旋转喷雾干燥法烟气脱硫工艺2
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介目录目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 (1)1、湿法烟气脱硫工艺 (1)2、半干法烟气脱硫工艺 (3)3、烟气循环流化床脱硫工艺 (4)4、干法脱硫工艺 (5)5、NID半干法烟气脱硫 (6)目前世界上燃煤电厂烟气脱硫工艺方法很多，这些方法的应用主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃烧设备的类型、燃料的种类和含硫量的多少、脱硫率、脱硫剂的供应条件及电厂的地理条件、副产品的利用等因素。
近年来，我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度，对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺都有成功运行工程，主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
现将目前应用较为广泛的几种脱硫工艺原理、特点及其应用状况简要说明如下：1、湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫包括石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫、海水烟气脱硫和用钠基、镁基、氨作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。
氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。
以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。
而以石灰石/石灰－石膏法湿法烟气脱硫应用最广。
《石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于湿法烟气脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar≥2%煤的机组或大容量机组（200MW及以上）的电厂锅炉建设烟气脱硫装置时，宜优先采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，脱硫率应保证在96%以上。
湿法烟气脱硫工艺采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石/石灰－石膏湿法脱硫是目前世界上技术最成熟、应用最广，运行最可靠的脱硫工艺方法，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收剂浆液；也可以将石灰石直接湿磨成石灰石浆液。
石灰石或石灰浆液在吸收塔内，与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终反应产物为石膏，经脱水装置脱水后可抛弃，也可以石膏形式回收。
由于吸收剂浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
脱硫技术_干法
五、喷雾干燥法技术特点
脱硫效率较高，75～85％
投资和运行费用较少、占地较小
反应产物为干的，便于处理 没有废水二次污染
主要应用问题
容器湿壁，管道堵塞
喷雾器的磨损和破裂
烟道和除尘器腐蚀
对除尘器的性能有影响
喷雾干燥塔湿壁情况
喷雾干燥塔湿壁情况
山东黄岛电厂半干法脱硫系统
和SO2作用而脱硫。
CaO H 2O Ca(OH ) 2
Ca(OH ) 2 SO2 H 2O CaSO3 2 H 2O 1 Ca(OH ) 2 SO2 H 2O O2 CaSO4 2 H 2O 2
三、影响参数
1、炉内参数的影响 (1)、温度的影响 最佳的温度为850～1100℃。
H /D 3~5 H / D 0.5 ~ 1
