塔器制造工艺
铁塔制造工艺描述
手工放样——应用函数计算器，按照规定的计算方法对铁塔结构尺寸进行计算确定的过程。
计算机放样——应用铁塔放样软件，在计算机上进行铁塔计算放样的过程。
计算放样发展历史最初的阶段，由于使用的计算工具及相关的理论基础不是很完善，普遍采用放大样的方式，即是在地面上按照1：1的比例进行实样计算和测绘。
后来，广泛应用三角函数和立体几何的知识原理，采用函数计算器按照建立的数学模型进行放样工作。
随着计算机在各个行业的广泛应用，一些民间人士开始着手开发计算机放样的应用软件，并逐步在全国范围内各厂家进行试用，后来又不断地进行修改和升级。
现在的计算机放样软件有二维和三维两种，在全国各个厂家得到了广泛的应用。
我公司采用的是李平一先生主持开发的二维计算机铁塔放样软件。
放样的作用放样是对铁塔设计图纸进行结构尺寸校核和确定后，按照规定的技术术语将每一个部件的尺寸特性在零件图上进行描述，为生产加工提供参照依据。
对角钢部件，是零件图；对钢板件，是零件图和样板。
这两种材料，在计算机中还有一套可以经过转换即成为自动生产线能够识别和接收的电子文件。
下料工艺下料采用机械剪切、锯割或者火焰切割的方式，将原材料加工成规定的尺寸或者形状的工序产品的过程。
一般情况下，优先采用机械剪切，其次采用火焰切割。
角钢的下料角钢的下料方法有压力切断、齿锯切断、气割切断等。
分别对应的设备为压力机、锯床、火焰自动/半自动切割机等。
1）厚度≥16mm的使用锯床切断。
2）10mm≤厚度<16mm的使用自动生产线切断。
3）厚度≤8mm一般使用手动线切断。
4）角钢异形件（普通剪切工艺满足不了加工需要的）使用乙炔气割切断。
钢板的下料钢板的下料方法有压力切断、气割切断等。
分别对应的设备为剪板机、火焰自动/半自动切割机等。
1）板厚度≥25mm或异形件的使用乙炔燃切断2）板厚度<25mm的使用剪板机切断。
下料的注意事项合理调整剪切刀口间隙能提高刀口寿命和提高剪切质量，可减少冷拉角和毛刺等缺陷。
常用塔器制作安装施工方案(格式)
脱硫塔制作安装施工方案:我公司承建贵公司的碳钢塔器的制作安装工作，已进入施工准备阶段，根据目前现场基本条件和设计要求，特编制施工方案如下，请审议。
一、工程概况：我公司主要负责的现场制作安装项目，总重量为Kg，工期年月日止年月日，塔内件为不锈钢和碳钢组合件。
现场制作安装基本程序1、塔体下料和预制按照设计和设计标准进行下料。
筒体料预制，预制前视管口位置对钢板进行排列。
取筒体直径展开长度，加工艺留量下料，并单边开设30°坡口，预制的单片弧板应与筒体的弧度相同。
下料时应保证每块板的两边要平行，对角线相等。
2、安装正装工具3、对基础进行放线，检查对角螺栓的位置，用经纬仪测量标高是否正确，用标高为依据调整基础的水平度，并打出基础基准十字线。
所有塔器现场安装采用正装，由底座逐步向上制作安装，采用每4-6米为一段向上组对主筒体。
在空中作业进行组对和焊接时，汽车吊作为主要的施工工具，现场施工的台塔用25吨吊车将筒体吊之塔高20米左右，然后再用50吨吊车进行吊装工作，距塔顶10米左右时用110吨吊车进行起吊，施工临时工作平台与工位祥见附图。
在每段筒体制作完成后，用吊车把上部塔体吊装到下部塔体上，由于起重重量较大并且是高空作业，在吊装前应做好以下工作：a、对下部塔体的上口水平找正，以确保整个塔体的垂直度，并焊接导向板，使上部筒体正确就位。
b、下部塔体的上部搭焊临时平台其标高应低与腰缘1100mm左右，宽度不小500mm便与施焊。
c、吊耳，吊耳厚度不小于40mm，宽度应大于300mm，四点吊装，保证吊装安全。
超过额定负荷不吊（必须吊的物件，经有关部门研究审批，采取有效措施，方可吊运）；d、信号不明，重量不明，光线暗淡不吊；e、和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊；f、上站人或工件上浮放有活动物的不吊；4、塔内件的制作与安装塔内的填料支撑板、分布盘等塔内根据图纸要求在本公司厂内制作完成，运至施工现场，在基础座焊接完成后，利用卷扬机进行塔内件的安装，安装时严格按图施工，确保水平度及相对尺寸。
塔器制造工艺守则
塔器制造工艺守则1总则本守则适用于石油、化工用中低压碳素钢、普低钢制焊接塔器的制造和装配。
2半成品的验收2.1熟悉产品图样，技术要求及工艺文件，对结构复杂产品，有工艺员、工艺责任人和技术责任人评论并制定工艺方案；2.2检查材料及其规格应符合图样及工艺文件规定，有材料标记；2.3检查筒节坡口形状和尺寸应符合工艺文件规定。
