IATF16949全面生产维护管理办法

1目的

通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。

2范围

适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。

3定义

3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。

3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。

3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。

3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。

3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率

3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数

3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数

4.0职责：

4.1 设备部：设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。

4.1 制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间的确认。

5.0工作内容

5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。

5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：

检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。在确认一切正常后，才能开机试运转。在启动和试运转时，要检查各部位工作情况，有无异常现象和声响。检查结束后，要作好记录。

（1）严格按照操作规程使用设备。不要违章操作。

（2）设备上不要放置工、量、夹、刃具和工件、原材料等。确保活动导轨面和导轨面接合处无切屑、尘灰，无油污、锈迹，无拉毛、划痕，研伤、撞伤等现象。

（3）应随时注意观察各部件运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏，声响是否正常，如有异常，应立即停机检查，直到查明原因、排除为止。

（4）设备运转时，操作工应集中精力，不要边操作边交谈，更不能开着机器离开岗位。（5）设备发生故障后，自己不能排除的应立即与维修工联系；在排除故障时，不要离开工作岗位，应与维修工一起工作，并提供故障的发生、发展情况，共同作好故障排除记录。（1）设备内外清洁，无锈迹，工作场地清洁、整齐，地面无油污、垃圾；加工件存放整齐。（2）各传动系统工作正常；所有操作手柄灵活、可靠。

（3）润滑装置齐全，保管妥善、清洁。

（4）安全防护装置完整、可靠，内外清洁。

（5）设备附件齐全，保管妥善、清洁。

（6）工具箱内量、夹、工、刃具等存放整齐、合理、清洁，并严格按要求保管，保证量具准确、精密、可靠。

（7）设备上的全部仪器、仪表和安全装置完整无损，灵敏、可靠，指示准确；各传输管接口处无泄漏现象。

（8）保养后，各操纵手柄等应置于非工作状态位置，电气控制开关、旋扭等回复至“0”位，切断电源。

（9）认真填写维护保养记录和交接班记录。

（10）保养工作未完成时，不得离开工作岗位；保养不合要求，接班人员提出异议时，应虚心接受并及时改进。

5.3设备的维护保养和周期性检修

周期性检修保养由机修工进行。保养后需记录保养时间于工序报表。

5.3.2 设备保养的实施

每天班前、班中、班后由操作人员进行。主要目的是确保设备整洁、润滑、安全、预防事故和故障的发生，具体做法是：

a) 注意运转声音是否正常；

b) 注意油标、水标是否正常；

c) 注意电动机轴承、液压系统的温度是否正常；

d) 注意各种压力是否正常；

e) 注意指令信号、安全保护装置是否灵敏可靠。

记录等工作。

每班保养时间10-15分钟，周末和节假日下班前1-2小时，均由操作工人执行。

季度/半年/年进行）

a) 根据设备的使用情况，进行部分分解清洗，做到内净外洁；

b) 对设备各部分间隙进行调整，紧固各连接螺钉；

c) 清洗毛毡、毛线、过滤器及各种防尘防屑装置，润滑油路畅通无泄漏；

d) 清扫电气箱（电工配合），做到无油污、无杂物，保证不漏电，各接点接触良好；

e) 清洗附件及冷却装置。

每季度/半年/年安排一次，保养时间为4-8小时，操作工在修理工指导帮助下对设备进行保养，保养完工后，须经车间设备管理员验收。

主要目的是保持设备清洁、润滑良好，减少设备磨损，排除设备缺陷，清除事故隐患，达到脱黄袍，清内脏，漆见本色，铁见光；油路畅通，油窗亮；操作灵活，运转正常。

5.3.3 设备大修项目由生产保障部编制《设备大修理计划》，报主管副总经理审批后实施。5.3.4 为了保证设备操作工进行日常TPM维护保养，每班工作结束前和节、假日放假前的一定时间内（具体时间由制造部门根据保养项目进行设定），要求操作工进行设备保养。对连续作业不能停机保养的设备，操作工要利用一切可以利用的时间，擦拭、检查、保养，完成保养细则中规定工作内容并达到要求。

5.3.5 当保养过程发现异常或在使用过程中发生设备异常需维修的，由操作工按《设施和设备程序》的流程进行维修的申请与验收，完成后将时间记录于工序报表中。

5.4 维护目标的统计分析

5.4.1 维护目标项目

全局设备效率OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率

其中：

时间稼动率=（负荷时间–停机时间）÷负荷时间×100%

性能稼动率=（理论节拍时间×生产数量）÷稼动时间×100%

良品率=（生产数量–不良数量）÷生产数量×100%

平均故障间隔时间MTBF=实际运转时间/停止次数

平均维修时间MTTR=故障时间/故障次数

5.4.2 OEE数据搜集

每日上午，各车间统计做好前一天的设备总运行时间与点检保养、工间休息、计划维修、停产调整等设备的计划停止时间，以及计划外的调整、故障维修、停工等计划外停止时间的统计，另结合本机台的生产总数、不良品数与标准工时算出单台设备的结合效率，填写完成《设备综合效率(OEE)计算表》。

5.4.3 OEE的分析

5.4.3.1 产品正常生产过程中，制造部每日统计后，针对OEE低于80%的设备开出“纠正措施报告”要求设备部分析改善。每月对所有设备的OEE进行对比，月平均OEE最低的三台设备优先改善，制造部开“纠正措施报告”要求设备部门主导分析并采取必要的改善措施。

5.4.3.2 通过分析，对故障的特点进行分析，必要时调整替换件计划或调整维护计划，实施周期保养，并在适当时考虑设备的生命周期，对设备生命周期的不同阶段实施不同的保养维护计划。

5.4.3.3设备部在管理评审时需将设备OEE的实施情况作为评审输入。

5.4 如顾客有TPM相关的特定要求，则应按其要求进行。

6 相关文件:

设施和设备控制程序

7 记录表单