吸收塔下部锥角≤600，塔内烟气停留时间10～12s。 3. 除尘设备 一般采用袋式除尘器和电除尘器。袋式除尘器中的
脱硫效率可达总效率的15～30％，电除尘器中的脱
硫效率可达总效率的10～15％。 4. 运行控制系统 浆液调节系统 联锁保护系统
反应产物以干态脱硫渣形式排出。
喷雾干燥法
烟气循环流化床
NID技术
3-6-1 喷雾干燥法
工艺原理
工艺流程 影响脱硫效率的因素 主要工艺系统
主要特点
应用实例
一、工艺原理
1、化学过程：
生石灰制浆： CaO H 2O Ca(OH ) 2 SO2被液滴吸收：
SO2 H 2O H 2 SO3
* *
H 2 SO4 nH2O* ( H 2 SO4 nH2O)*
影响SO2吸附的因素 废气中含有足够的氧和水蒸气（化学吸附需要） 吸附温度：吸附温度下降，吸附效率增加。 气流速度：气流速度增加，吸附效率下降。 对吸附剂进行处理：利用对SO2氧化起催化作用 的金属盐对活性炭进行处理，以提高活性炭的 吸附能力，如Cu、Fe、Ni、Mn、Cr和Ce等。 吸附剂的种类：各种活性炭由于其制造、原料 的不同，其吸附能力不同。
着重解析半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。
半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。
目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。
一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。
消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。
未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。
这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。
根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。
烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。
1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。
有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。
1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺课件
技术发展历程
起源
旋转喷雾干燥烟气净化技术起源 于20世纪70年代，当时主要用于
处理工业废气。
技术发展
随着环保要求的提高和技术进步， 该技术在80年代得到进一步发展和 应用。
当前应用
目前，旋转喷雾干燥烟气净化技术 已成为一种广泛应用的烟气处理技 术，尤其在燃煤电厂等领域得到广 泛应用。
能耗较高
该工艺需要消耗一定的能源，如电、热能等。可以通过优化工艺参 数和设备配置来降低能耗。
04 旋转喷雾干燥烟气净化 (脱硫除尘)工艺的优缺点
优点分析
高效脱硫除尘
通过旋转喷雾干燥技术，可以 将烟气中的硫氧化物和颗粒物 有效去除，达到高效的脱硫除
尘效果。
适用范围广
该工艺适用于各种类型的烟气 净化，无论是工业锅炉、电厂 还是钢铁厂等，都能得到良好 的净化效果。
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘) 工艺课件
目 录
• 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺简介 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺流程 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺的应用 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺的优缺
