材料零部件的控制程序
1材料、零部件控制程序
材料、零部件控制程序1、目的为了确保所购锅炉用材料和零部件满足质量要求和顾客财产的正确使用，特制定本控制程序。
2、职责2.1、项目质保师负责编制工程项目的材料消耗定额表；2.2、物资部门采购员根据材料消耗定额表，编制采购计划，到分供方合格单位进行采购；2.3、对进厂材料、零部件经材料检验员检查验收，入库保管，材料责任工程师负责质量控制。
仓库管理员负责实施，材料检验员予以配合。
3、范围适用于工业锅炉用主要材料包括：锅炉用钢板、锅炉用钢管、型钢（25号及以上）、（圆钢拉杆和直径40mm以上吊杆）、结构钢板（制造大板梁的翼板和腹板）和焊材（焊条、焊丝、药芯焊丝和焊剂）。
4、控制程序包括采购文件和计划编制、分供方评审和管理、进货检验和验收，材料保管、维护、发放、以及紧急放行等程序。
5、内容5.1、采购控制5.1.1、采购文件和计划编制；采购人员依据工艺人员编制的材料消耗定额表、采购技术文件、采购规范，结合库存编制采购计划，采购计划和采购合同按照程序实施，经材料责任工程师审批，签字确认。
5.1.2、分供方评审和管理；a、分供方评审和管理，按QC0506—2005《顾客提供产名控制程序》的规定进行。
b、采购时应选择分供方名录内的优秀者采购。
c、分供方选择、评价、重新评价、分供方行政许可、项目范围、有效期等评价。
5.1.3、材料控制；锅炉用材料入厂验收应参照JB/T3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则》的有关规定进行。
a、入厂材料均附有质量证明书，未附者应拒收；b、以下情况应拒收：①质量证明书内容不全；②质量证明书内容与实物不符；③质量证明书中的炉（罐、批）号与实物相符，但其他内容不完整；④质量证明书内容完整、但实物上的炉（罐、批）号已混淆或模糊不清。
c、材料、零部件的验收程序①材料进厂后，仓库保管员应将材料暂堆放在待检区内，并及时填写《材料入库检验单》，同时将到货情况，及材料质量证明书一起交到检验组材料检验员。
材料、零部件控制程序-起重机械安装(含修理)
1 目的对材料、零部件（包括施工设备、检测仪器）采购到使用全过程进行控制，确保采购产品在质量、交付和服务等方面符合规定的要求。
2 适用范围适用于本公司对材料、零部件（包括施工设备、检测仪器）采购、使用全过程及其供方的控制。
3 相关文件《文件控制程序》《记录控制程序》《设备和检验与试验装置控制程序》4 职责4.1 质量安全部和材料、零部件控制系统责任人是本程序的编制、修改并实施归口管理的部门和责任人，负责对材料、零部件采购、使用全过程和供方的控制。
4.2 工程技术部、办公室是本程序的配合部门。
4.3营销部负责编制《零部件进货质量检验规则》，质管部负责对材料、零部件进行进货的检验；办公室负责对材料、零部件的财务管理。
4.3质保师负责合格供方名册的审批。
5 工作程序5.1 材料、零部件（包括施工设备、检测仪器）采购过程控制正常情况下，应在合格供方处采购材料、零部件、施工设备、检测仪器。
应对任何影响到施工质量、安全的材料、零部件（包括施工设备、检测仪器）进行控制。
5.1.1 供方的选择与评价按照公司要求提供产品、服务的能力评价和选择材料、零部件（包括施工设备、检测仪器）供方。
5.1.1.1 对新开发供方评价的主要内容（1）供方的资质：证明是经国家工商部门批准、颁发营业执照的企业或经销商；提供的安全部件的有效型式试验报告等。
（2）供方质量管理体系，保证按要求如期提供稳定质量产品的能力；（3）供方产品质量状况或已向其他组织提供同类产品的质量状况；（4）产品交付后由供方提供相关的服务和技术支持能力（如零配件供应、维修服务等）；（5）其他方面（必要时提供与履约能力有关的财务状况、价格和交付情况等）；5.1.2.2 对现有供方的重新评价对现有供方的评价于每年年末进行，由材料、零部件控制系统责任人主持进行，以确定来年新的合格供方名册。
评价的依据是工程技术部对现有供方供货和服务的业绩考核记录（见本程序“5.1.3”条款），评价供方是否按要求提供产品的持续保证能力。
材料零部件的控制程序
程序控制文件
标准号
版本号
材料零部件的控制程序
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3.1。2.2物资供应部根据“材料计划表”经库管员核对库存后编制“材料采购单"和
“采购合同”。“材料采购单”中至少应包括材料名称、规格、材质、数量、技术要
求和质量要求等内容，“采购合同”中的分供方必须是按照第3.1。1条评价的合格分
3.2。2。2有下列情况之一的材料应进行复验:
①对性能有怀疑时；
②质量证明书真实性有问题时;
③存在缺项或超标；
④材料标准不符;
⑤炉批号不清。
材料复验由材料质控责任人决定取样位置,取样应保证试件有取双倍试样的长度。车间配合材检员取样送检，材料复验后应取回分包单位的复验报告，交材料质控责任人和理化质控责任人签字确定该材料是否合格，焊接质控责任人对焊接材料
3。2.4外购标准件、配套件的验收
3。2.4。1外协加工件返回后，由生产厂审核数量后将外协件单位提供的检验报告、原始记录（等质量证明文件）交检验人员进行进厂检验，检验质控责任人的进厂检验结果为最终认定供方所供产品的质量是否合格的最终结论;
