.7.1.1 顾客的让步授权8.7.1.2 不合格品控制—顾客规定的过程8.7.1.3 可疑产品的控制8.7.1.4 返工产品的控制8.7.1.5 返修产品的控制8.7.1.6 顾客通知8.7.1.7 不合格品的处置8.7.29 绩效评价9.1 监视、测量、分析和评价9.1.1 总则9.1.1.1 制造过程的监视和测量9.1.1.2 统计工具的确定9.1.1.3 统计概念的应用9.1.2 顾客满意9.1.2.1 顾客满意-补充9.1.3 分析与评价9.1.3.1 优先级9.2 内部审核9.2.1 和 9.2.29.2.2.1 内部审核方案9.2.2.2 质量管理体系审核9.2.2.3 制造过程审核9.2.2.4 产品审核9.3 管理评审9.3.1 总则9.3.1.1 管理评审-补充9.3.2 管理评审输入9.3.2.1 管理评审输入-补充9.3.3 管理评审输出9.3.3.1 管理评审输出-补充10 改进10.1 总则10.2 不合格和纠正措施（不符合和纠正措施）10.2.1 和 10.2.210.2.3 问题解决10.2.4 防错10.2.5 保修管理体系10.2.6 顾客投诉和使用现场失效试验分析10.3 持续改进10.3.1 持续改进-补充附录 A（资料性附录）新结构、术语和概念说明A.1 结构和术语A.2 产品和服务A.3 理解相关方的需求和期望A.4 基于风险的思维A.5 适用性A.6成文信息A.7 组织的知识A.8 外部提供过程、产品和服务的控制附录B（资料性附录）SAC/TC151 制定的其他质量管理和质量管理体系标准参考文献附录A 控制计划A.1 控制计划的阶段A.2 控制计划的要素附录B 参考书目-汽车行业补充前言——汽车质量管理体系标准本汽车质量管理体系标准（本文中简称为“汽车QMS标准”或“IATF 16949”），连同适用的汽车顾客特定要求，ISO 9001:2015要求以及ISO 9000:2015 一起定义了对汽车生产件及相关服务件组织的基本质量管理体系要求。
IATF16949设备维护计划
IATF16949设备维护计划IATF 设备维护计划1. 背景及目的该维护计划的目的是确保公司所使用的设备符合IATF 标准要求，并保持其良好的工作状态，以确保高质量的生产和交付。
2. 维护计划内容2.1 设备分类将设备分为以下几类：- 生产设备：用于产品生产和加工的设备；- 测试设备：用于产品质量检验和测试的设备；- 其他设备：公司其他需维护的设备，如基础设施设备、办公设备等。
2.2 维护频率根据设备的使用频率和重要性，确定不同设备的维护频率，并将其记录在维护计划中。
维护频率可以分为以下几个级别：- 日常维护：每天对设备进行检查和保养；- 定期维护：每周或每月对设备进行维护；- 季度维护：每季度对设备进行全面检查和保养；- 年度维护：每年对设备进行全面检修和保养。
2.3 维护内容根据IATF 标准的要求，对设备的维护内容进行规定，并记录在维护计划中。
维护内容可以包括以下方面：- 清洁维护：定期清洁设备表面和内部部件；- 润滑维护：定期添加润滑剂，保持设备的正常运转；- 零部件更换：根据设备使用寿命和磨损情况，及时更换需要更换的零部件；- 故障修复：对设备发生的故障进行及时修复和处理。
3. 责任分工明确维护计划的责任分工，确保每个工作岗位都有明确的维护职责。
责任分工可以包括以下方面：- 设备操作人员：负责日常的设备维护、清洁和润滑工作；- 维护人员：负责设备的定期维护、零部件更换和故障修复；- 管理人员：负责计划和监督维护计划的执行。
4. 维护记录和评估建立设备维护记录和评估机制，每次维护工作完成后进行记录，并进行维护质量的评估。
维护记录和评估可以用于：- 追踪设备的维护历史；- 发现设备维护中存在的问题和改进的机会；- 制定持续改进的措施。
5. 维护计划的执行和监督确保维护计划的有效执行和监督，可以采取以下措施：- 建立维护计划执行的检查机制，定期检查计划的执行情况；- 设立维护计划执行的考核机制，对维护计划执行不到位的人员进行考核和培训；- 定期召开维护计划执行的评审会议，对计划的执行情况进行评估和调整。
IATF16949全面生产维护管理办法
1目的通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责：4.1 设备部：设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4.1 制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间的确认。
5.0工作内容5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1在开机前检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
IATF 16949 管理方法及工具