钢板表面损伤程度（磕、碰、划伤）不得超出钢板负偏差；2.4用钢盘尺测量每个筒节的高度、周长、圆度、断面不平度，应符合要求；2.5检查内构件如降液板、受液盘、主梁、之梁、受液槽、分布管等数量、质量、规格；2.6检查法兰、接管、管嘴等配件的规格、公称压力、数量、标记；2.7对封头、大小头应检查下列内容：a.两相邻筒节的周长、圆度、坡口型式应吻合；b.检测封头几何形状及外观质量，应无起包、起皱和严重拉缚、过烧现象。
3组装基本守则3.1组装时应做到不合格的零部件不装配，不符合要求的工件不焊接；3.2塔器组装不应采用十字焊缝，相邻的两筒节的纵缝和封头与相邻筒节的纵缝应错开，错开间距应大于筒节厚度的三倍，且不小于100mm；3.3产品焊接试板必须在圆筒A类焊缝的延长部位和圆筒同时进行焊接经无损检测后方可分割；3.4在塔器上焊接临时吊耳和拉筋板应采用与产品相同或焊接性能相似的材料，并用相应的焊接材料和焊接工艺。
临时吊耳和拉筋板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设计厚度；3.5需进行整体热处理的塔器，热处理前应将需要焊在壳体上的梯子、平台、保温支持圈、吊耳等连接件焊与壳体上，热处理后不得在壳体上进行焊接。
4塔体组对4.1单节组对a.单节组对时，对口间隙（按手工焊2-3mm,埋弧焊O-Imm,对口错边量b（见图12-1）应符合表12-1规定;图12Tb.筒节两端应平齐，允许端面不平度f不大于2mm；c.对口处形成的棱角E用弦长等于1/6设计内直径Di,且不小于30Omm的内样板或外样板检查见图12-2,E值不得大于（δn/10+1）mm,且不大于3mm。
塔式容器制造通用工艺规程(修)
塔式容器制造通用工艺规程1 主题内容与适用范围1.1 本规程规定了塔式容器制造、试验、检验和验收的方法和技术要求。
1.2 本规程适用于本公司制造的裙座自支承钢制塔式容器。
2 总则本公司生产的塔式容器的制造、检验和验收除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规和标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样和专用工艺文件的要求。
3塔式容器结构塔式容器结构和零部件名称见图3-1和表3-1。
图3-1 塔式容器结构示意图表3-14材料4.1 用于制造塔式容器受压元件的材料必须具有钢材生产单位的钢材质量证明书和确认标记，且应符合TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150.1～GB150.4《压力容器》中的有关规定。
4.2塔式容器的壳体、封头、设备法兰、M36以上（含M36）的设备主螺栓及公称直径≥250mm 的接管和管法兰等主要受压元件和一般受压元件需按TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150.1～150.4-2011《压力容器》、图样规定及用户要求进行复验的材料应按规定进行复验，复验结果应符合有关标准或图样的要求。
4.3 焊接材料应符合NB/T47018.1～47018.7《承压设备用焊接材料订货技术条件》的规定。
5制造、检验与验收5.1 塔式容器制造检验的主要流程见图5-1。
5.2 下料及坡口加工5.2.1下料前应根据容器结构及尺寸和材料情况编制容器主体（筒体、封头）及裙座筒体下料排版图。
应使塔盘支持圈(或填料栅板支持圈)等内构件与塔壁焊接位置避开塔体的B类接头焊缝，使各人孔、接管等位置尽量避开塔体的A、B类接头焊缝。
5.2.2封头为热压成型时，与封头连接的筒节其展开料应根据封头实测周长来决定。
与设备法兰连接的筒节及与旋压封头连接的筒节其展开料可按中径尺寸展开。
5.2.3 塔体料总长，排料时应考虑焊缝收缩量的影响。
一般碳钢筒节按每段增加1～1.5ｍｍ、不锈钢筒节按每段增加2～3ｍｍ考虑。
塔器制造工艺流程
塔器制造工艺流程一、设计阶段。
这就像是给塔器画一幅蓝图呢。
设计师得根据它要干啥用，像是分离混合物呀，或者进行化学反应啥的，来确定它的大小、形状和内部结构。
比如说，如果是要分离石油里的各种成分，那这个塔就得有好多层塔板或者填料，就像给不同的成分准备一个个小房间似的。
而且设计师还得考虑好多其他的事儿呢，像这个塔能承受多大的压力，用啥材料能既结实又省钱，就跟咱们居家过日子似的，要性价比高呀。
二、材料准备。
材料那可是塔器的身子骨。
得按照设计要求去采购钢材之类的材料。
这个过程就像咱们买菜一样，得挑新鲜的、质量好的。
钢材的质量可太重要啦，如果钢材不好，那塔器就像个病秧子，容易出问题。
采购回来之后，还得检验一下这些材料是不是真的符合要求，可不能被那些不好的材料蒙混过关。
三、切割与成型。
这就开始动真格的啦。
工人师傅就像神奇的魔法师，把钢材按照设计好的尺寸进行切割。
那切割的火花四溅，可壮观了。