3.2.4.2外协件涉及主要受压件的,如封头、铸件、锻件，应保持钢号的可追溯性标记的完整、清晰，封头及其他受压元件交验时，除了检查外观质量,还应检查几何尺寸、材质证明；核实是否达到外协任务单和图纸要求；封头的进货检验应记录于《封头尺寸检查记录》中；
青岛宝多凯瑞其自动化设备有限公司
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材料零部件的控制程序
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1.范围
本程序规定了公司压力容器制造工程中对材料、零部件的采购、验收和复验、标识、存放和保管、领用和使用以及材料代用的控制。
材料质量控制流程图
题、建议和要求，承包单位整改自检合格后，重新报验，直
到通过，方可用于工程
工程变更处理流程
建设单位
提出工程
变更
承包单位
提出工程
变更
监理工程师从投资、进度、质量、使用功
能等角度分析工程变更的影响程度，向业
主提供监理意见
由建设单位要求设计单位签复设计意见
材料质量控制流程
原材料/构配件/设备进场
承包单位自检、申报
1、承包单位自检合格，向监理单位书面报《工程材料/
构配件/设备报审表》（A9）表
2、附出厂合格证、准用证、试验报告等质量保证资料
3、分包商材料进场后，须经总包单位检查合格后，再
报监理单位
监理核查
1、承包单位书面报验资料，合格后，加盖“监理核查章“
2、在书面报验合格的提前下，进行实物检查，必要时进行抽
样复试；钢材、水泥（二材）必须由监理封样见证
3、必要时监理单位对生产厂家和材料试验室进行考察
监理签证1、书面资料和实物质源自检查均合格的条件下，通过验收，及时
签复《工程材料/构配件/设备报审表》（A 9）;钢材、水泥（二
材）必须待复试合格后，再签发（A9表）
或签发设计变更联系单（修改图纸）
监理工程师审查设计
修改图纸
承包单位提出变更价款和工期调整
监理工程师就变更价款，工期调整与承包
单位协商，与业主联系后予以确认
通知业主与承包单位
HSF材料控制程序
HSF材料控制程序一、目的为确保公司产品中使用的原材料、元器件、零部件、包装材料及辅助材料均受HSF指令控制，特制定该作业流程。
二、范围：所有的与产品相关的材料均适用。
三、责任1、采购部：负责HSF材料的采购及供应商“承诺书”的签署和提供检测报告。
2、营销科：负责HSF包装材料的采购及送检或检测试的验收。
3、仓库：负责对HSF产品（原材料、元器件、零部件、辅助材料）的验收、存放、标识。
4、库检站：负责对其质量控制范围的元器件、零部件定期送HSF 检测。
5、生产车间：负责对HSF要求的材料、半成品、成品的堆放标识。
6、环保工作室：负责HSF的检测、验证、审核、保存供应商提供的检测报告。
四、操作规程：1、采购员在采购单上注明采购的物料必需是符合HSF（及其它环保）指令，当物料出现禁令物质超标，及时通知供应商改善。
2、辅料仓库对辅助材料，每批送检合格才能入库。
3、营销科对包装材料根据不同产品，第次投产时需要送检，批量大的同一产品，每月至少送检一次。
4、原材料仓库对于公司统一采购的原材料，每批根据不同环保指令要求，进行送检合格后，才能入库发放。
五、库检站的送检规定：1、每种产品在重新投产时，产品的全部零部件必须经HSF检测合格后，才能进行其它项目检验。
2、对于批量大的产品，零部件每3批检测一次（如发现有不合格的，送第三方检测机构进行确认），后续联续检验。
3、对于不属于公司统一采购原料生产的零部每批检验。
4、对于送检不合格的供应商产品，进行加严每批检验，连续三批合格后，恢复正常送检。
六、其它：1、车间使用的清洗剂，润滑剂和油都必须是符合HSF要求，并经批准后才能使用。
2、本作业指导中未注明的事项，均按公司“绿色产品管理手册”执行。
(6)材料、零部件控制程序
机械厂起重机械安装维修质量保证体系文件文件编号：YGJ/QZ05-Ⅱ-2008版次/修订：A/0 材料、零部件控制程序审核：批准：受控状态：受控编号：2008年04月7日发布 2008年04月7日实施材料、零部件控制程序1、目的对起重机械安装、维修所使用的材料、零部件（配套件、电器元件等）采购质量符合法规、技术标准及用户的要求，以及确保施工过程中使用的材料处于受控状态，以确保起重机械产品所用的原材料准确无误，并具有可追溯性。
2、适用范围适用于起重机械安装、维修使用的材料、零部件的采购、验收、贮存、保管、发放、回收、材料代用、材料标记、标记移植等的控制和管理。
3、职责3.1材料采购控制系统由物资站归口管理，安全生产科、技术开发科、技术质量科、起重机械大修厂等有关部门配合。
物资站负责制定、实施采购计划、供方评审及计划的实施。
物资站负责组织材料、零部件的验收、保管、发放等管理工作，起重机械大修厂具体实施。
3.2起重机械大修厂负责编制物资需求计划和技术标准。
3.3起重机械大修厂负责具体实施材料、零部件的理化检验和无损检测，材料责任工程师负责监管，3.4起重机械大修厂负责使用过程中的材料、零部件标记移植。
4、工作程序4.1 控制要求材料、零部件质量控制系统对采购定货、验收入库、材料保管、材料发放、材料代用等环节进行质量控制。
4.2合格供方评审1）物资站应对起重机械常用材料的供方进行调查，填写评审的有关资料。
2）物资站负责组织相关人员对合格供方的资质进行审查，经分管厂长批准后，建立合格供方名录，采购人员应在合格供方内进行采购。
如遇特殊情况，应经技术负责人同意、分管厂长批准后，允许采购。