点 • 旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺的未来
发展
01 旋转喷雾干燥烟气净化 (脱硫除尘)工艺简介
旋转喷雾干燥过程中，喷嘴等 部件容易磨损，需要定期更换
。
干燥过程需注意
干燥过程中需注意防止过热和 燃烧等问题，对操作要求较高
。
与其他净化工艺的比较
与湿法脱硫比较
旋转喷雾干燥工艺与湿法脱硫相比， 具有更高的脱硫效率和更低的投资成 本，但湿法脱硫的除尘效果更好。
旋转喷雾干燥脱硫工艺
旋转喷雾干燥脱硫工艺
在当今工业生产中，环保和节能已经成为了一个不可忽视的重
要议题。
特别是在化工和能源行业，大量的废气中含有硫化物等有
害物质，对环境和人体健康造成了严重的威胁。
因此，脱硫工艺成
为了重要的环保措施之一。
在脱硫工艺中，旋转喷雾干燥脱硫技术
作为一种高效、节能的脱硫方法，受到了广泛的关注和应用。
旋转喷雾干燥脱硫工艺是利用旋转喷雾干燥器对含硫废气进行
处理的一种技术。
其工作原理是将含硫废气通过喷雾器喷入干燥器内，与热载体进行充分接触和混合，通过高温干燥和化学反应，使
废气中的硫化物得以分解和转化为无害的物质，从而实现脱硫的目的。
相比传统的湿法脱硫工艺，旋转喷雾干燥脱硫工艺具有许多优势。
首先，旋转喷雾干燥脱硫工艺采用干法处理，无需大量的水资源，避免了废水处理和再循环的问题，减少了水资源的浪费。
其次，该工艺能够在较高温度下进行处理，有利于硫化物的分解和转化，
提高了脱硫效率。
此外，旋转喷雾干燥脱硫工艺还具有设备占地面
积小、投资成本低、运行稳定等特点，适用于各种规模的生产企业。
然而，旋转喷雾干燥脱硫工艺也面临着一些挑战和问题。
例如，对于高含硫量的废气处理，需要更高的温度和更复杂的干燥设备，
增加了投资和运营成本。
同时，干燥过程中产生的粉尘对设备和环
境造成了一定的污染和危害，需要进行有效的处理和控制。
总的来说，旋转喷雾干燥脱硫工艺作为一种高效、节能的脱硫
技术，为化工和能源行业提供了一种可持续发展的解决方案。
随着
技术的不断进步和完善，相信旋转喷雾干燥脱硫工艺将在环保领域
发挥越来越重要的作用。
旋转式喷雾干燥烟气脱硫技术
旋转式喷雾干燥烟气脱硫技术简介：旋转式喷雾干燥脱硫是20世纪80年代迅速发展起来的一种脱硫工艺。
我国政府字1986年把“火电厂排烟脱硫技术研究”列入“七五”环境保护重点科技术项目攻关，利用旋转喷雾半干燥法脱硫技术解决高硫煤烟气脱硫问题，1989年在四川白马电厂建成了一套FGD装置。
工艺流程及过程化学喷雾干燥脱硫是将生石灰制成消石灰浆液后喷入反应塔中与烟气接触达到脱硫SO2目的的一种工艺，工艺流程见图6-1.工艺主要流程为：烟气从塔顶切向进入烟气分配器，石灰经破碎后储存于生石灰粉仓，生石灰经消化后进入配浆池，与再循环脱硫副产物和部分粉煤灰混合制成浆液，经高位料箱自流如离心雾化机雾化后在脱硫塔内与热烟气接触，吸收剂蒸发干燥的同时与烟气中的SO2发生反应。
生成亚硫酸钙达到脱硫目的。
固体反应产物大部分从反应塔底部排除，驼鹿后的烟气经过除尘器、增压风机进入烟筒排放。
反应塔底部排除的灰渣和除尘器收集的灰渣一部分送入再循环灰制浆池循环使用，大部分排气至灰场。
喷雾干燥工艺在反应塔内主要可分为四个阶段：①雾化，可采用旋转雾化轮雾化或高温喷嘴雾化；②吸收剂与烟气接触（混合流动）；③反应与干燥（气态污染物与吸收剂的反应，同时蒸发干燥）；④干态物质从烟气中分离（包括塔内分离和塔内分离）。
化学过程：半干法以生石灰(CaO)为吸收剂，将生石灰制备成Ca(OH）2浆液或者消化制成干式Ca(OH)2粉（也可以直接购买Ca(OH)2成品粉），然后将Ca(OH)2浆液或者Ca(OH)2粉喷入吸尘塔，同时喷入调温增湿水，在反应塔内吸收剂与烟气混合接触，发生强烈的物理化学反应，一方面与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙；另一方面烟气冷却，吸收剂水分蒸发干燥，达到脱硫SO2的目的，同时获得固体粉状脱硫副产物。
丹麦Nrio旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺系统应用及问题讨论