IATF 16949 管理方法及工具清单IATF 16949汽车行业质量管理体系-汽车生产件及相关服务件组织应用ISO9001：2015的特别要求，2016年10月正式发布，之前的标准号为“ISO/TS16949”。
IATF16949标准虽然构建于ISO9001：2015标准的基础之上，却比ISO9001：2015标准具有更丰富的内涵。
此标准中提出的管理方法及工具，已经超越了一般质量管理的概念，更进一步扩展到了组织精细化管理范畴。
通读标准全文，总结提炼出管理方法及工具共计81项，按标准提出顺序具体展示如下：1、P-D-C-A循环2、Process approach（过程方法）3、Risk-based thinking（基于风险思维）4、“内、外部环境”分析5、“相关方及其需求与期望”分析6、“顾客特定要求（CSRs）”识别7、“产品安全特性”识别8、“产品安全相关法律法规”识别9、DFMEA（设计潜在失效模式及后果分析）10、PFMEA（过程潜在失效模式及后果分析）11、CP（控制计划）12、反应计划13、质量管理体系及其过程的策划14、岗位职责确定（包括指定过程拥有者、授权）15、培训管理（包括培训策划、岗位能力培训、意识培训、岗位资格认证、产品设计技能）16、变更控制17、产品追溯管理（追溯性计划）18、公司责任方针政策（包括反贿赂方针、员工行为准则、举报政策）19、过程有效性和效率评审（包括产品实现过程和支持过程）20、质量目标管理（策划、统计分析）21、停止生产或发运授权22、风险分析、机遇应用23、预防措施24、应急计划25、5W2H分析法26、多方论证的方法27、工厂布局28、物流分析（物流信息管理）29、制造可行性分析30、产能策划31、作业准备（新作业、停工后再启动）32、精益生产33、ISO45001职业安全健康管理体系34、5S35、测量资源的校准/验证36、MSA（测量系统分析）37、实验室管理38、实验室认证（ISO/IEC17025）39、知识管理（包括为新产品导入的经验教训）40、员工激励41、沟通管理42、文件与记录管理（包括工程规范）43、产品与服务要求的确定与评审44、产品设计和开发管理45、项目管理（APQP-产品质量先期策划）46、DFM、DFA（可制造性设计、可装配性设计）47、制造过程设计与开发管理48、“特殊特性”控制49、权衡曲线50、防错方法51、产品批准过程52、供应链管理（供应商选择、评审、监控，以及供应商质量体系开发）53、标准化作业54、全面生产维护（包括周期性检修、预防性维护、预测性维护）55、生产工具管理56、生产排程管理（JIT、拉动生产）57、产品防护58、FIFO（先进先出）59、交付后的活动管理60、产品和服务放行管理（符合性验证）61、全尺寸检验和功能性试验62、外观项目管理（极限标准件）63、法律法规符合性验证64、接收准则65、不符合输出的控制（包括可疑产品）66、顾客让步授权67、返工/返修管理68、制造过程监督、测量69、统计工具应用70、SPC（统计过程控制）71、顾客沟通管理（顾客指定沟通方式、顾客门户）72、顾客对组织满意度监控73、顾客计分卡74、质量管理体系审核75、制造过程审核76、产品审核77、管理评审78、问题解决过程（包括纠正措施）79、保修管理体系80、顾客投诉和现场失效试验分析81、持续改进以上总结可能会有所缺失，敬请批评指正。
IATF16949精益生产管理要领书
· 理解拉系统和补充拉系统的定义；
· 理解拉系统的关键参数及计算方法；
· 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目；
· 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。
9、降低设置时间(SetupReduction)
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
4.1实施精益生产的意义
（1）提高企业的生产效率
（2）缩短生产周期，提高企业对顾客需求的应变能力
（3）缩短企业资金运转周期
（4）降低库存，提高库存周转率
（5）提高产品质量，降低运作成本
（6）减少生产中不必要的浪费
4.2精益生产的特征
(1)品质--寻找、纠正和解决问题；
(2)柔性--小批量、一个流；
(3)投放市场时间--把开发时间减至最小；
(2)“零”库存(Inventory·消减库存)
将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost·全面成本控制)消除多余制造搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality·高品质)
不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance·提高运转率)
消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery·快速反应、短交期)
