从精益生产到精益设计
精益生产心得体会(通用18篇)
精益生产心得体会（通用18篇）精益生产心得体会篇1有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。
作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。
下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。
工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。
因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。
丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。
应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。
创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。
我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
-03-26精益生产心得体会篇2如果让我用一句话来概括精益思想的话，那就是杜绝一切形式的浪费。
精益生产
零浪费的生产
精益生产(Lean production)是美国麻省理工学 院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本 “丰田JIT(Just In Time)生产方式”的赞誉之称
精,
即少而精,
不投入多余的生产要素,
只
是在适当的时间生产必要数量的市场急需产 品 (或下道工序急需的产品) ; 益 , 即所有
Masaaki lmai:改善协会的创始人和主席
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意识改善-态度是一切工作的开始
心 变 则 态 度 变 态 度 变 行 为 变 行为变习惯随着变 习 惯 变 人 格 变 人格变人生就会变
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认识浪费
what is the wastes
什么是浪费：
不增加价值的活动，是浪费；
尽管是增加价值的活动，所用的资源超 过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
精益管理 体系的建 立与落实
精益生产 的公司试 点与强化 推进
精益生产 目标的设 定和跟进
精益生产 的指导和 教育、与 素养育成
精益生产 的智慧发 挥和改善 实施
精益生产的终极目标
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. “零”转产工时浪费（Products） “零”库存(Inventory) “零”浪费(Cost) “零”不良(Quality) “零”故障(Maintenance) “零”停滞(Delivery) Focus on “零”灾害(Safety) 零浪费
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Cell/Line Flexibility柔性生产线
•Takt=40 sec •Cycle=120 sec •Operators=3
•Takt=30 sec •Cycle=120 sec •Operators=4
精益生产心得体会（4篇）
精益生产心得体会精益生产是一种以精确的计划和无浪费的生产方法来提高效率和质量的生产理念。
通过优化流程、降低成本、提高员工满意度和客户满意度，精益生产可以帮助企业保持竞争优势并实现可持续发展。
在我从事生产管理工作多年以来，我深刻体会到了精益生产给企业带来的巨大价值和优势。
首先，精益生产强调价值流分析，即对生产过程中的每个环节进行深入分析和优化。
通过识别和消除无价值的活动或步骤，企业可以实现更高效的生产过程。
在我所在的企业，我们对每个生产环节进行了细致的分析，发现了一些不必要的步骤和浪费，通过重新设计流程，我们成功地降低了生产时间和成本。
其次，精益生产注重员工参与和持续改进。
有效的生产管理无法离开员工的积极参与和改进意识。
通过培养员工的自主性和团队合作精神，我们成功地激发了员工的潜力和创造力。
他们提出了很多宝贵的改进意见，帮助我们优化流程、减少浪费、增强效率。
在实践中，我们经常组织团队讨论和研讨会，鼓励员工积极参与到精益生产的实施中来，共同推动企业的持续改进。
再次，精益生产鼓励建立弹性供应链。
现代企业面临的市场变化常常是不可预见的，仅仅依靠传统的生产模式很难应对市场的变化。
精益生产的思想告诉我们，企业应当建立一个灵活、高效的供应链体系，通过快速响应市场需求来提高客户满意度。
在我所在的企业中，我们与供应商建立了紧密的合作关系，实现了快速交付和快速调整产能的能力。
这为我们赢得了很多客户的信任和业务。
最后，精益生产倡导持续改进和学习。
在当前竞争激烈的市场环境下，静止就是落伍。
企业需要不断地学习和改进，以适应市场的变化。
研讨会、培训和工作坊是我们常用的学习和改进的方式。
通过学习和交流，我们不断提高自己的能力，优化流程，并且积极寻找新的市场机遇。
精益生产的学习和实践也使我们的团队建立起了一种持续改进和学习的文化，这成为了我们成功的动力。
总之，精益生产在提高效率和质量方面给企业带来了显著的好处。
通过对流程的分析和优化，精益生产帮助企业实现了更高效的生产过程。
精益生产的心得体会8篇
精益生产的心得体会8篇精益生产的心得体会8篇写体会是为了记录我们在生活中得到的启发和收获，在书写体会时我们要凸显个人的真实想法，以下是我精心为您推举的精益生产的心得体会8篇，供大家参考。
精下面是我为大家整理的精益生产的心得体会8篇,供大家参考。
写体会是为了记录我们在生活中得到的启发和收获，在书写体会时我们要凸显个人的真实想法，以下是我精心为您推举的精益生产的心得体会8篇，供大家参考。
精益生产的心得体会篇1在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5s工作方法为代表，以削减成本，提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念，精益生产心得体会。
然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及削减浪费，并在追求完善的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。
最值得我们留意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完善！企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。
要学习精益生产首先要在思想观念上去转变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培育，什么是良好的工作习惯，比如观察车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去订正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。
我们每日要做的事情，假如不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。
另一方面就是要知道什么是"价值溪流",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想方法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义。
要随时去找到可以改进的地方，力求做到完善。
工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作？在工作安排上要做到合理。
精益生产
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最 终产品及客户没有意义的行为，这就是
浪 费!!!