4.3材料、零部件的采购1）起重机械大修厂技术员根据图纸及技术要求编制《生产物资需用计划单》，详细注明技术要求、规格型号、数量、工期等，经起重机械大修厂负责人签批后，递交物资站。
物资站计划员根据《生产物资需用计划单》制定采购计划。
QB-12-03关键零部件和材料的控制程序
受控章：受控号：编号：QB-12-03 版次：A/0程序文件关键零部件和材料的控制程序实施日期：二零零六年七月一日编制：审核：核准：汽车零部件有限公司关键零部件和材料的控制程序1目的通过对关键零部件和材料的控制，以确保关键零部件和材料满足认证所规定的要求。
2适用范围适用于对公司采购的、外协的关键零部件和材料(以下常称为采购产品)的采购、检验、验证和定期确认检验。
3术语3.1关键件：直接影响整机(车)产品认证相关质量的零部件、材料等。
通常这些关键件可以作为独立的零部件供货，并可按相关的独立零部件标准进行检测和认证。
(3C)3.2关键零部件和材料：对产品的安全、环保、电磁兼容、主要性能有较大影响的零部件和材料。
(3C)4 工作程序4.1控制范围4.1.1关键零部件面料、拉簧、角调器、阻尼器4.1.2关键材料板材4.2采购4.2.1采购产品应符合其产品标准的要求。
4.2.2采购产品的型号、规格、数量应符合本公司采购文件的要求。
4.2.3采购产品的包装完好，产品的外观应完好、符合产品标准的要求。
4.2.4对有使用有效期的采购产品，其进货日期不应接近、更不能超过保持期限。
4.3 检验的实施者检验可由本公司质检部进行，也可以由供方进行。
当由供方检验时，本公司应向供方提出明确的检验要求(如检验频次、项目、方法等)。
4.4检验和验证要求4.4.1凡未经检验、验证或经检验、验证不合格的采购产品，一律不得入库，更不能擅自使用。
4.4.2检验、验证的具体操作要求按检验指导书中的规定执行。
4.4.3检验员应认真填写检验/验证记录，并收存供方提供的质量证明文件。
4.4.4经检验、验证不合格的采购产品，应及时通知采购部，并按《不合格品控制程序》中规定执行。
4.5 定期确认4.5.1可选用的定期确认方式：a)对强制性认证产品可通过上网查找或供方提供“3C”证书复印件的方式确认其“3C”证书的有效性，由采购部将确认结果记录在“关键件定期确认记录表”上后，交质检部一份；b)对非强制性认证产品(如、板材、拉簧、阻尼器、角调器)，可由供方提供质保书或检测报告，也可由本公司试验确认。
材料、零部件控制程序
1. 目的根据《特种设备创造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》、公司《压力管道安装、改造、维修质量保证手册》的要求，建立材料、零部件质量控制系统，通过对材料、零部件的采购、验收、标识、存放与保管、领用和使用、材料代用等环节的管理和控制，以确压力管道安装、改造、维修用的材料、零部件的质量和正确使用。
2. 合用范围合用于公司压力管道安装、改造、维修工程所用材料、零部件的全过程控制。
3. 职责3.1 工程技术部a).工程室①.物资采购组：负责采集合格分供方的评审的输入资料和材料、零部件的采购。
②.库房：负责材料、零部件的标识、保管、发放和回收。
b).技术室:负责编制定货技术条件和参预合格分供方评审，并对分供方的技术能力提出合理意见。
c).项目组:负责材料、零部件的使用和参预合格分供方评审，并对分供方的综合服务能力提出合理意见。
3.2 质量安全部a).质量室：参预合格分供方评审，并对分供方的质量保证能力提出合理意见。
b).检验试验组：负责材料、零部件的验收。
3.3 运营管理部财务室：参预合格分供方评审，并对分供方的经济保证能力提出合理意见。
4. 程序4.1 合格分供方评价4.1.1 评价范围为公司压力管道安装、改造、维修工程提供设备、材料、零部件的所有创造商、生产商、贸易商和外协加工商。
4.1.2 评价类型合格分供方评价分为准入评价和重新评价两种类型。
4.1.3 准入评价4.1.3.1 准入评价时机a).材料、零部件分供方拟为公司供货前。
b).拟在合格分供方名录外分供方采购时。
4.1.3.2 准入评价内容a).分供方合法性评价①.分供方必须是依法成立的企业、个体工商户或者其他组织。
②.分供方的经营范围必须符合其在工商部门登记的经营范围。
③.法规、安全技术规范有行政许可规定的设备、材料、零部件，其分供方必须具备相应的行政许可。
④.分供方为贸易商(代理、经销、销售)时，必须具有生产厂家或者创造厂家的授权委托且在其授权时限和范围内。
汽车零部件质量控制程序
汽车零部件质量控制程序1. 介绍汽车制造商对于零部件的质量控制是非常重要的。
一个有效的质量控制程序可以确保汽车的安全性和可靠性。
本文档将介绍一个常用的汽车零部件质量控制程序。
2. 流程概述下面是汽车零部件质量控制程序的流程概述：1. 零部件采购：选择可靠的供应商，并与其建立合作关系。
2. 零部件质量测试：对零部件进行全面和严格的质量测试，包括性能、耐久性等方面。
测试过程应符合相关行业标准。
3. 质量记录和跟踪：对每个零部件的测试结果进行记录，并建立质量跟踪系统。
4. 零部件入库：对通过测试的零部件进行入库，并进行标记和分类。
5. 零部件装配：将质量合格的零部件用于汽车装配过程。
6. 质量监控：对装配过程进行质量监控，确保零部件装配正确且符合质量标准。
7. 最终测试：对组装完成的汽车进行最终质量测试，确保整车的质量和性能达到要求。