最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
IATF16949全面生产维护(8.5.1.5)
设备计划和工厂布局要求
组织应采用多方论证方法，包括风险识别和风险缓解方法，来开发并改进工厂、设 施和设备计划。在设计工厂布局时，组织应：
优化材料的流动和搬运，以及对空间场地的增值利用，包括对不合格品的控制； 并且在适用时，便于材料的同步流动。
应开发并实施对新产品或新操作的制造可行性进行评价的方法。制造可行性评估应 包括产能策划。这些方法还应适用于评价对现有操作的提议更改。 组织应保持过程的有效性，包括定期风险复评，以纳入在过程批准、控制计划维 护 和 作业准备验证期间 作出的任何更改。
新版体系具体化了设备维 护的目标
e)适用的顾客特定要求;
f)形成文件的维护目标，如:0EE（设备综合效率）、MTBF（平均故障间隔时间）和
MTTR（平均维修时间），以及预防性维护符合性指标。维护目标的绩效应作为管理评
审的输入（见ISO 9001,第9.3条）；
标准化作业
标准化作业
标准化作业
标准化作业
制造可行性评估和产能策划的评价应为管理评审的输入。
注1:这些要求应当包括对精益生产原则的应用。
8.5.1.5全面生产维护
设备维护及保养
组织应制定、实施并保持一个形成文件的全面生产维护系统。
该系统应至少包含：
a)对按照要求产量生产合格产品所必需的过程设备的识别；
b)a)项中被识别设备的替换件的可用性； c)机器、设备和设施维护的资源提供； d)设备、工装和量具的包装和防护；
8.5.1.5全面生产维护
设备部需对设备维护的OEE每月统计，积累大 量基础数据后才能向“预测性维护”要求迈 进
g)维护计划和目标以及形成文件的措施计划的定期评审，以在未达成目标时 采取纠正措施；
h)对预防性维护方法的使用；
IATF16949标准条款及程序文件矩阵
IATF16949-2016标准条款及程序文件矩阵
•O
供货商质量管理体8.4.2.5.1
系开发
8.4.3外部供方的信息除非顾客另有规定，本组织的供方应通过第三方认证机构来证实符合ISO 9001。
ISO 9001认证的认证机构应当通过IAF MLA成员认可，
认可标志及范围符合
ISO/IEC 17021.
对外部供方的业绩的监视报告
8.5 生产和服务提供QP-101生产管制程序产品标识与追溯管理程序
/应急计划管理程序/控制计划管理程序
/顾客特殊特性要求/客户财产管理程序
/应急计划管理程序
生产通知单或生产计划单、相应的领料单及对应的用料明细
表、生产过程关健参数表、生产日报表、生产过程检验记录
表、生产过程不合格处理记录表、报废单、入仓单现场标
识、设备保养均需符合要求。
36）现场确保设备参数与作业
指导书相一致37）仓库保持帐、卡、物一致，保持先进先
出、保持储存环境符合要求、保持物料无超期储存现象、化
学品放置规范38）特殊工序有确认记录、再确认记录
8.5.1 生产和服务提供
QP-101
QP-206 生产管制程序检验与测试程序0.0
可获得形成文件的信息，以规定以下内容：1）所生产的
产
品、提供的服务或进行的活动的特征；2）拟获得的结果
8.5.1.1 控制计划控制计划管理程序
标准化作业嘴作指
8.5.1.2
导书和目视标准。
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1目的
通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2范围
适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义
3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率
3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数
3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数
4.0职责：
4.1 设备部：设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4.1 制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间的确认。
5.0工作内容
5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：
检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
在确认一切正常后，才能开机试运转。
在启动和试运转时，要检查各部位工作情况，有无异常现象和声响。
检查结束后，要作好记录。
（1）严格按照操作规程使用设备。
不要违章操作。
（2）设备上不要放置工、量、夹、刃具和工件、原材料等。
确保活动导轨面和导轨面接合处无切屑、尘灰，无油污、锈迹，无拉毛、划痕，研伤、撞伤等现象。