认识浪费
创造价值的劳动 （a）
浪费＝不必要的操作 (b) 不创造价值的劳动
(c)
马上可以消
除的浪费
(d) 受现有条件限制 ＝ 改变条件即可消 除的浪费 产生的浪费
一是生产要与需求同步化，是指生产部门要按照客 户需要的品种、数量和时间来组织生产。既不能提前，也不 能延迟，既不能少生产，也不能超量生产； 二是生产过程的各个环节要实现同步化，是指制品 在整个生产过程中，始终按照“不停滞、不超越、不堆积、 按节拍”的要求一个一个的流动； 三是零件生产、配件供应要与总成装配同步化。
大量库存造成资金 占用多、成本高、 周转慢，且掩盖管 理中的问题。 低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火”
零 缺陷
7个“
降低 成本
质量 保证
零
”目标
零 浪费
企业的各种浪费比 比皆是，无处不在
零目标
零 故障 零 等待
目的
现
状
思考原则与方法
·TPM全面设备维护 ·故障诊断与红班维修 ·设备点检与5S ·准时化、一个流 ·同步化、均衡化 ·生产布局改善 ·少人化、多能化
4. “全”理念
“全”有以下几个含义：全员，全局，全过程，全要素，全部门，
全价值链。 全员：上至总经理，下至清扫工，人人参与
全局：局部服从全局，整体优化
全过程：从产品设计、材料采购、生产制造、销售到售后服务的全 过程管理 全要素：对人员、物料、设备、资金、技术、信息等所有的生产要 素进行合理配置与有效控制 全部门：企业的各个部门协调配合，协同作战 全价值链：价值链管理，流程优化，消除浪费
从精益生产到精益设计(齐二石)
齐二石：从精益生产到精益设计2008年11月13—14日，由中国工业工程学会、中国标准化协会主办的“第五届中国精益管理国际论坛”在天津召开。
图为工业工程学会会长齐二石讲课。
齐二石：各位嘉宾、各位代表上午好！我很高兴请我在这里汇报一下关于我这次论坛的演讲题目，就是“从精益生产到精益设计”。
(PPT)我们现在的背景大家都知道，中国是一个制造大国，但是我们现在还不能说我们是一个制造强国，因为我们许多的关键技术还要由海外来引进，而我们的制造企业的效益到今天还不能和真正的世界强国的企业进行竞争，所以大家可以看到我们变成制造业大发展的一个迫切愿望；第二个背景，我们在每一个制造企业成千上万在发展的时候，工厂设计问题出了一定的问题；第三个背景循环制造对企业提出新的要求，现在环保、可持续发展，社会要求越来越多。
(PPT)大家看这里，这样一个环境，我们的效率生产周期质量水平，信息化程度和西方国家在产品开发和制造技术上都有很大的差距，这个差距是我们和西方的差距。
第二我们提到设计问题，大家一提到设计就认为是产品设计，但是今天我们又说我们在制造企业的设计问题，除了产品设计外，还有一个制造系统设计，而且我们做质量的人都知道，产品首先是质量设计的，不是干出来的。
所以同理，我们制造业系统的管理水平首先决定你的设计水平，当前的制造企业的工厂设计和生产组织设计远没有达到发达国家的要求，远没有达到工业工程的要求，这个问题在我们企业这些年知道这个事但是不一定看到这个问题，以前的竞争条件比如说它竞争的焦点集中在效率、质量和成本，是这三个问题上。
现在我们发现效率、质量、成本、知识、服务、管理，现在还提出一个新的理念叫制造服务，实际上更加注重制造业前后环节的重要内容，从采购到销售，还有产品的开发到工厂设计。
(PPT)今天我提出精益设计的理念是从这里开始的。
首先是工厂设计，现在的工厂设计主要干三件事，第一件事工厂成立前给你设计你的工艺，叫工艺设计；第二件事叫生产设备的选型与安装设计；第三件事是公用设施设计，一些泵、管道、基础等等，还有厂房设计也做了，我看设计文本上也有很多市场分析等等，但是很粗糙的。
《精益生产》学习心得范文(三篇)
《精益生产》学习心得范文精益生产是一种高效率的生产管理方法，旨在减少浪费和提高生产流程。
我读完《精益生产》后，对于这一方法有了深刻的认识和理解。
以下是我在学习过程中的心得体会。
首先，精益生产强调的是持续改进。
在传统生产管理中，常常出现因为局限性的思维定式而无法寻求新的解决办法的情况。
而精益生产提倡的是通过不断的改进来实现生产的高效率。
它不仅关注于产量的提高，更注重于提高产品质量以及满足客户需求。
这使我意识到，在现代企业管理中，不断改进是取得持续竞争优势的关键。
其次，精益生产强调的是价值流思维。
价值流指的是完成一个产品所需要的所有流程和活动。
而精益生产的目标是将非价值创造的活动减少至最低。
在学习中，我了解到通过对生产流程的深入分析，可以发现并去除所有无效的环节，从而提高生产效率。
这让我认识到，在管理生产流程时，必须对每个环节进行审视，找到并消除浪费，从而提高整体生产效率。
再次，精益生产注重的是团队合作。
书中提到，要想实现精益生产，必须建立一个具备团队精神的组织文化。
这是因为精益生产需要各个部门之间紧密协作，共同解决问题，而不是各自为战。
在阅读过程中，我了解到只有通过鼓励员工之间的合作和沟通，才能形成高效的团队。
这让我明白，精益生产不仅是一种方法，更是一种组织变革。
只有通过团队合作，才能真正实现生产效率的提高。
最后，精益生产还强调的是标准化管理。
标准化管理是为了提高工作的稳定性和可靠性。
通过标准化，员工可以清楚地知道自己的工作内容以及工作要求。
这让我认识到，在管理生产过程中，必须建立一套稳定的工作流程和标准化的操作方法，以保证生产的稳定和高效。
综上所述，精益生产是一种高效率的生产管理方法，通过持续改进、价值流思维、团队合作和标准化管理来实现生产效率的提高。
通过学习《精益生产》，我对这一方法有了深刻的认识和理解。
在今后的工作中，我将会根据精益生产的原则和思想，不断优化生产流程，提高生产效率，为企业的发展做出贡献。
精益生产心得体会7篇
精益生产心得体会7篇精益生产心得体会1经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。