3. 质量问题处理如果发现零部件存在质量问题，应立即采取以下步骤处理：1. 停止使用：立即停止使用有质量问题的零部件，以防止安全风险。
2. 零部件追溯：在质量跟踪系统中查找该零部件的供应商和生产批次。
3. 零部件替换：更换有质量问题的零部件，并及时通知供应商。
4. 分析原因：对质量问题进行深入分析，并采取措施防止同样的问题再次发生。
5. 样本检测：对同一生产批次的其他零部件进行样本检测，确保没有类似问题。
4. 质量改进持续改进是一个有效的质量控制程序的核心。
以下是一些常见的质量改进策略：1. 收集反馈：及时收集来自客户和技术人员的反馈意见和建议。
2. 定期审查：定期对质量控制程序进行审查，识别改进的机会。
3. 培训和教育：为员工提供相关的培训和教育，提高其对质量控制的意识和技能。
4. 技术创新：关注新的技术和材料，以提高零部件的质量和性能。
5. 合作伙伴关系：建立良好的合作伙伴关系，与供应商共同推进质量改进。
5. 总结汽车零部件质量控制程序是确保汽车安全性和可靠性的重要环节。
064材料零部件代用控制程序
材料、零部件代用控制程序
1目的和适用范围
1.1目的
为使压力管道安装所用材料变更后能满足工程设计条件和性能的要求，特制定本控制程序。
1.2适用范围
适用于压力管道安装材料、零部件按图纸规定的材料牌号和规格暂时确定无法供应时的材料代用。
2职责
2.1供应部提出施工材料变更要求。
2.2技术部负责对施工材料变更的审签。
2.3总工程师负责对主要材料变更的批准。
3工作程序
3.1材料、零部件按图纸规定的材料牌号和规格需要变更时，由供应部采购计划员在施工前提出材料变更，并填写“原材料变更单”，变更单内容包括：施工项目、产品名称及型号、零部件名称、图号、原设计用材料名称及材质规格、建议变更材料名称及材质规格。
3.2“原材料变更单”由供应部统一编号。
编号方法如下：
第××××—××—××
工程总图号年号顺序号
标准件、配套件、变更时，在年号后分别加写“标”、“配”、字样。
3.3填写完“原材料变更单”后，由供应部负责报送施工主管技术人员审批，涉及需要更改工艺的还要报送主管工艺人员审批；主要材料还要报请总工程师批准。
3.4经批准后的材料代用，仅限于“原材料变更单”上注明的施工项目、图号、规格和数量，未经办理代用手续的，施工项目、图号均不准代用。
3.6凡因材料代用而引起施工的变更时，由技术部出具“技术通知单”，工艺人员应编制临时工艺一并下发到有关部门和生产部。
3.7因原材料代用导致原焊接工艺评定不适用时，技术部应下发工艺评定“技术通知单”，按规定另做焊接工艺评定，在工艺评定合格后，代用材料方可用于工程上。
012关键零部件、材料检验和确认检验控制程序
SHZ/CX 028－2016不符合输出控制程序
CNCA-C11-01:2014 强制性产品（汽车）认证实施规则
3 术语及定义
3.1关键零部件、材料：是指对产品的安全、环保、EMC、主要性能等有较大影响的零部件和材料，参见汽车产品强制性实施规则“关键重要零部件清单”。
5工作程序
5.1研发部根据配套件对车辆的主要性能、安全、环保、EMC的影响大小，制定关键零部件、材料明细。
5.2 研发部制定关键零部件、材料检验的标准。检验标准中应包括以下内容：
a)主要性能检验项目；
b)主要安装尺寸；
c)检验的抽样方法及检验的频次；
d)供方控制项目，进厂检验项目，包括控制的技术要求。
d)根据检验、验证结果，合格的关键零部件和材料方能办理入库手续。对确认检验不合格的关键零部件和材料，质量保证部应立即通知采购部，应在产品上作不合格标记进行隔离，并且采取相应的处置措施或者办理评审、退货等手续；
f)质量保证部应做好定期检验、验证的原始记录，并且对检验、验证过的关键零部件和材料做好明显的标识以便追溯。
5.7供方按要求每批提供关键零部件、材料检测报告，每年提供一次国家认可的检测机构出据的确认检验报告，关键零部件、材料检测定期确认检验报告的有效期为相邻两次工厂检查的日期，具体按照检验作业指导书执行。必要时，可对关键零部件、材料供方的质量保证能力进行考核认定，确认供方对关键零部件、材料的检验和（或）验证得到有效控制。
关键零部件、材料检验
和确认检验控制程序
发布日期：2021年12月15日实施日期：2022年01月01日
1目的和范围
确保关键零部件、材料符合产品规定和认证所规定的要求，制定本程序。
关键零部件和材料检验及定期确认控制程序
关键零部件和材料检验及定期确认控制程序1目的通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。
2范围适用于所有认证产品的关键零部件和材料。
3职责所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。
4程序内容4.1检验或验证的确定4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。
4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。
4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。
每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。