丹麦Nrio旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺系统应用及问题讨论丹麦Nrio旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺系统应用及问题讨论文章摘要：于上个世纪80年代，喷雾干燥法脱硫工艺国内外几乎同时起步试验研究工作。
20多年过去了，目前国内对喷雾干燥法脱硫工艺的认识和了解，与世界发达国家的实际发展水平和应用情况存在较大差别，实际上该工艺在欧美已经成为应用在大型机组高脱硫率的成熟工艺。
本文介绍了旋转喷雾干燥法脱硫工艺的基本原理、化学过程、主要设备、控制、脱硫副产物、系统运行与维护等，并与石灰石－石膏湿脱硫工艺、烟气循环流化床工艺进行了特点比较。
给出了脱硫系统投资及运行费用的简单计算比较。
针对旋转喷雾干燥法脱硫工艺在中国应用存在的问题进行了粗浅的探讨思考。
期望通过本文的介绍使更多的人进一步了解这一先进的脱硫工艺。
正文：1、前言喷雾干燥吸收工艺源于浆液的喷雾干燥加工工艺。
在过去的75年里，喷雾干燥被广泛应用于液态进料固态粉末出料的几乎所有现代加工工业中，如化工、制药、食品等。
丹麦Niro公司是专业制造旋转雾化器的厂家，其旋转喷雾干燥法脱硫工艺的研究开发始于20世纪70年代。
经过30多年的不断改进和应用，使该脱硫工艺成为一项十分成熟的、在世界范围应用业绩仅次于石灰石－石膏湿法工艺的脱硫系统。
其脱硫效率与石灰石－石膏湿法工艺相当，但其占地面积、投资和运行费用却低的多。
因此，旋转喷雾干燥法脱硫工艺在中国电站脱硫市场应当成为一种有竞争力的选择。
国内，1984年在四川白马电厂建立了容量为1MW的旋转喷雾干燥法脱硫小型试验装置，处理烟气量为34,000Nm3/h。
之后进行了容量为25MW、处理烟气量为70,000 Nm3/h的中试，作为国家科委“七五”攻关项目，从1989年起运行了约10年。
该试验装置的主要参数为：燃煤含硫3.5%，在Ca/S为1.4的条件下，脱硫率可达80%。
攻关项目通过了国家的验收。
上个世纪90年代，中日合作在山东黄岛电厂建设了100MW级的旋转喷雾干燥法脱硫试验装置。
旋转喷雾干燥法(SDA)脱硫工艺系统的应用研究
也就是４ ０ ５ ＭＷ及 以下的脱硫机组均可配备一个吸收塔 ，
用来处理 机组 １０ ０ ％的烟气量 。４ ０ ５ＭＷ以上机组可按２ 个
吸收塔设计。
吸收塔 由圆柱体和 圆锥体上下两部分组成 ，壳体 由
安 装备用 雾化器 即可 。这 一操 作可在 线进行 ，无 需停
当雾化器 的喷嘴 内孔磨 损到了一定程度 时，通过转
２３ 主 要 设 备 ． （） 喷 雾干 燥 吸 收塔 １
的沉积物。 雾化器 由上下两部分组 成 ，中间被 圆形支撑板分离
的颗粒收集除尘器 中进 行。特别 是在袋式 除尘器 中，吸 开来 。雾化器 的上半部分 由带有润滑系统 的齿轮箱和上
部 的油箱组成 。放置在齿轮箱顶部的立式法 兰连接 电机
中图分类号 ： ７ １ ３ Ｘ ０ ．
文献标志码 ： Ａ
文章编号 ：０６ ５ ７ ２ ０ ）０ — ０８ ０ １０ － ３ ７（０ ７ ６ ０ ３ — ５
一
部分干燥产物 ，包括飞灰和吸收反应产物 ，落入
１ 前言
喷雾干燥 吸收工艺源于浆液的喷雾干燥加工工艺 ，
吸收塔底部 ，进入粉尘输送系统 。处理后的烟气进入颗
３ 。 次 （） 烟 气分布 器 ５
粒 收集器 （ 式除尘器或 电除尘器 ），固体颗粒被收集 袋
现 已被广泛应用于大部分液态进料 、固态粉末 出料的现 下来。从颗粒 收集器 出来 的烟气通过引风机送入烟囱排 代加工工业中 ，如化 工 、制药 、食 品等 。旋转喷雾干燥 放 。大多数 喷雾干燥 吸收 工艺都设有一个脱硫灰循环回 法脱硫工艺的脱硫效率与石灰石 一石膏湿法工艺相当 ， 但其 占地 面积 、投资和运行费用却 比石灰石 一 石膏湿法 站脱硫市场中 ，应 当成为一种有竞争力 的选择 。 路 ，将部分 回收的干燥颗粒作为吸收剂送 回吸收塔 。
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺
一、SDA脱硫工艺的特点