切割好之后呢，就要把这些钢材弯曲或者拼接成塔器的各个部分。
这个过程就像搭积木一样，不过可比搭积木难多啦，得保证每个部分都严丝合缝的，就像给塔器穿上一身合身的衣服。
四、焊接。
焊接是个超级重要的环节。
工人师傅拿着焊接工具，就像拿着画笔在钢材上画画一样。
不过这个画画可不容易，得把各个部分牢固地连接在一起。
焊接的质量直接决定了塔器的强度。
要是焊接不好，那塔器就像个散架子，根本没法用。
而且焊接的时候还得注意不能有气孔或者裂缝这些小毛病，就像咱们穿的衣服不能有破洞一样。
五、内部构件安装。
塔器里面的那些构件就像它的内脏一样重要。
像塔板或者填料这些东西，得小心翼翼地安装进去。
这就好比给一个房子装修，得把家具啥的都摆放得整整齐齐。
如果这些内部构件安装得不好，那塔器的功能就会大打折扣，就像房子里家具乱摆，住着就不舒服。
六、检验与测试。
这就像是给塔器做个体检。
得检查它的外观有没有缺陷，尺寸是不是准确。
还要进行压力测试呢，就像给塔器打气一样，看看它能承受多大的压力。
常用塔器制作安装施工设计方案
塔器制作安装施工方案:我公司承建贵公司的塔器的制作安装工作，已进入施工准备阶段，根据目前现场基本条件和设计要求，特编制施工方案如下，请审议。
工程概况：我公司主要负责现场制作安装项目，总重量为Kg，_--年月日止年月的工期日，塔内件为不锈钢和碳钢组合件。
一、现场制作安装基本程序1、塔体下料和预制按照设计和设计标准进行下料。
筒体料预制，预制前视管口位置对钢板进行排列。
取筒体直径展开长度，加工艺留量下料，并单边开设30 坡口，预制的单片弧板应与筒体的弧度相同。
2.下料时应保证每块板的两边要平行，对角线相等。
3、安装正装工具对基础进行放线，检查对角螺栓的位置，用经纬仪测° 量标高是否正确，用标高为依据调整基础的水平度，并打出基础基准十字线。
所有塔器现场安装采用正装，由底座逐步向上制作安装，采用每4-6 米为一段向上组对主筒体。
在空中作业进行组对和焊接时，汽车吊作为主要的施工工具，现场施工的台塔用25 吨吊车将筒体吊之塔高20 米左右，然后再用50 吨吊车进行吊装工作，距塔顶10 米左右时用110 吨吊车进行起吊，施工临时工作平台与工位祥见附图。
二.吊装注意事项在每段筒体制作完成后，用吊车把上部塔体吊装到下部塔体上，由于起重重量较大并且是高空作业，在吊装前应做好以下工作：a、对下部塔体的上口水平找正，以确保整个塔体的垂直度，并焊接导向板，使上部筒体正确就位。
b、下部塔体的上部搭焊临时平台其标高应低与腰缘1100mm 左右，宽度不小500mm 便与施焊。
c、吊耳，吊耳厚度不小于40mm，宽度应大于300mm，四点吊装，保证吊装安全。
超过额定负荷不吊（必须吊的物件，经有关部门研究审批，采取有效措施，方可吊运）；d、信号不明，重量不明，光线暗淡不吊；e、和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊；f、上站人或工件上浮放有活动物的不吊；三。
塔内件的制作与安装1.塔内的填料支撑板、分布盘等塔内根据图纸要求在本公司厂内制作完成，运至施工现场，在基础座焊接完成后，利用卷扬机进行塔内件的安装，安装时严格按图施工，确保水平度及相对尺寸。
铁塔制造工艺规程
铁塔制造工艺规程Q/XHT·GY01-2006 1.主题内容与适用范围1.1本制造工艺规程依据国家标准GB/T2694-2003《输电线路制造技术条件》及有关规定并结合铁塔加工的实际情况而编制的。
1.2本制造工艺规程适用于输电线路铁塔加工制造，也适用于微波塔、电视塔、避雷塔、变电站结构和铁构件的加工制造。
1.3本制造工艺规程规定了铁塔制造过程中的生产准备、原材料、放样、铁塔构件加工、成品矫正、焊接、试组、半成品入库、成品标志、包装、运输等方面的要求。
1.4铁塔制造应根据现行标准并按规定程序批准的技术文件进行。
1.5本铁塔制造工艺规程如有与上级颁发的有关同类性质的文件相抵触的地方，应以上级规定的技术文件为准，如国家新颁发的新标准应以新标准为准。
2.引用标准GB/T2694―2003 输电线路铁塔制造技术条件GB50233-2005 110-550kv架空送电线路施工及验收规范GB700―88 碳素结构钢GB/T1591―94 低合金高强度结构钢GB9787―88 热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB709―88 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB704―88 热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB2975―1998 钢材力学及工艺性能试验取样规定GB50205―2001 钢结构工程施工质量验收规范3.工艺流程3.1生产准备工作3.1.1在接到铁塔加工图纸后，技术科首先应对图纸进行审核，对图纸设计中出现的问题及时与设计单位联系取得解决。