4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。
4.2 正常检验和验证仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。
质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。
检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。
4.3 定期确认检验4.3.1检测项目参见相关支持性文件的检测项目规定。
4.3.2定期确认的频次每年进行了一次定期确认。
4.3.3定期确认的方法要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。
4.3.4定期确认结果评定由本厂质检部门进行确认，符合产品各项指标的，继续保持《合格供应商管理名录》。
不符合指标的，取消其供应商资格，重新选择供应商。
4.3.5对供应商的确认报告或工厂复查报告要归档保存（至少两年）。
5表格记录《关键原材料和零部件进厂检验记录表》《关键原材料和零部件定期确认检验记录表》。
xx零部件-设计开发控制程序
设计BOM：结构组件+电子组件+包装组件构成的所有零件清单。
制造BOM：设计BOM+制造辅料构成的所有零件清单。
3.7防错：一种在产品设计和开发阶段和制造过程中防止制造不合格产品的方法。
3.8质量功能展开（QFD）：质量功能展开(Quality Function Deployment;QFD),是一个能够将顾客的心声转为商品设计,以制造出能够符合顾客需求的产品,并且能在转换的过程中透过企业内部的营销行销,商品开发、品质设计及生产制造的相关部门的整合与协调,以提升跨部门间相互沟通与共享咨询的绩效。
3.9项目经理：研发部对具体开发项目实行项目经理负责制，负责开发项目的组织、协调、监督等。
3.10IQC（Input Quality Control）：来料品质检验。
3.11DR(design review)设计评审，DR1策划阶段；DR2图纸阶段；DR3样机阶段；DR4试生产阶段3.12量产之前的所有设计变更，研发中心以《技术通知单》（XX-00-11）形式通知相关部门。
4、职责和权限：4.1销售部：1）营销调研。
2）起到与客户有关联业务的窗口作用。
4.2研发部：1）技术可行性分析、成本核算。
2）制定年度新产品开发计划。
3）开发项目可行性评审。
4）与客户签订技术协议。
5）组织成立CFT小组。
6）改型品和新产品的确定。
7）质量功能展开（QFD）。
8）确定设计方案报告书、制定新产品设计进度计划表。
9）设定设计品质目标、关键器件清单、初始流程图、外观仕样图。
10）制定初始物料清单、初始特殊特性清单、产品安全与法律法规评估。
11）产品策划阶段评审DR1制定总成图、技术指标。
12）系统DFMEA、防错设计。
13）制定结构总图、原理图。
14）结构FMEA、线路FMEA。
15）制定零件图、线路图。
16）制定物料清单17）样品确认。
18）工程、物料规范制定。
19）包装、说明书、特殊特性的制定。
20）组织CFT小组成员进行图纸设计评审（DR2）评审。
来料质量控制流程
来料质量控制流程一、背景介绍来料质量控制是指在供应链管理中，对从供应商处采购的原材料或者零部件进行质量检验和控制的过程。
通过建立科学的来料质量控制流程，可以确保进入生产环节的原材料和零部件的质量符合要求，从而保障产品的质量和客户满意度。
二、目的来料质量控制的目的是确保供应商提供的原材料和零部件符合产品质量要求，减少不良品的发生，降低生产成本，提高生产效率和产品质量。
三、流程步骤1. 来料质量接收a. 接收原料或者零部件的文件准备：接收人员准备接收文件，包括来料检验单、检验规范、样品接收记录等。
b. 来料质量接收：接收人员按照文件要求，对原材料或者零部件进行初步的外观检查和数量确认。
c. 样品接收：接收人员从来料中提取样品，并记录样品接收信息，以备后续检验使用。
2. 来料质量检验a. 检验计划制定：质量控制人员根据产品要求和供应商历史质量情况，制定来料质量检验计划。
b. 检验方法选择：根据产品特性和检验要求，选择合适的检验方法和仪器设备。
c. 检验执行：质量控制人员按照检验计划和方法，对原材料或者零部件进行全面的物理、化学、机械性能等方面的检验。
d. 检验结果记录：记录检验结果，包括合格、不合格和待处理等情况。
3. 来料质量判定a. 合格品判定：根据检验结果和产品要求，对原材料或者零部件进行合格品判定。
b. 不合格品处理：对于不合格的原材料或者零部件，质量控制人员应及时通知供应商，并按照不合格品处理程序进行处理，如退货、返修等。
c. 待处理品判定：对于待处理的原材料或者零部件，质量控制人员应制定相应的处理措施，并跟踪处理结果。
4. 来料质量反馈a. 反馈供应商：质量控制人员应及时将检验结果反馈给供应商，并与供应商进行沟通，共同解决质量问题。
b. 内部反馈：质量控制人员应将来料质量情况及时反馈给内部相关部门，如采购、生产等，以便采取相应的措施。
5. 来料质量改进a. 供应商评估：定期对供应商进行评估，包括质量绩效、交货准时率等指标，以便选择合格的供应商。
原辅料安全控制程序
原辅料安全控制程序1．目的控制原材料符合卫生加工要求，保证产品质量安全;对辅料验收过程进行控制，确保所采购的每批辅料符合规定要求。