结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。
以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费。
作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。
浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。
消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。
二、准时化与自働化。
后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。
但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。
自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。
相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。
三、5S与目视化管理。
5S要针对所有区域内所有事物。
物品摆放要有相应的目视化要求。
参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。
目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。
目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。
此外，培训、教育不可缺少。
五、品质管理。
问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。
解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。
标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。
进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。
理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。
现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。
标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。
关于精益生产心得体会（精选8篇）
关于精益⽣产⼼得体会（精选8篇）关于精益⽣产⼼得体会（精选8篇） 当我们受到启发，对⽣活有了新的感悟时，通常就可以写⼀篇⼼得体会将其记下来，它可以帮助我们了解⾃⼰的这段时间的学习、⼯作⽣活状态。
到底应如何写⼼得体会呢？以下是⼩编帮⼤家整理的关于精益⽣产⼼得体会（精选8篇），欢迎⼤家分享。
精益⽣产⼼得体会1 20xx年7⽉xx⽇到7⽉15⽇，我参加了台湾精益⽣产⼤师蒋维豪先⽣主讲的题为“七⼤浪费与效率损失”的培训课。
在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的⼀个词，彻底改变了我原来的看法，使我对⽣产中的“七⼤浪费”以及“精益⽣产”有了⼀个全新的认识，现将⼼得体会总结如下： ⼀、对七⼤浪费的再认识。
在未听课前，我已知道七⼤浪费是： 1、制造过多/过早的浪费。
2、等待的浪费。
3、搬运的浪费。
4、库存的浪费。
5、制造不良品的浪费。
6、多余加⼯作业的浪费。
7、多余动作的浪费。
但只是对这⼏种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。
通过听课，我对七⼤浪费有了更深⼊地理解。
（1）制造过多/过早的浪费是直接产⽣对流动资⾦的占⽤，这个浪费曾经对丰⽥公司造成过沉重的打击。
在1947年到1948年之间，丰⽥公司的新任总经理⼤研代⼀，将⽣产流程优化，将产量⼤⼤提⾼，结果由于忽视了市场的需求量⽽导致⼤量的产品积压，资⾦链被压断，公司濒临破产。
正是由于这次教训，丰⽥公司才提出了jit⽣产理念，即“只有在顾客需要的时候，才⽣产顾客所需质量和数量的产品”。
（2）等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，⽽产⽣等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、⽣产计划变来变去、⽣产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
（3）搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的⼯序和⼯段、离岛式的车间和部门，从⽽导致出现不断的搬运。
（4）库存的浪费是指企业内部由于采购⽣产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量⼤导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。
精益生产方面的课程设计
精益生产方面的课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解精益生产的核心理念，掌握其主要原则和方法。
2. 学生能够描述精益生产在提高生产效率、降低浪费方面的关键作用。
3. 学生能够解释价值流图、5S、看板系统等精益工具在实际生产中的应用。
技能目标：1. 学生具备运用价值流分析能力，能识别生产过程中的浪费现象并进行改进。
2. 学生能够运用5S方法对工作现场进行整理、整顿，提高工作效率。