3.1.2铁塔加工图纸经技术部门确认后，按技术文件管理制度发放安质部及生产车间。
3.1.3技术科按图纸作出提料单，交供销部备料，如有设计变更、材料代用等情况，及时通知安质部及生产车间。
4.原材料4.1制造铁塔所用钢材的钢号和质量应符合现行国家标准或技术条件规定及合同中协议要求，所有原材料应有供货单位质量证明书。
4.2 原材料购进后，需经实验室进行材质复检，确认钢材化学成份及机械性能等技术指标符合标准要求方可使用。
塔器制造工艺要点
•
这些过程都是在一定的压力、温度、流量等 工艺条件下，在一定的设备内完成的。由于其过 程中两种介质主要发生的是质的交换，所以也将 实现这些过程的设备叫传质设备；从外形上看这 些设备都是竖直安装的圆筒形容器，且长径比较 大，形如“塔”，故习惯上称其为塔设备。 塔设备能够为气、液或液、液两相进行充分 接触提供适宜的条件，即充分的接触时间、分离
b、按塔的内件构成结构分为板式塔和填料塔。 塔设备尽管其用途各异，操作条件也各不相 同，但就其构造而言都大同小异，主要由塔体、 支座、内部构件及附件组成。根据塔内部构件的 结构可以将其分为板式塔和填料塔两大类。 在板式塔中装有一定数量的塔盘，液体借自 身的重量自上而下沉向塔底(在塔盘板上沿塔径横 向流动)，气体靠压差自下而上以鼓泡的形式穿过 塔盘上的液层升向塔顶。在每层塔盘上气、液两
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的泡帽塔盘，就是让物料进入塔体内后，均匀地 分布在催化剂床层上。还有如有氢气上升到塔盘 泡帽上时，也起收集、混氢作用。 b、传质作用（以炼油为例）： 原料进塔汽化（高温）越往上走温度越低， 气体变成液体顺塔盘而下，经过塔盘时，塔盘下 面的气体冲出液体继续上升，在冲的过程中达到 传质作用，即气体带的介质重分子让液体带走， 液体带的轻分子让气体带走，这样经过多次，即
•
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• d、压降小。即流体通过时阻力小，这样可大大节 •
• • • •
约生产的动力消耗，降低成本。在减压塔中若压 降过大系统将难以维持必要的真空度。 e、结构简单、耗材少，易于制造及安装，这样可 减少基建投资，降低成本。 f、耐腐蚀不易堵塞，便于操作、调节及检修。 4. 塔盘的作用 a、分布作用： 主要让流体均匀的分布在塔内，如加氢反应器
择的余地，但二者之间是相互关联的，如一项先 确定了，另一项则只能由相平衡关系求出。从操 作方便和设备简单的角度来说，选常压操作最好， 从冷却剂的来源角度看，一般宜将塔顶冷凝温度 控制在30～40℃以便采用廉价的水或空气作为冷 却剂。所以塔设备根据具体工艺要求，设备及操 作成本综合考虑，有时可以在常压下操作、有时 需要在加压下操作,有时还需要减压操作。
石油化工塔器设计规范
石油化工塔器设计规范石油化工塔器是石油化工流程中不可缺少的设备。
它主要用于对原油、化工原料等物质进行浓缩、分离和精制。
随着石油化工行业的不断发展，石油化工塔器设计规范也得到了越来越多的关注。
本文将从设计原则、设计标准、制造工艺、维护保养等方面介绍石油化工塔器设计规范。
一、设计原则1.安全性原则。
石油化工塔器的设计必须保证安全可靠，避免发生泄漏、爆炸等意外事故，对设备的结构强度、稳定性、密封性、防腐性等方面进行全面考虑。
2.经济性原则。
石油化工塔器的设计要考虑成本和效益，尽可能减少材料的使用量，提高工作效率，降低生产成本。
3.实用性原则。
石油化工塔器的设计要符合实际应用要求。
因此设计者应该全面考虑塔器的设备容量、操作条件及热力学参数等。
4.节能环保原则。
石油化工塔器的设计应该考虑节能环保原则，减少能源的消耗，减少环境污染。
因此在设计中应该尽可能采用新型节能环保材料、技术和设备。
二、设计标准1.设计质量标准。
石油化工塔器的设计应符合相关的设计规范和标准要求，如ASME、ANSI、API、GB、JB等标准。
2.性能标准。
塔器的性能应满足工艺要求，在使用过程中保持良好的稳定性、精度和可靠性；3.安全标准。
石油化工塔器的设计应符合安全操作标准和规定，保证设备在使用过程中没有安全隐患。
4.环保标准。
石油化工塔器的设计应符合环保要求，减少对环境的污染，在生产过程中尽可能减少能源的消耗。
三、制造工艺1.材料选用。
塔器的材料要选择性能稳定、耐高温、耐腐蚀的合金钢或钛合金等耐蚀材料。
2.制造工艺。