2．内容与适用范围本程序规定了采购原辅料的要求及发生质量问题时的处理办法。
本程序适用于生产部、品保部原辅料接收及储存等的控制。
3．术语无4．职责4.1采购部负责按公司的要求组织对原辅料供方进行评价；4.2生产部仓库人员负责原辅料的接收和入库；4.3品保部负责原辅料进厂检验。
5．工作程序5.1.原料接收安全控制程序5.1.1原料接收人员在货物抵达工厂时对运输车辆卫生情况、货物卫生情况进行检查。
有特殊要求的要根据要求进行检查。
5.1.2根据运输车辆提供的发货单据和提单，检查货物是否相符。
5.1.3按照发货单据和提单提供的品名、规格、批号分别存放，批次代码执行《产品标识和可追溯性控制程序》，存放时执行《前提方案控制程序》的相关规定。
5.1.4填写标识牌，注明产品的批号、品名、规格。
挂“待检”标识，并上报公司品保部。
5.1.5品保部进行感官和理化检验。
5.1.5在公司品保部检验合格后，取下“待检”标识，并通知生产部该批原料可以投入生产。
5.1.6对于5.1.1、5.1.2规定不符合的要做退货处理，5.1.5规定不合格要存放在“不合格品存放处”，注明原因、挂好标识。
5.2包装辅料接收安全控制程序5.2.1包装、辅料入库前仓库管理员要检查提供包装和辅料的厂家的资质证明，确保材料为食品级材料。
不能提供资质证明的产家提供的产品拒绝接收。
5.2.2要对运输车辆卫生情况、货物卫生情况进行检查。
5.2.3根据运输车辆提供的发货单据和提单，检查货物是否相符。
5.2.4入库前要对外包装的外观、规格、印刷、破损、杂质、霉变、污染、受潮等进行检查，不合格品拒绝接收。
5.2.5辅料和包装批次的确定为每次进货作为一个批次，所有辅料和包装按照批次、品名、规格分别存放，存放时执行《前提方案控制程序》的相关规定。
起重机程序文件：06.材料与零部件控制程序
1、目的为使材料和零部件管理有序，特制定本程序2、范围本文件规定了材料控制的范围、程序、内容的要求。
本文件适用于起重机械工程施工全过程。
3、职责3.1制造部是材料和零部件的采购控制的管理部门，负责收集质量证明、原材料质量证明书的管理和存档。
3.2 管理部是材料和零部件检验和试验管理部门，负责材料和零部件的检验和试验。
3.3 生产分公司负责对所用材料的接收、标识、存放与保管、领用和使用的控制。
4、程序4.1 控制范围⑴材料的采购（包括采购计划、采购合同、供方评价和控制）;⑵材料验收（复检）控制；⑶材料标识（可追溯性标识）；⑷材料的存放和保管；⑸材料领用和使用控制；⑹材料代用。
4.2 控制程序内容和要求4.2.1 材料的采购控制材料的采购控制由制造部组织执行《机制公司采购管理办法》，选择和实施采购的供方必须是经包钢机制公司审核通过的合格供方。
4.2.2 材料的验收（复检）控制4.2.2.1材料到货后由各分公司材料仓库保管人员负责按《送货单》进行核对并验收，并按规定的要求将材料摆放在指定区域。
4.2.2.2管理部检验人员接收到各分公司材料仓库保管人员的报检后，对材料进行检验/验证;对有理化复检要求的，分公司按GB/T 2975《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》的要求进行取样及打钢印号，管理部检查或验证取样过程。
4.2.2.3分公司取样及试样编号遵循以下原则：1、同一材质、批号、熔炼号（炉号）的板材割取一次试样（含物理性能、化学成分试验）。
2、板材与试样的编号要统一，由月份编号和本月第几次试样编号组成。
如：08-08，表示八月份第八次试样编号。
3、板材与试样的编号要和板材记账（单）相符统一。
4.2.2.4 取样完成后，分公司填写板报实验申请单，将申请单与试样送管理部，由管理部理化责任工程师委托检验。
4.2.2.5 备料单位在未接到管理部检查人员检验合格结果的通知前，不得将板料转移，更不能投入使用。
材料零部件控制
材料零部件控制6.0 材料及零部件的控制范围。
程序如下：注：这里零部件是指：配套用设备，如机电类产品、非金属类产品等，下同6.1 材料零部件的采购6.1.1公司采购原材料及零部件由生产科负责。
生产科应根据质量体系要求，选择分供方，并组织相关人员对分供方进行评价、选择，再评价，并编制分供方评价报告，建立分供方的名录档案。
对有法规、安全技术规范，有行政许可要求的分供方，应当对分供方许可资质进行确认。
如无损探伤、理化试验、热处理等单位。
要索取他们的营业执照复印件、组织机构代码、行政许可等，并评估该单位的设备情况、生产能力和信誉度，建立合同关系。
6.1.2生产科下达生产任务单时凭技术科提供的原材料明细表及外购、外协件明细，由生产经理批准后，方能由采购人员到合格供方采购。
6.1.3公司检验员，凭采购明细验收质量、数量、合格证据等，符合的办理入库手续，不合格品退货，填写检验记录。
未经检、验收，或不合格的材料，零部件不得投入使用。
6.2 钢材的控制管理为提高产品质量，避免用材混乱，分清管理职责，追溯不合格原因，对钢材管理作如下规定：6.2.1钢材库管理人员下料人员归生产科管理。
6.2.2我公司最常用的钢材一般有四种，即圆钢、钢板、型材、线材等。
6.2.3材料的标识（1）材料管理员应把钢材库分成若干个仓位、或货架、或存放区位。
（2）材料管理员按钢材入库手续后，应首先造册登记，本批入库的钢材按规格、炉号、生产厂家、数量等信息登记详细。