3. 学生能够运用看板系统进行生产流程的优化，实现生产过程的可视化。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对精益生产的兴趣，认识到其在现代企业中的重要性。
2. 学生形成持续改进、追求卓越的工作态度，具备良好的团队协作意识。
3. 学生能够将精益生产的理念运用到日常生活和学习中，提高自我管理能力。
课程性质：本课程旨在让学生了解并掌握精益生产的基本知识、方法和技术，培养其在实际生产中的应用能力。
学生特点：高中生，具有一定的逻辑思维和分析能力，对实际生产和管理有一定兴趣。
教学要求：结合课本内容，注重理论与实践相结合，通过案例分析、小组讨论等形式，提高学生的参与度和实践操作能力。
教学过程中，关注学生的个体差异，鼓励学生提问、思考，培养其自主学习能力。
课程目标分解为具体学习成果，便于后续教学设计和评估。
二、教学内容1. 精益生产概述- 理解精益生产的起源、发展历程及其核心理念。
- 课本章节：第一章 精益生产概述2. 精益生产原则- 掌握精益生产的七大浪费、五大原则。
- 课本章节：第二章 精益生产原则3. 价值流分析- 学习价值流图的绘制方法，识别生产过程中的浪费。
- 课本章节：第三章 价值流分析4. 5S现场管理- 了解5S的基本概念，掌握5S的实施步骤及方法。
- 课本章节：第四章 5S现场管理5. 看板系统- 学习看板系统的基本原理，探讨其在生产管理中的应用。
- 课本章节：第五章 看板系统6. 精益生产案例分析- 分析典型企业精益生产的成功案例，总结经验教训。
精益生产起源、演变与实施
精益生产起源、演变与实施精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，起源于日本的丰田生产体系，并在20世纪80年代由美国的制造业专家詹姆斯·沃默克引入西方世界。
精益生产的起源与发展可以追溯到上世纪中叶的日本。
在经历了第二次世界大战和战后重建的困境后，日本制造业面临着重建和发展的巨大挑战。
为了提高生产效率和质量，日本制造业开始探索一种新的管理方法，这就是所谓的丰田生产体系。
丰田生产体系的核心思想是消除生产过程中的浪费。
这种浪费来源于不必要的库存、不完美的生产流程、低效的人力资源利用等因素。
通过精心设计生产流程、实施单一的流程改进措施、培养员工全面参与的文化，丰田开始取得了惊人的成果：生产效率的提高、产品质量的提升、交付时间的缩短等。
丰田生产体系的成功引起了全球范围内的关注。
20世纪80年代，美国制造业专家詹姆斯·沃默克将这一方法命名为“精益生产”并引入了美国。
他认为，通过减少浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是以客户为中心和不断改进。
它强调从客户的角度出发，通过提供真正有价值的产品和服务来满足客户的需求。
同时，精益生产强调组织内部的实时反馈和改进文化。
通过员工参与、团队合作和持续的改进活动，企业可以不断提高自己的生产效率和质量。
目前，精益生产已经在全球范围内得到了广泛应用。
从制造业到服务业，从企业到政府部门，越来越多的组织开始意识到它的价值和潜力。
通过实施精益手段，企业可以在竞争激烈的市场中获得持续的竞争优势，实现可持续发展的目标。
总之，精益生产是一种重要的生产管理方法，它起源于日本丰田生产体系，并在美国得到了进一步发展和推广。
通过减少浪费、以客户为中心和不断改进，精益生产帮助企业提高生产效率、降低成本，并提供更好的产品和服务。
它已经成为现代管理的重要工具，并在全球范围内得到了广泛应用。
精益生产（Lean Production），亦被称为精益制造、精益生产管理或精益生产系统，是一种以减少浪费为核心的生产管理方法。
什么是精益设计
对制造企业来说，精益包含三个方面的内容：
(1)精益设计 (2)精益生产 (3)精益管理。
精益设计与精益生产的关系
精益设计主要关注产品的简化设计与产品总成本的降低，在产品的设 计阶段追求设计的最优化，即保证了产品的功能与质量，又取得了成本最 低的目标。
精益生产追求的则是生产过程中的要素管理，核心是全员参与、持续 改善，以最低的成本，高品质制造客户满意的产品,科学合理的获得最大收 益。是对传统的“大规模生产模式”的挑战，精益生产追求的终极目标是： 高品质、高效率。 品质提升： 效率提升： 准时化（JIT） 自动化 IT解决方案等
评价与分析：据此生成竞争对手产品 或自己产品的成本分析图(Cost Map)。
“改变规则，看别人所看，想别人所想不到”
如何实施精益设计？
第三步（Step 3）设计评价与分析-（续） Munro公司主要从6个方面对设计进行 “减分法”评价： 1、零件的拿取； 2、操作者与零件间的互动关系； 3、零件与零件之间的装配关系； 4、使用的工具； 5、装配时的动作分析； 6、紧固。
精准设计
重大课题攻关 QC小组 合理化建议 设备保障 供应链管理等
什么是精益设计？
“精益设计”不等于“精益生产”。 精益设计是源头，没有精益设计也就无从谈起精益生产了。
Note: 需要说明的是，精益设计是一种设计理念，并不是什么设计工具。精 益的直观理解就是“好上加好”、是“优化设计”理念的具体体现。
互相缠在一起的卡簧
“改变规则，看别人所看，想别人所想不到”
如何实施精益设计？
精益设计原则之五“利用引力、而不是对抗引力”
电机的安装与固定 安装方向与引力方向一致， 紧固电机时无需额外动作来 固定电机，一个人即可完成。
基于精益生产的工厂新产线设计方法
基于精益生产的工厂新产线设计方法Lean production is a systematic method for reducing waste within a manufacturing system without sacrificing productivity. 精益生产是一种系统的方法，用于在不牺牲生产力的情况下，减少制造系统中的浪费。