塔器制造应采用行业内先进的制造工艺，如焊接、锻造、挤压等，保证制品的优良品质。
3.质量检验。
塔器在制造过程中应实行全过程质量监控并进行合理检验，确保产品质量符合标准要求。
四、维护保养1.保养周期。
石油化工塔器的保养周期应符合要求。
对于涉及到关键操作的设备，定期进行保养；经过长时间使用或突然出现故障时，要进行紧急维修。
2.清洗和检查。
常用塔器制作安装现场施工方法
塔器制作安装施工方案:我公司承建贵公司的塔器的制作安装工作，已进入施工准备阶段，根据目前现场基本条件和设计要求，特编制施工方案如下，请审议。
工程概况：我公司主要负责现场制作安装项目，总重量为Kg，_--年月日止年月的工期日，塔内件为不锈钢和碳钢组合件。
一、现场制作安装基本程序1、塔体下料和预制按照设计和设计标准进行下料。
筒体料预制，预制前视管口位置对钢板进行排列。
取筒体直径展开长度，加工艺留量下料，并单边开设30坡口，预制的单片弧板应与筒体的弧度相同。
2.下料时应保证每块板的两边要平行，对角线相等。
3、安装正装工具对基础进行放线，检查对角螺栓的位置，用经纬仪测°量标高是否正确，用标高为依据调整基础的水平度，并打出基础基准十字线。
所有塔器现场安装采用正装，由底座逐步向上制作安装，采用每4-6米为一段向上组对主筒体。
在空中作业进行组对和焊接时，汽车吊作为主要的施工工具，现场施工的台塔用25吨吊车将筒体吊之塔高20米左右，然后再用50吨吊车进行吊装工作，距塔顶10米左右时用110吨吊车进行起吊，施工临时工作平台与工位祥见附图。
二.吊装注意事项在每段筒体制作完成后，用吊车把上部塔体吊装到下部塔体上，由于起重重量较大并且是高空作业，在吊装前应做好以下工作：a、对下部塔体的上口水平找正，以确保整个塔体的垂直度，并焊接导向板，使上部筒体正确就位。
b、下部塔体的上部搭焊临时平台其标高应低与腰缘1100mm左右，宽度不小500mm便与施焊。
c、吊耳，吊耳厚度不小于40mm，宽度应大于300mm，四点吊装，保证吊装安全。
超过额定负荷不吊（必须吊的物件，经有关部门研究审批，采取有效措施，方可吊运）；d、信号不明，重量不明，光线暗淡不吊；e、和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊；f、上站人或工件上浮放有活动物的不吊；三。
塔内件的制作与安装1.塔内的填料支撑板、分布盘等塔内根据图纸要求在本公司厂内制作完成，运至施工现场，在基础座焊接完成后，利用卷扬机进行塔内件的安装，安装时严格按图施工，确保水平度及相对尺寸。
塔器设备设计
根据塔器设备的材料和结构特 点，选择合适的焊接方法，如 手工电弧焊、气体保护焊等。
焊接工艺评定
对焊接工艺进行评定和验证， 确保焊接质量符合要求。
焊接操作要点
制定焊接操作规程，规范焊接 工艺参数和操作要求，确保焊 接质量稳定可靠。
焊接质量检测
对焊接质量进行检测和检验， 包括外观检查、无损检测等， 确保焊接质量符合标准要求。
故障诊断与预测
利用智能化技术对塔器设备进行故障诊断和预测，通过分析设备运行数据和历史数据，预 测设备可能出现的故障和问题，提前采取措施进行维护和修复，降低设备故障率。
优化操作
通过智能化技术对塔器设备进行优化操作，提高设备的运行效率和生产效益。例如，利用 人工智能算法对塔器设备的操作参数进行优化调整，实现节能减排、降低能耗和提高产品 质量的目标。
检测与试验操作要点
制定检测与试验操作规程，规范检测 与试验工艺参数和操作要求，确保检 测与试验结果准确可靠。
检测与试验结果评价
对检测与试验结果进行评价和分析， 确定塔器设备的性能和质量是否符合 设计要求和使用安全。
04
塔器设备的设计优化
塔器设备的节能设计
01
节能设计
塔器设备的节能设计旨在降低能耗，提高能源利用效率。例如，采用高
器重量、提高传热效率、降低能耗。
塔器设备的可靠性设计
可靠性评估
在塔器设备设计阶段进行可靠性评估，预测设备在各种工 况下的性能表现和故障模式，以便及时采取措施提高设备 的可靠性和稳定性。
冗余设计
通过增加备份系统、采用并联结构等方式，提高塔器设备 的可靠性。在设备发生故障时，冗余系统可以迅速投入运 行，确保生产过程的连续性和稳定性。
塔器设备的强度计算
塔式容器制造工艺及问题处理
塔式容器制造工艺及问题处理摘要介绍了什么是塔器及其制造的工艺步骤，及其在制作过程中遇到的问题和解决问题的方式。
关键词塔器；制造工艺；存在问题塔式容器是高度与直径的比值大于5，且高度大于10米的裙座自支撑钢制塔器。
塔器属于高耸结构，它承受的载荷除压力、温度、载荷外，尚有风载荷、地震载荷与重量载荷等。
在压力较低时，风载荷或地震载荷就成为塔器安全运行的主要载荷。
而这些载荷在塔壳和裙座壳截面中产生的是应力是弯曲应力。