（3）管理员应把同批次、同炉号、同一规格、同一牌号的产品放到同一货位上，不得同其他批次的材料混放。
（4）管理员用标签挂牌标识，且用白色油漆在材料的不同位置补助标识。
6.2.4标识的移植（1）下料员依据生产科的任务单、图纸要求。
如材质牌号、规格、数量、设备名称、图号等进行切割下料。
（2）在材料出库单上记录该材料的生产厂家、炉批号。
规格、数量、材质等信息。
（3）将剩余的材料放回到原货位。
06 材料、零部件控制程序
材料、零部件控制程序1.0 目的对材料和零部件采购供方及过程进行控制，确保采购物资满足规定要求；对材料和零部件的入库、保管、发放领用等过程及有关人员的职责作出规定，确保材料和零部件在受控状态下进行，进而保证产品质量。
2.0 范围适用于材料和零部件相应供方的选择、评价、采购及进厂检验、保管使用等质量控制。
3.0 职责3.1 资材部负责组织对供方进行评价和选择，制订和实施采购计划。
3.2 工程技术部负责提供采购物料的技术要求等有关资料，参与对供方的选择和技术性评价。
3.3质量部负责采购产品的验证，必要时参与供方评价。
3.4质量部、资材部、材料责任人分别为材料质量控制的责任部门和责任人，各相关部门及人员应密切配合，并接受质保工程师的监督检查。
4.0 工作程序4.1 采购物资分类A类物资：影响锻制法兰性能的原材料，如锻坯等。
B类物资：间接影响产品质量的物资，如螺栓及一般量具等。
C类物资：对产品质量影响甚微的其他辅助性物资材料。
4.2 供方的评价选择4.2.1 根据供方按公司的要求提供产品的能力、服务和价格等方面对其进行选择和评价。
4.2.2 评价和选择原则1) 对供方的质量管理体系进行审核，并对其按计划提供所需产品的能力进行评价；2) 对供方产品的质量、价格、交货情况以及对质量问题的响应能力进行评审；3) 调查供方财务、交付后的服务和零配件供应及配套服务等情况；4) 对比类似产品的历史状况，进行产品评价；5) 产品试用和评价4.2.3 选择和评价步骤1) 资材部会同工程技术部、质量部对提供采购品的候选供方，按上述原则进行考察和评价，作出评审结论。
2) 若供方已通过体系认证(或产品质量认证)，需提供有关证书，即可确认；3) 对原有供方，长期供货且质量稳定者，即可确认。
4.2.4 对供方的监控和评价1) 根据供方提供产品的重要程度、供方的质量保证能力以及进货复验结果，对供方实施分类控制。
a) 对提供A类采购品的供方：——对其质量管理体系保留有效证书复印件（如有变更应及时提供新版本）；——要求供方按法规标准的要求进行相应的检验试验，并向本公司提供检验记录；——提供每批来货的质量证明书。
来料质量控制流程
来料质量控制流程一、背景介绍来料质量控制是指对供应商提供的原材料、零部件或成品进行质量检验和控制的过程。
通过对来料质量的控制，可以确保产品的质量稳定，并减少不良品的发生，提高产品的可靠性和客户满意度。
二、目的来料质量控制的目的是确保供应商提供的原材料、零部件或成品符合公司的质量标准和要求，以满足产品的质量要求。
三、流程步骤1. 来料质量接收a. 供应商将原材料、零部件或成品送至公司的仓库或指定地点。
b. 仓库人员接收来料，并核对送货单和物料清单。
c. 检查包装是否完好，并记录包装状况。
2. 样品抽检a. 仓库人员根据一定的抽样计划，抽取来料的样品。
b. 样品送至质量控制部门进行检验。
3. 检验项目a. 根据产品的特性和要求，确定需要检验的项目。
b. 检验项目可以包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试、化学成分分析等。
4. 检验方法a. 根据检验项目的不同，选择合适的检验方法和仪器设备。
b. 确保检验方法的准确性和可靠性。
5. 检验结果记录a. 检验员根据检验结果，记录合格品和不合格品的数量。
b. 不合格品需要详细描述不合格现象，并记录在检验报告中。
6. 不合格品处理a. 对于不合格品，质量控制部门需要及时通知供应商，并提供详细的不合格报告。
b. 供应商需要进行原因分析，并采取纠正措施，确保下一批次的产品质量符合要求。
7. 合格品入库a. 合格品经过检验后，可以入库使用。
b. 仓库人员将合格品存放在指定位置，并进行记录。
8. 质量数据分析a. 质量控制部门定期对来料质量进行数据分析，发现问题并提出改进措施。
b. 分析结果可以反馈给供应商，以促使其改进产品质量。
9. 持续改进a. 公司与供应商建立长期的合作关系，共同致力于提高产品质量。
b. 定期评估供应商的绩效，并对供应商进行培训和指导，以提升其质量管理水平。
四、注意事项1. 严格按照标准操作程序进行来料质量控制，确保操作的一致性和可靠性。
2. 检验员需要经过专业培训，具备相应的技术和知识。
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的正确与否作出判断。
3.2.2.3 材料检查员负责组织材料检、试验的委托，材料验收或复验合格后，材料责任人质量证明书、复验报告等。
3.2.2.4 材料责任人负责审核材料质量证明书、复验报告并归档，将复印件交给库管员，原件交材料检查员，库管员负责建立材料登记台账。
3.2.1.2 从经营单位或顾客处取得的压力容器用材料的质量证明文件应是原件或加盖供货方的质量检验专用印章及经办人名章复印件。
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3.2.1.3 质量证明文件应字迹清晰，不得模糊不清和涂改。