It is a philosophy that aims to continuously improve the efficiency and quality of a company's products or services. 这是一种旨在不断提高公司产品或服务的效率和质量的理念。
Through the implementation of lean production principles, companies can streamline their processes, reduce costs, and ultimately deliver greater value to their customers. 通过实施精益生产原则，公司可以简化其流程，降低成本，并最终为客户提供更大的价值。
When it comes to designing a new production line within a factory, it is essential to apply lean production principles from the outset. 当涉及到在工厂内设计新的生产线时，从一开始就应用精益生产原则是至关重要的。
By incorporating these principles into the design process, companies can avoid the common pitfalls of overproduction, excess inventory, and unnecessary transportation. 通过将这些原则纳入设计过程中，公司可以避免过度生产、库存过剩和不必要的运输等常见陷阱。
精益生产线设计方法
精益生产线设计方法1.引言1.1 概述精益生产线设计方法是一种旨在优化生产效率和降低成本的方法。
它通过精确分析和整合各个生产环节，以消除浪费、减少不必要的工序和资源的使用，从而实现高效、灵活和可持续的生产流程。
在传统的生产线设计中，往往存在着生产节拍不均匀、库存过高、产品质量不稳定等问题。
而精益生产线设计方法则致力于解决这些问题，以实现高质量、低成本和快速交付的目标。
精益生产线设计方法的核心理念是“精益”，即通过深入研究和理解现有生产线的各个环节，找出并消除非价值增加的工序，最大限度地减少浪费，提高生产效率。
这一方法强调对生产过程的持续改进和不断学习，以追求最佳的生产效果。
在实施精益生产线设计方法时，关键步骤包括价值流分析、工序优化、拉动生产等。
通过对价值流进行深入分析，可以找出生产线上的瓶颈和浪费点，从而有针对性地进行优化和改进。
而拉动生产则是指根据实际需求来控制生产节奏和产量，以减少库存和提高交付速度。
总之，精益生产线设计方法是一种以提高生产效率和质量为目标的方法。
它通过深入分析和优化生产线的各个环节，消除浪费和提高效率，从而实现高效、灵活和可持续的生产过程。
随着企业对效率和质量要求的不断提高，精益生产线设计方法将在未来得到更广泛的应用和发展。
1.2文章结构1.2 文章结构本文主要介绍了精益生产线设计方法，旨在帮助读者了解该方法的基本原理和关键步骤，并总结了其在生产线设计中的优势。
文章结构如下：第二部分为正文部分，主要分为两个小节。
首先，我们将介绍精益生产线设计方法的基本原理，包括其核心理念和基本概念。
其次，我们将详细讲解精益生产线设计方法的关键步骤，包括需求分析、价值流分析、布局设计、设备选择和安装、人员培训等。
最后一部分为结论部分，我们将对精益生产线设计方法的优势进行总结，并展望其未来的发展趋势。
在总结中，我们将强调精益生产线设计方法能够有效地提高生产线的效率和质量，并降低成本和浪费。
在展望中，我们将探讨如何进一步推动精益生产线设计方法的发展，以适应不断变化的市场需求和技术创新的挑战。
精益生产五大实施步骤
如果正确的确定价值是精益思想的基本观点，识别价值流是精益思想的准备和入门的话，那么"流动Flow'和"拉动Pull'则是实现精益思想的中坚。
精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地"流动'。
"价值流'本身的含义就是"流动'的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，例如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应流动起来的价值。
精益生产将所有的停滞作为企业的浪费，号召所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想作斗争。
斗争的最有力工具就是"单元生产'。
本田企业的一家摩托车组装厂成功地运用单元生产实现了流动。
在生产现场我们看到，每一辆摩托车这都处于被加工状态。
甚至在组装工作结束以后，摩托车也不像一般企业那样运进成品仓库，而是由最终检验人员直接把摩托车开进了运输车，然后很快就运走了。
第四步拉动"拉动'就是按客户的需求设计投入和产出，使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。
实行拉动以后，用户或制造的下游就像在超市的货架上一样取得他们所需要的东西，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。
拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，从而减少了大量的库存和现场在制品，大量地压缩了生产周期。
拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能立即进行设计、计划和制造用户真正需要的产品的能力，最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。