鉴于此种情况，塔式容器在制造过程中要严格按工艺步骤进行制造，并严格控制各个阶段的偏差和质量。
1 制作工艺流程第一步：准备阶段将封头、筒节、裙座、人孔、接管法兰、内件等按图纸及相关标准要求检验合格并备齐，并移植材料标记，所有材料要有材料质量证明书，下料尺寸符合图纸要求。
第二步：筒节组对1）根据各筒节的圆度及顺序划出各筒节的组对基准线，并打好组对顺序标记。
要求相邻两筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚度的3倍，且不小于100mm；2）在滚轮架上根据筒节组对基准线和顺序找正点固两筒节，要求任意3000mm筒节直线度允差不大于3mm，塔体总的直线度允差应符合图纸要求，每组装一筒节均应采用拉线法测量筒体直线度并对不符合要求者作出调整。
组对时筒体错边量、棱角度要符合标准要求；3）按焊接工艺规程施焊。
施焊时为防止焊接变形，可采用加内支撑或内焊等距矩形块及对称焊法；4）其它筒节施焊按上述程序依次进行。
注：为了运输方便，根据运输要求可在适当的位置分段。
分段交货的塔器应做好以下几个方面的工作：（1）应进行整体预组装，组装后的外形尺寸偏差应符合图纸及标准要求；（2）应打好对接焊缝的坡口并在其内、外边缘50mm的范围内不得涂刷影响现场焊接及可能引起火灾的防锈漆，只可涂刷可焊性防锈涂料；（3）为防止运输变形，应在分段处筒体内加内支撑。
第三步：筒体与上封头组对1）测量封头的圆度，划出封头的组对基准线，并打好组对顺序标记。
低温成套塔器设备的制造工艺
制 造 过 程 中经 由用 户 委托 的第 三 方 检验 机 构 严 格 检验 ，四台低温 设备 的制造 完全满 足设 计要求 。
１ 成套低温设备技术特性及结构特点
１ ． １ 设 备技术 特性 见表 ｌ 。
表 １ 成套低温设备技术特性
设备名称
Ｈ
设计压力 （ Ｍ Ｐ ａ ）
３ ． Ｏ
－ ７ ５
０ ６ Ｃ ｒ ｌ ９ Ｎ ｉ ｉ ０ （ 固溶 ） ／ Ｏ Ｃ
ｒ １ ８ Ｎｉ ９
３ ６ ０ ０ ×６ ４ ５ ／５ ６ ６ ／６ ２ ２／
６ １ ６ Ｘ５ ７ ２ ８ ０
Ｈ ２ Ｓ 浓缩塔
３ ． ０ （ Ｉ ） ０ ． ２ （ Ｉ Ｉ ） 一 ７ ５ 一来自应对材料进行净化与矫形。
（ ２ ） 下 料 量 具 应符 合 国家 有 关 标 准 规 定 ，并 在 检 定 的有 效期 内。 （ ３ ） 坡 口制 备 。对 焊接 坡 口采 用 机 加 工方 法 ， 由于 结 构 原 因 无 法 机 加 工 的 可 用 气 割 、 气 刨 加 工 ，坡 口表 面 打 磨 呈 金 属 光泽 ， 所有 坡 口组 焊 前 应做 １ ０ ０ ％磁 粉 检 验 ，无 裂 纹 、 分 层 、夹 渣 等 缺
４制造要 求
４ ． １ 上 、下 封头 的制造 封 头 均 采 用冷 旋 压 成 型 ， 成 形 后须 进 行 消 除 应 力 热 处理 。封 头 沿 焊 缝 线 割 成 两 瓣 并加 内支 撑 运 到现 场 组 焊 。具 体 施 工 工 艺 ：材 料 确认 一下 料 气 割 一刨 边 一 铆 接 一 打 磨 （ 焊 缝 与母 材 平 齐 ）
［ 关键 词】 甲醇 洗 ；低 温 塔 ； 制造 工 艺
非标容器塔器制造检验标准及装配工艺
10、法兰标准HG/T20592-2009 法兰形式：
密封面形式：
但对于直径较大的设备法兰一般采用 JB/T4700~4707-2000
11、手孔、人孔标准HG/T21514~215352005
12、塔顶吊柱HG/T21639-2002 13、支坐标准
JB/T4712-2007 鞍式支坐 JB/T4712-2007 腿式支坐 JB/T4724-2007 支撑式支坐 JB/T4725-2007 耳式支坐
（2）压力容器开孔部分的承压盖及其紧 固件。
（3）非受压元件与压力容器的连接焊缝 。
压力容器本体主要受压元件是压力容器最 重要的部件，是承受压力的部件，也是压 力容器制作主要控制对象。
1、主要受压元件，示意图如下：
a、筒体；由钢板卷制焊接而成
b、封头；用钢板下料后压制而成，对于普 通材料的封头直接在封头厂采购成品，但 是特殊材质如复合板等封头，采购钢板下 料后由封头厂压制。对于直径较小封头采 用图
3.2划线技术要求
a、接管
方位允差 ±1mm
相邻两标高允差 ±1mm
任意两间距允差 ±3mm
b、相邻两塔盘支承圈，受液盘，降液板间 距允差±3mm，方位允差±1mm。任意 两塔盘支持圈间距允差在20层内不得超过 ±10mm。
3.3 划线不但要划出开孔方位，还要划出 开孔线（注意特殊接管），划线后必须经 质检人员检查合格后方可开孔。
相隔90°的四条纵向组装线划出，作为组 装依据。
组对筒节时使两节的四条纵向组装线对准 。