3.2.1.4 设计文件要求进行低温冲击试验和晶间腐蚀试验的材料应有相应的试验结果报告。
供方，必要时“采购合同”增加合同技术要求等内容。
3.1.2.3 焊材订货的品种和数量由产品的工艺人员编制“材料采购单”，焊接质控责任
人，送库管员核对库存，经材料质控责任人批准后实施。
3.1.2.4 “材料采购单”和“采购合同”经材料质控责任人批准后实施。
3.1.3采购实施
3.1.3.1 采购员接到批准的“材料采购单”后按要求具体组织实施，价值在1000元以上的，必须与供方签订采购合同；合同中药将采购文件中的各项要求填写清楚，受压元件材料必须符合压力容器用材的相关标准；其它材料也应符合相应的标准。
3.2.2.5 未经验收或者不合格的材料、零部件不得投入使用。
3.2.3外购标准件、配套件的验收
外购件、配套件到货后，由采购员向校验员交检，检验员依据相关标准或技术条件进行检验，核对质量证明文件和实物标记、规格、材料、数量，检验外观质量，验收合格后填写“外购件（外协件）验收入库通知单”交采购人办理入库手续。
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1. 范围
本程序规定了公司压力容器制造工程中对材料、零部件的采购、验收和复验、标识、存放和保管、领用和使用以及材料代用的控制。
2. 职责
2.1 物资供应部
A) 负责分供方/分包方评价和资格认定工作；
B) 编制采购文件，按采购文件组织采购人员进行材料、零部件的采购；
3.2.4外购标准件、配套件的验收
3.2.4.1 外协加工件返回后，由生产厂审核数量后将外协件单位提供的检验报告、原始记录（等质量证明文件）交检验人员进行进厂检验，检验质控责任人的进厂检验结果为最终认定供方所供产品的质量是否合格的最终结论；
2.4 材料质控责任人
A）审核分供方/分包方评价和资格认定工作；
B）负责批准采购文件，对所采购材料、半成品、配套件应符合图样及有关标准，对其正确性及产品质量负责。
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C) 配合材料检验员检验进厂材料、零部件；
D) 审核并确认进厂材料、零部件的质量证明文件和记录并将材料提交质量检验部。2.5 检验质控责任人
3.2.1.5 材料质控责任人对质量证明文件进行审核和确认。
3.2.1.6 压力容器专用钢板（带）的制造单位应当取得相应的特种设备制造许可证。材料采购人员应在采购前对此予以确认。
3.2.2材料检验和复验
3.2.2.1 材料到货时，材料质控责任人会同质量检验部材料检查员进行验收、核查材料质证还应与材料实物的炉批号、材料牌号、规格标记相符合；材料数量、外观质量、几何尺寸合格，在合格产品上进行标识，并将该标识移植在材料的材质上，合格后材检员填写“材料验收入库通知单”交采购人办理入库手续。
A) 负责组织进厂材料、零部件的检验，判定其是否合格；
B) 审核所采购外协件的质量证明文件，对其完整、正确性负责。
2.6 焊接质控责任人
A) 负责组织焊材的采购申请和进货检验，判定焊材是否合格；
B) 审核所采购焊材的质量证明文件，对其完整、正确性负责。
3. 管理要求
3.1 材料、零部件的采购
3.1.1分供方的选择、评价和重新评鉴
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3.1.2.2 物资供应部根据“材料计划表”经库管员核对库存后编制“材料采购单”和
“采购合同”。“材料采购单”中至少应包括材料名称、规格、材质、数量、技术要
求和质量要求等内容，“采购合同”中的分供方必须是按照第3.1.1条评价的合格分
C) 配合材料检查员检验进厂材料、零部件；
D) 对采购进厂材料、零部件的质量证明文件和记录的有效性和准确性负责。
2.2 技术质量部
A）负责提供材料、零部件的材料计划表；
B) 参与分供方/分包方资格评定工作；
C）负责进厂材料、零部件的检验和复验。
2.3 生产厂
A）负责外协件工件的控制；
B) 配合验收人员检验外协件，办理验收后的入库手续和材料保管。
3.1.3.2 采购活动必须在公司的合格分供方/分包方名录中实施。
3.2 材料、零部件验收（复验）控制
3.2.1质量证明文件验收
3.2.1.1 压力容器用材料必须具有材料制造单位的质量证明书，并符合《容规》第2.1节的规定。钢板、钢管、法兰等质量证明文件应有品名、规格型号、材质、生产批号、数量和执行的标准等，并与实物相符。管子及管件等证明文件还应注明材料的性能、化学成分等。
按照《合格分供方/包方评定程序》执行。
3.1.2采购文件的编制
采术质量部根据图样及技术要求编制“材料计划表”，“材料计划表”至少包括以下内容：
A) 工程说明；
B) 标准、规范、设计文件或合同的技术要求和质量要求；
C) 材料变更说明；
D) 材料名称、规格、材质、数量等。
3.2.2.2 有下列情况之一的材料应进行复验：
①对性能有怀疑时；
②质量证明书真实性有问题时；
③存在缺项或超标；
④材料标准不符；
⑤炉批号不清。
材料复验由材料质控责任人决定取样位置，取样应保证试件有取双倍试样的长度。车间配合材检员取样送检，材料复验后应取回分包单位的复验报告，交材料质控责任人和理化质控责任人签字确定该材料是否合格，焊接质控责任人对焊接材料