流动和拉动将使产品开发实际减少50%，交货周期缩短了75%，生产周期缩短90%，这对传统的改善来说简直是个奇迹。
第五步尽善尽美奇迹的出现是由于上述四个原则相互作用的结果。
改进的结果必然是价值流动速度显著地加快。
这样就必须不断地用价值流分析方法找出更为隐藏的浪费，作进一步的改进。
精益生产管理个人自我总结5篇
精益生产管理个人自我总结5篇篇1一、背景在过去的一年里，我有幸参与了公司的精益生产项目管理工作。
从初步了解精益生产理念到实际操作执行，我深感责任重大，同时也收获颇丰。
在此，我对自己在精益生产管理方面的工作进行一次全面的自我总结。
二、理念认知与实践1. 精益生产理念认知精益生产作为一种追求流程优化、减少浪费的生产管理模式，其核心思想是追求最大化价值、最小化浪费。
在参与项目过程中，我深刻认识到精益生产不仅仅是工具和方法的应用，更是一种管理哲学和企业文化。
2. 实践应用（1）流程优化：在生产线流程优化方面，我积极参与了生产线的平衡分析，通过调整工序、合理分配人力资源，提高了生产效率。
同时，对工艺流程图进行细致研究，提出多项改善措施并得以实施。
（2）现场改善：在现场管理实践中，我推动开展了设备布局优化、工作环境改善等工作。
通过整顿现场物料、合理安排工具摆放，减少员工在操作中浪费的时间和精力。
同时，引入可视化管理工具，使得现场情况一目了然，便于管理者快速做出决策。
（3）持续改进意识：在精益生产实践中，我认识到持续改进的重要性。
通过建立激励机制，鼓励员工积极参与改进活动，定期召开改善成果分享会议，让员工互相学习交流。
通过这种方式，培养了一支积极参与改善的团队。
三、技能提升与团队协作1. 技能提升在精益生产管理实践中，我不断学习和掌握新的知识和技能。
如六西格玛管理、5S管理、看板管理等。
这些技能的应用不仅提高了我的工作效率，也为公司带来了实际的效益。
同时，我还积极学习生产管理软件的使用，提高了数据分析和处理的能力。
2. 团队协作1. 聚焦主题：虽然你提到了很多关于精益生产的内容，但有一些部分可能并不是特别相关或者详细。
建议更聚焦在精益生产管理的主题上，例如可以更多讲述你是如何通过精益生产理念去解决实际问题的，这些实例可以使你的总结更有说服力。
2. 数据支撑：在谈到自己的成果时，尽量提供具体的数据支撑。
例如，你提到流程优化后生产效率提高了很多，那么具体的生产效率提高了多少百分比？这些具体的数据可以让读者更清楚地了解你的工作成果。
精益设计
精益设计概述精益设计是精益企业的源头，是决定精益企业命运的关键环节，因此，精益企业要实施“精益生产”的第一步必须从精益设计开始。
精益设计是指产品的精益设计和工艺、工厂的精益设计。
精益思想(Lean Thinking)源于20世纪8O年代日本丰田发明的精益生产(Lean Manufacturing)方式，在制造业中的应用，即“精益生产(Lean production)”。
其核心是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。
极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，精益生产的核心其实是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，而在计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。
精益生产要求以少而精的生产要素投入管理和追求效益经济的指导思想，是对传统的“大规模生产模式”的挑战。
它的基本目标是零库存、高柔性、无缺陷。
以前在产品设计领域，工程师通常可以不计成本地追求自己的梦想，而不会受到来自生产部门的压力，也不用与这些部门的人员进行接触。
但随着产品利润的不断下降，各家公司希望能最大程度地降低成本。
“制造领域在此方面已经做了大量工作，现在所面临的问题是如何在产品进入生产环节以前就开始降低成本。
”美国Goodrich Sensor Systems公司设计主管Tim Matuseski认为，“普遍应用于生产活动、以提高效率和减少浪费为目标的精益原则同样能为生产上游环节提供好处。
”精益设计的内涵[1] “精益(Lean)”，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是众所周知的丰田生产系统的延伸，是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。
精益生产学习心得体会
简单易用轻享办公（页眉可删）精益生产学习心得体会在平日里，心中难免会有一些新的想法，可用写心得体会的方式将其记录下来，它可以帮助我们了解自己的这段时间的学习、工作生活状态。
很多人都十分头疼怎么写一篇精彩的心得体会，下面是整理的精益生产学习心得体会，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
精益生产学习心得体会1在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。
通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题；2、“急功近利”思想作祟，遇到困难时容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一些适应时间，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行；3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的；4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
学习《精益生产》心得体会