（3）应随时注意观察各部件运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏，声响是否正常，如有异常，应立即停机检查，直到查明原因、排除为止。
（4）设备运转时，操作工应集中精力，不要边操作边交谈，更不能开着机器离开岗位。
（5）设备发生故障后，自己不能排除的应立即与维修工联系；在排除故障时，不要离开工作岗位，应与维修工一起工作，并提供故障的发生、发展情况，共同作好故障排除记录。
（1）设备内外清洁，无锈迹，工作场地清洁、整齐，地面无油污、垃圾；加工件存放整齐。
（2）各传动系统工作正常；所有操作手柄灵活、可靠。
（3）润滑装置齐全，保管妥善、清洁。
（4）安全防护装置完整、可靠，内外清洁。
（5）设备附件齐全，保管妥善、清洁。
（6）工具箱内量、夹、工、刃具等存放整齐、合理、清洁，并严格按要求保管，保证量具准确、精密、可靠。
（7）设备上的全部仪器、仪表和安全装置完整无损，灵敏、可靠，指示准确；各传输管接口处无泄漏现象。
（8）保养后，各操纵手柄等应置于非工作状态位置，电气控制开关、旋扭等回复至“0”位，切断电源。
（9）认真填写维护保养记录和交接班记录。
（10）保养工作未完成时，不得离开工作岗位；保养不合要求，接班人员提出异议时，应虚心接受并及时改进。
5.3设备的维护保养和周期性检修
周期性检修保养由机修工进行。
保养后需记录保养时间于工序报表。
5.3.2 设备保养的实施
每天班前、班中、班后由操作人员进行。
主要目的是确保设备整洁、润滑、安全、预防事故和故障的发生，具体做法是：
a) 注意运转声音是否正常；
b) 注意油标、水标是否正常；
c) 注意电动机轴承、液压系统的温度是否正常；
d) 注意各种压力是否正常；
e) 注意指令信号、安全保护装置是否灵敏可靠。
记录等工作。
每班保养时间10-15分钟，周末和节假日下班前1-2小时，均由操作工人执行。
季度/半年/年进行）
a) 根据设备的使用情况，进行部分分解清洗，做到内净外洁；
b) 对设备各部分间隙进行调整，紧固各连接螺钉；
c) 清洗毛毡、毛线、过滤器及各种防尘防屑装置，润滑油路畅通无泄漏；
d) 清扫电气箱（电工配合），做到无油污、无杂物，保证不漏电，各接点接触良好；
e) 清洗附件及冷却装置。
每季度/半年/年安排一次，保养时间为4-8小时，操作工在修理工指导帮助下对设备进行保养，保养完工后，须经车间设备管理员验收。
主要目的是保持设备清洁、润滑良好，减少设备磨损，排除设备缺陷，清除事故隐患，达到脱黄袍，清内脏，漆见本色，铁见光；油路畅通，油窗亮；操作灵活，运转正常。
5.3.3 设备大修项目由生产保障部编制《设备大修理计划》，报主管副总经理审批后实施。
5.3.4 为了保证设备操作工进行日常TPM维护保养，每班工作结束前和节、假日放假前的一定时间内（具体时间由制造部门根据保养项目进行设定），要求操作工进行设备保养。
对连续作业不能停机保养的设备，操作工要利用一切可以利用的时间，擦拭、检查、保养，完成保养细则中规定工作内容并达到要求。
5.3.5 当保养过程发现异常或在使用过程中发生设备异常需维修的，由操作工按《设施和设备程序》的流程进行维修的申请与验收，完成后将时间记录于工序报表中。
5.4 维护目标的统计分析
5.4.1 维护目标项目
全局设备效率OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率
其中：
时间稼动率=（负荷时间–停机时间）÷负荷时间×100%
性能稼动率=（理论节拍时间×生产数量）÷稼动时间×100%
良品率=（生产数量–不良数量）÷生产数量×100%
平均故障间隔时间MTBF=实际运转时间/停止次数
平均维修时间MTTR=故障时间/故障次数
5.4.2 OEE数据搜集
每日上午，各车间统计做好前一天的设备总运行时间与点检保养、工间休息、计划维修、停产调整等设备的计划停止时间，以及计划外的调整、故障维修、停工等计划外停止时间的统计，另结合本机台的生产总数、不良品数与标准工时算出单台设备的结合效率，填写完成《设备综合效率(OEE)计算表》。
5.4.3 OEE的分析
5.4.3.1 产品正常生产过程中，制造部每日统计后，针对OEE低于80%的设备开出“纠正措施报告”要求设备部分析改善。
每月对所有设备的OEE进行对比，月平均OEE最低的三台设备优先改善，制造部开“纠正措施报告”要求设备部门主导分析并采取必要的改善措施。
5.4.3.2 通过分析，对故障的特点进行分析，必要时调整替换件计划或调整维护计划，实施周期保养，并在适当时考虑设备的生命周期，对设备生命周期的不同阶段实施不同的保养维护计划。
5.4.3.3设备部在管理评审时需将设备OEE的实施情况作为评审输入。
5.4 如顾客有TPM相关的特定要求，则应按其要求进行。
6 相关文件:
设施和设备控制程序
7 记录表单
发行对象：
总经理、副总经理、技术部、质量部、制造部、采购部、设备部、财务部编制审核批准
日期日期日期。