用加减丝调整对口间隙，用刀把及销子调 整两筒节边缘错边，平整后进行点焊。这 样一节一节依次进行。
2.2卧装
按排版图或图纸规定的方位，将筒节放在 托辊或自制胎具上逐节（或分段）组装。
塔器制造工艺
塔器制造工艺塔器制造工艺1．应用标准塔筒制造（A标段）招标文件第二卷2塔筒制造基本情况分析及措施2．1塔筒基本为一圆锥台体，竖置使用。
总高度为57920mm，下口直径φ3620mm，上口直径φ2160mm。
主体材料为Q345C，厚度10~20mm，法兰厚度75~80mm。
2．2塔筒由二段交货，它们通过现场高强度螺栓连接法兰而成一体。
2．3塔筒设备使用时的最大风速32.6m/s，最低环境温度为－29.1℃。
根据工况，要求卖方严格按技术要求把好材料采购关，特别是主体材料如筒体、法兰、高强度螺栓在保证强度的情况下，还必须保证低温韧性符合要求；要选择好焊接材料，通过试验，验证焊接工艺，确保焊缝的低温韧性满足工况要求。
3．下面介绍塔筒基本元件的制造工艺流程并说明制作要求，并重点说明采取的措施。
3．1塔筒单段筒体工艺流程按要求材料验收展开（外平齐）划线切割加工坡口拼接组对焊接卷制焊接校圆探伤测量修正标识待组装3．1．1塔筒单段筒体工艺流程说明要确保塔筒整体几何尺寸，首先要保证单一筒体的几何尺寸。
根据技术文件，对单个筒体制作有如下要求：筒体对接纵向钢板的翘边误差、任意切断面圆度公差、筒体任意局部表面凹凸度、筒体两端面平行度和同轴度要求。
针对以上要求,在筒体的尺寸展开、卷制筒体、工装、焊接的顺序、测量上采取有效措施是能满足的。
措施：筒体对接纵向钢板的翘边误差：引起原因是卷板时压头未到位，焊接时出现棱角度造成。
采用卷板机压头的办法解决压头质量问题。
考虑合理的焊接顺序，抵消两面的焊接应力，从而消除棱角度。
3．2塔架法兰的拼接和加工工艺流程按要求材料验收展开（避开开孔线）划线切割加工坡口拼接组对焊接整形探伤金加工划线（避开焊缝）钻孔标识待组装3.2.1 塔架法兰的拼接和加工工艺流程说明法兰材料毛坯厚度要考虑两次金加工余量，拼接处要避开开孔位置，焊接时考虑顺序减少变形量和焊缝质量，以便顺利通过无损探伤。
钻孔要按规定避开开孔位置。
大型塔器分段制造技术
中国科技期刊数据库 工业C2015年59期 97大型塔器分段制造技术赵凯升山西天大化工工程有限公司，山西 太原 030008摘要：随着化工技术的不断发展提高，化工设备也朝着超大型化方向发展，结构也由过去简单的分离结构、填料结构、单降液板结构，向混合型双降液板型结构变化。
许多塔器由于塔体直径大、塔体长度超长、塔体重量大，而无法在制造厂直接完成整体制造，因此必须分段在制造厂进行生产制造，然后分段出厂，视现场安装能力进行分段的组对安装。
本文就主要对大型塔器分段制造技术进行了简要分析。
关键词：大型塔器；分段制造；技术 中图分类号：TQ221.212 文献标识码：A 文章编号：1671-5810（2015）59-0097-021 塔体制造1.1 塔体的排板塔体的排板要严格按压力容器塔体制造规范统一排板，使用CAD 软件绘制排版图，使各节筒体直焊缝和筒体之间的环焊缝应尽可能避开开孔及其覆盖位置，塔体各分段的基准要明确，明确各段筒节间的最大组对间隙，严格控制组对误差。
在生产操作中应严格按排板图控制各段筒节与相邻筒节的排序方向，统一开孔划线的定位基准线。
1.2 塔体筒节下料、预制筒体下料应严格控制下料误差，杜绝超差板料进入组焊工序、直缝的焊缝宽度和高度要严格按照设备GB150-2011《压力容器》制造要求进行施焊，超差部分应及时处理。
筒体卷制应规范，并严格控制筒体的椭圆度和棱角度。
筒体的复圆应使筒体一周所受压力达到均衡一致，避免因受力不均造成的椭圆变形（见图1）。
图1筒体成圆图筒体组对前应对组对胎具进行检查，调整组对胎具滚轮（杠）间的同轴度的偏差（组对胎具图见图2）。
筒体组对过程中，要严格控制筒体间的组对间隙和环缝错边量。
对于易出现的咬边或间隙过大，可能产生问题的原因大致有三点：第一，是下料切割过程中板材四边长度偏差所致，第二，是由于组对胎具轴辊同轴度偏差所致，第三，是由于筒体椭圆度所致。
处理方法对于第一个问题应视偏差大小而定，偏差小，在组对间隙允许范围内的，可通过控制组对间隙予以解决。
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塔器制造工艺
1．应用标准
塔筒制造（A标段）招标文件第二卷
2塔筒制造基本情况分析及措施
2．1塔筒基本为一圆锥台体，竖置使用。
总高度为57920mm，下口直径φ3620mm，上口直径φ2160mm。
主体材料为Q345C，厚度10~20mm，法兰厚度75~80mm。
2．2塔筒由二段交货，它们通过现场高强度螺栓连接法兰而成一体。