学习《精益生产》心得体会学习《精益生产》心得体会1我是技术部的xx，在接到精益办的通知时，我比较诧异，因为平时虽然也对精益生产有所耳闻，这些年的工作经验也就是知道了5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养），对这个系统化的学科并不是很了解。
抱着试试看的态度，就开始这次的精益学习之旅。
作为第二期精益种子选手，领导安排参加每月3天的学习，刚好今年又是一个最热的夏天，每次跑下来都是头发和工作服被汗水淋湿，但是一直跟在精益老师身后，老师没有半点怨言，我也是深受鼓励。
老师都能坚持，作为年轻人的我就更加需要坚持。
组内的其他同事都是一样，认真聆听老师的讲解以及分享他的工作经验。
通过这一段时间的跟踪学习，我对精益生产加深了理解，说倒底就是减少浪费，提高工作效率。
精益老师不是简单的说理论知识，而是具体的现场指导，从现场制作流程中寻找问题，找出改善点，做到实践与理论的互相结合，这一点非常厉害。
也看出了老师的知识面之广，工作经验之丰富。
尤其是讲到精益生产中流程节拍控制，目的就是减少不必要的重复动作，每个动作都要有其明确性，一击而中，通过各个环节的控制来提高时间的利用率，减少单件产品耗用的人力成本。
其中老师还讲到一个BACKUP计划工序（备案），俗称胎位，目的就是防止不可测的因素导致流程卡住，工件无法正常流转。
这个胎位的条件就是花较少的钱用最简易的设备，保证工件可以正常流转制作，同时要对员工进行教育培训，定期运转。
这个概念是第一次听说，不得不佩服老师的未雨绸缪，将生产中出现的极端情况也考虑到了。
目前已经跟老师学习了5个月，不仅仅是理论的学习，更多的是思想观念上的转变，从一个事不关己只做好自己本职工作，到处处关心处处留意，现场制作有没有改进空间的员工，真是应了老师的一句话：怎么把工作做好？就是要有责任心，不管你在哪个公司哪个岗位，你有了这份责任心，精益生产绝对可以搞好，精益培训只要你有了这种思想觉悟，这次的培训就是成功的，后期的各种方法和技巧都可以自我学习提高，唯有这种思想觉悟是无法强行灌入的。
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■现代管理科学■2010年第3期
一、引言
进入21世纪，实现精益的方法、经验日益丰富和成熟，在这期间数字化制造为精益的实现又提供了更强大的工具，扩展了精益思想在制造企业中应用的范围。
过去我们在生产制造环节讲求质量效能、成本控制，实际上设计过程也需要追求高质量、高效能、低成本，也就是将“精益”的思想从制造向设计环节延伸，在设计的每一个环节、步骤、流程中都尽可能地使用最优的方案，同时又能够在设计活动中对产品设计的流程和状态进行精确控制和优化，实现产品价值最高，成本最低。
因此，我们提出了“全生命周期精益设计”的概念，称之为DLP（Design for Lean Pro-duction），或DTPS（Design for Toyota Production System），是指将精益的思想应用到设计阶段，从设计阶段就杜绝企业将来运作中可能出现的问题。
这种运作方式可以避免从根本上消除企业当中的浪费，避免企业在运作过程中出现了问题再进行改善的“亡羊补牢”式的做法。
二、DLP/DTPS的必要性和现实意义
DLP/DTPS的提出有其深刻的思想和时代背景，一方面它是针对当前理论界、企业界对精益存在片面理解，不能很好推进精益的现状而提出的；另一方面它也是目前经济建设、企业发展新阶段的客观要求。
其必要性和现实意义具体体现在以下三个方面：
1.企业大发展的需要。
今年，我国实行改革开放战略已经三十个年头。
为了学习日本等发达国家推动经济发展的经验，TPS也于1981年被引入中国，政府和不少大中型国营企业不仅聘请丰田汽车公司的专家来中国传授经验，而且还派人员到丰田去取经。
这其中较为典型的企业就是长春第一汽车制造厂。
现在，经过三十年的改革开放，我国的经济建设取得了举世瞩目的成就，经济体制的改革使非公有制经济迸发出前所未有的活力，国有企业经过改制也变得越加灵活，国内企业也已掀起改建、扩建及新建的热潮，这个背景下就应该将精益方式应用到企业的前期规划当中，从精益的角度进行设计并将企业几十年积累的管理经验融入设计阶段，尽可能杜绝企业后期运作过程中浪费发生。
与此同时，将精益生产仅仅当作是生产部门事情的做法，已经日益暴露出其缺陷，客观上也要求企业从整个经营管理系统的高度来实施精益生产，企业局部最优不等于整体最优。
2.当前制造企业设计中的缺点。
尽管当前我国企业掀起了扩建、新建的热潮，但采用的主要模式仅仅是规模的单纯扩大或原有企业简单复制，目的就是增加产量、提高产能。
没有考虑从精益的角度进行产品的设计、工厂的布局设计、物流规划等等。
最终企业不能从设计阶段就控制浪费的发生，不能摆脱出现问题再解决的被动的模式。
而在我国传统的工厂设计方法中，设计者也没有主动考虑如何从消除浪费的角度进行工厂的设计，它们所作的主要工作就是尽量满足企业新建、扩建或改建工厂的要求，实施着近乎常规模式的规划、论证和编制成套设计文
从精益生产到精益设计
●王永升齐二石
摘要：进入21世纪，精益思想的应用取得了飞跃性的发展，已经成为新一轮管理革命的指导思想。
但是，由于精益出身于“生产”、“制造”，长期以来人们存在着将精益与JI T等同的误解，使传统的精益应用多数局限在“生产”、“制造”和JI T/看板上。
文章提出了贯穿产品的整个生命周期的全生命周期精益设计理念，并对其必要性和内涵进行了阐述。
关键词：精益思想；全生命周期；精益生产；精益设计
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名家观察
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■现代管理科学■2010年第3期
件的工作，根本没有引入精益思想。
而日本企业，在工厂的规划期就将精益的思想引入到工厂的设计、产品的设计，努力消除工厂后期运作可能预见到的浪费，并做到工厂、产品与环境的协调。
这一点值得我们借鉴。
3.循环经济发展的需要。
尽管我国制造业高速增长，但这种发展过分依赖于廉价劳动力和过分高的资源消耗，劳动力被当作可以随意替换的工具、劳动力低成本作为竞争的重要武器，资源没有好好的被利用，这种“今朝有酒今朝醉”的掠夺式发展隐藏着巨大危机，已经使我们的制造业到了一个瓶颈阶段。
面对这样的情形，政府已提出全面要转变经济增长方式，大力发展循环经济。
企业全面推行精益是实现节约型发展道路的必然途径。
全面实施精益，就是让精益的思想应用到各种行业当中，应用到企业的各个环节的工作当中，包括设计，销售等企业各个环节，也即全生命周期地实施精益。
三、DLP/DTPS的内涵
精益思想的原则是：精确地确定特定产品的价值；识别出每种产品的价值流；使价值不间断地流动；让用户从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。
所以，精益的内容和作用范围，应该包括价值创造的全过程，全生命周期的支持和服务过程。
但是，由于精益出身于“生产”、“制造”，长期以来人们存在着将精益与JIT等同的误解，使传统的精益应用多数局限在“生产”、“制造”和JIT/看板上。
仅在生产、研制或供应链单个实体实现精益只能是局部优化或孤岛式的成功。
本文提出的贯穿产品的整个生命周期的全生命周期精益思想（DLP/DTPS）是一个全生命周期的设计、改善和管理系统，精益思想体现在需求分析到设计、投资决策、生产、销售再回归到需求的整个闭环过程，如图1所示。
具体内涵包括以下三部分：
1.产品精益设计方法和技术。
从20世纪50年代开始，基于传统设计开发经验，结合新兴的统计分析技术、管理技术、IT技术和方法论，人们积极寻找先进的设计理论与方法，TRIZ理论、ADT理论、田口设计法、六西格玛设计等一系列新的理论方法应运而生。
公理设计理论的奠基人Nam P.Suh教授曾指出，“经验或对比设计技术与方法极大地限制了实际设计水平的提高，对复杂产品的高效、系统设计显得无能为力，基于新的设计技术与方法理论，建立系统、完整的现代设计方法学和设计平台，是应对设计挑战的关键”。
在设计阶段出现问题，对最终产品质量的影响几乎是致命的，产品设计质量不仅影响最终产品，还会影响制造工艺和生产环节。
严格控制设计开发阶段的质量，是提高产品质量水平的重中之重。
2.“工厂设计”的精益化方法和技术。
以往企业在投资决策之后，绝大多数仅仅进行了传统的工厂设计，即工艺设计、设备选型和公用设计等，而没有进行设施设计，没有将精益思想融入到工厂设计中去，这也就导致了企业的设计生产能力ID与实际生产能力IA存在着很大的差距，全生命周期精益思想将精益思想应用到了工厂设计中去，对的生产组织、物流系统、企业组织以及信息系统都进行精益设计，从而可以极大的缩小企业的设计生产能力与实际
生产能力的差距ΔI（ID-IA），使ΔI→0。
具体内容包括：（1）生产组织设计。
生产组织方式，是指生产过程中劳动力、劳动工具和劳动对象之间组合的方法和形式，也就是生产过程中人、机、料三者的组合的方法和形式。
精益生产已经被证明为最适用于现代制造企业的一种生产组织方式。
精益生产强调“适时、适量、适物”，它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
（2）物流系统设计。
精益物流起源于精益制造的概念。
所谓精益物流，指的是通过消除生产和供应过程中的非增值的浪费，以减少备货时间，提高客户满意度。
精益物流的目标就是根据顾客要求，提供顾客满意的物流服务，同时追求把提供物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，不断提高物流服务过程的增值效益。
（3）信息系统的设计。
信息系统的开发设计过程，是指从问题提出、开发班子组成、总体规划、系统分析、系统设计、系统实施到系统运行维护和评价的全部过程。
一般可以分为系统规划、系统分析、系统设计、系统实施和系统运行维护和评价5个阶段。
（4）企业组织设计。
简单的说，企业组织设计就是要把组织的事合理分解成部门的事、岗位的事；把合适的人放到适当的岗位上；让各部分、各岗位的人结成最合理的工作关系，按照最有效的规则从事工作和活动。
3.销售服务系统精益设计方法和技术。
精益销售系统的职责就是要在销售领域“杜绝无价值活动”。
销售中的无价值活动包括:顾客选择不当、产品定位不当、顾客利益不当、顾客付出不当、产品定价不当等。
因此精益销售的思想就是要针对这些无价值活动的产生根源采取相应的整体对策，也就是：在恰当的时候、在恰当的地点（渠道）、向恰当的顾客、以其恰当的付出、提供恰当的顾客利益。
四、结论
如我们提出的全生命周期设计理念，企业只有真正能够把精益思想运用到产品设计、生产设计以及销售设计当中，才可以构建一个完全精益化的企业，从而实现在产品整个生命周期的快速响应、减少生产周期和成本等目标，这样的企业可能成为最优化的企业和最具竞争力的企业。
参考文献：
1.吕建中,张雯.精益战略研究.产业与科技论坛, 2007,6(11):98-99.
2.杨海成.精益设计.中国制造业信息化,2007,（12）:1-2.
3.N.A N A N D,R I C H A R D L.D A FT W hat i s t he R i-ght O r gani zat i on D esi gn?O r gani zat i onal D ynam-i cs，2007，36（4）:329-34
4.
基金项目：国家自然科学基金“制造业信息化中管理系统与信息系统匹配模型及方法研究”（70671072）。
作者简介：齐二石，博士，天津大学管理学院教授、博士生导师；王永升，天津大学管理学院博士生。
收稿日期：2009-09-08。
■名家观察
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