2．3塔筒设备使用时的最大风速32.6m/s，最低环境温度为－29.1℃。
根据工况，要求卖方严格按技术要求把好材料采购关，特别是主体材料如筒体、法兰、高强度螺栓在保证强度的情况下，还必须保证低温韧性符合要求；要选择好焊接材料，通过试验，验证焊接工艺，确保焊缝的低温韧性满足工况要求。
3．下面介绍塔筒基本元件的制造工艺流程并说明制作要求，并重点说明采取的措施。
3．1塔筒单段筒体工艺流程
按要求材料验收展开（外平齐）划线
切割加工坡口拼接组对焊接
卷制焊接校圆探伤测量
修正标识待组装
3．1．1塔筒单段筒体工艺流程说明
要确保塔筒整体几何尺寸，首先要保证单一筒体的几何尺寸。
根据技术文件，对单个筒体制作有如下要求：筒体对接纵向钢板的翘边误差、任意切断面圆度公差、筒体任意局部表面凹凸度、筒体两端面平行度和同轴度要求。
针对以上要求,在筒体的尺寸展开、卷制筒体、工装、焊接的顺序、测量上采取有效措施是能满足的。
措施：筒体对接纵向钢板的翘边误差：引起原因是卷板时压头未到位，焊接时出现棱角度造成。
采用卷板机压头的办法解决压头质量问题。
考虑合理的焊接顺序，抵消两面的焊接应力，从而消除棱角度。
3．2塔架法兰的拼接和加工工艺流程
按要求材料验收展开（避开开孔线）划线
切割加工坡口拼接组对焊接
整形探伤金加工划线（避开焊缝）
钻孔标识待组装
3.2.1 塔架法兰的拼接和加工工艺流程说明
法兰材料毛坯厚度要考虑两次金加工余量，拼接处要避开开孔位置，焊接时考虑顺序减少变
形量和焊缝质量，以便顺利通过无损探伤。
钻孔要按规定避开开孔位置。
3.3塔架法兰与筒体、法兰与基础环的制造工艺流程
标识的再确认装配测量焊接
测量探伤金加工测量待装配
3.3.1塔架法兰与筒体、法兰与基础环制造工艺流程说明
法兰与筒体（一段筒体）焊合时，应将筒体纵缝置于法兰的相邻两孔之间。
法兰拼接焊缝与筒体焊缝要错开；塔架法兰与筒体焊后的两端面的同轴度通过装配时测量、焊接中间的测量来保证的
塔架法兰与筒体焊后的平面度要求将通过以下措施解决：a。
法兰留有焊后金加工余量；b。
焊接时，上下法兰用螺栓紧密连接，减少变形。
c。
采取以上措施后的残余变形通过整形的方法解决。
塔架法兰与筒体焊后的两端面的平行度通过金加工法兰与筒体的平面来保证。
3.4筒体与法兰筒体的组件(单件总装)制造工艺流程
标识的再确认装配测量焊接
测量修正探伤装配下一节筒体
重复本流程“测量、焊接、测量、修正、探伤”工序直至一
段完成。
划线（塔架门总成、塔架入口梯子总成、塔
架可拆卸附件总成、塔架焊接附件总成开孔（规定
时）加工坡口装配焊接测量
探伤（规定时）测量上下两段以上工序都完
成后，试总装测量表面处理（喷砂、油漆或
喷锌或热镀锌）包装发运
3.4.1筒体与法兰筒体的组件(单件总装)制造工艺流程说明
以法兰筒体的组件为基础装配筒体，控制以下几方面：筒体之间环向的错边，两端面平行度和同轴度。
措施：筒体环向错边，是通过正确的展开（考虑外平）和筒体的圆度（工装整圆）；两端面平行度和同轴度：在保证单节筒体的两端面平行度和同轴度的基础上，装配时继续测量，焊接时，注意对称焊，测量同时进行，随时调节焊接顺序，达到收缩量基本一致，最终保证平行度和同轴度。
每段制作完后，应试组装，确认合格后，才能进行表面处理。
部分区域规定热镀锌或喷
锌，应选择后者，主要是施工方便。
4．焊接工艺和焊工资格的说明
4．1焊接工艺
4．1．1焊接工艺评定
焊接工艺评定按JB4708-2000执行，工艺评定要考虑自动埋弧焊、焊条电弧焊、气体保护焊的评定，同时再考虑厚度的复盖范围。
工艺评定要考核的值特别要保证注意低温的冲击韧性。
根据要求，工况最低温度为-29.1℃,要考虑焊缝在该温度下的韧性。
选用焊材的选用首先要满足低温下的韧性，同时要考虑焊接后母材稀释对它的影响。
以上几个方面都要在开工之前完成。
4．1．2施工焊接工艺
在评定合格的基础上，编制施工焊接工艺，做到塔体、法兰、门框及之间的焊接、附件与主体之间的焊接都有焊接。
要严格执行焊接工艺执行，特别是控制影响韧性的因素：环境、预热、层间温度、线能量等。
焊接工艺要重点考虑焊接顺序，防止不对称变形收缩，焊接过程中要结合测量的结果，调整顺序，最终保证尺寸。
4．2 焊工资格
对于塔体、法兰、门框及之间的焊接操作者，其资质应为锅炉压力容器持证焊工；其余焊接工作应由技能熟练的焊工担任。
5．执行标准中的几点建议：
5.1设备工况最低温度为－29.1℃,所选材料Q345C(GB/T1591-1994)只保证－20℃的冲击韧性。
5.2 招标文件表1焊接材料选用表规定Q345C自动埋弧焊选用H10Mn2+焊剂HJ402(只考虑-20℃)的冲击,和工况有差距。
5.3探伤部分,所提供的标书中所规定的探伤手段和所列条款大部分不符。