6.除尘器入口粉尘浓度仅10g/Nm3。 7.系统设置旁路，不影响主工艺的正常生产。
烟气净化和非净化自如地切换，确保工艺生 产稳定运行。 8. 净化脱硫后烟气温度大于酸露点温度15度， 系统不需防腐处理，也不需要重新加热升温。
SDA脱硫工艺的特点
8. 水耗低、水质适应性强，不产生废水。（如碱性 废水，达到以废治废的目的）。
一、SDA脱硫工艺的特点
4.浆液量随时而灵活的自动调节。当烟气流量 和SO2浓度发生变化时，脱硫剂雾化是离心 力的作用，因此，不影响雾滴大小，确保稳 定的脱硫效率。
5. 脱硫剂品质要求不高。小于10mm颗粒（只 要吸引压送罐车能输送），可利用石灰窑成 品除尘系统收集的除尘粉作为脱硫剂制成 Ca(OH)2浆液，不会出现CaO在除尘器内糊袋 和输灰系统卡堵现象。
结正常生产。 • 易损件价格：一整套易损件价格：1万多欧元
六、应用行业和业绩 电力： 电厂）
• 国家：捷克共和国 • 机组容量：440MW • 燃料形式：褐煤 • 入口SO2浓度: 5200mg/Nm3 • 脱硫效率：95％ • 启动：1995
六、应用行业和业绩
电力：曲阜22万kW脱硫
曲阜22万kW发电机 脱硫装置，入口浓
210×104 m3/h 130℃ 350 mg/Nm3 ≤50 mg/Nm3 ≥90-95% ≤100 mg/Nm3 ≤20 mg/Nm3 8000 h 3740 t/a 5120 t/a 10400 t/a 18.5×104 m3 1.55×104 t/a
七、烧结球团工艺应用范例
2、工艺流程及总图布置
七、烧结球团工艺应用范例
3、保证值
• 脱硫效率：≥ 90-95 ％， • 出口烟气含尘浓度： ≤ 20 mg/Nm3， • 出口SO2浓度：≤50 mg/Nm3 • 布袋除尘器入口烟气温度：≥70-78℃
旋转喷雾干燥法脱硫工艺流程
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电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术摘要：随着社会经济的发展，居民的生活水平逐渐得到了提升，但是，随之而来的是自然资源的短缺。
在电厂的发展中，对生产环节要进行烟气除尘工作，通过对烟气除尘技术以及脱硫脱硝技术的应用，减少电厂锅炉对环境的污染。
鉴于此，文章通过对燃煤脱硝技术进行分析，根据燃煤电厂烟气的特点，提出脱硫脱硝技术以及烟气除尘技术，实现节能减排的目标。
关键词：电厂锅炉；脱硫脱硝；烟气除尘技术1燃煤脱硝技术煤炭作为一个燃点较低的矿物成分，属于我国工业生产等各个领域的关键燃料油。
当其处于剧烈燃烧的状态时，往往会形成大量的氮氧化物。
在此过程中，煤炭具有三个重要方式。
首先，是短时间产生氮氧化反应。
煤中的烃正离子基团，在高温环境中与周围空气中的气态氮反应形成氮氧化过程；其次，是热氮氧化过程，其会在燃料燃烧过程中，形成较多的热量，推动氮气与氧气在无污染环境下，形成氮氧化物的差异化反应；最后，是制造燃料氮氧化物，当其处于剧烈燃烧的状态时，将会在高温环境中分解成正离子化合物，随后在清洁空气内和二氧化然产生反应，逐步构成氮氧化物相关物质，换一种说法，也是高温烟气的各项售后技术。
2燃煤电厂烟气的特点焦化装置的焦化生产过程具有较强的复杂性，并且中间处理程序相对较多。
清洁后的煤被存储在焦化厂的选煤车间中，在随后的生产操作中，清洁后的煤需要通过煤塔的漏嘴被装载到运输车辆中，所以它需要经过一个封闭的走廊在车间与煤塔之间，以确保清洁煤的安全运输。
运输机将净化后的煤运输到碳化室，以便通过干馏产生焦炭，并且干馏温度设定为960~1040℃。
焦炉的燃烧过程将产生更多的烟气，烟气将通过设置的通道从烟囱排放到大气中。
炼焦炉的工作过程具有较强的复杂性，并且该过程特殊性也非常强。
烟气成分分析表明，烟气中含有二氧化硫，粉尘和氮氧化物，其中占比较高的是氮氧化物。
其中，二氧化硫属于一种比较常见的硫氧化物，一定程度上会威胁到大气。
一旦将二氧化硫和水相溶，则会产生化学反应从而引起亚硫酸，而在PM2.5的前提下，亚硫酸会进一步氧化形成硫酸，引发酸雨，进而给环境带来严重影响。
旋转喷雾干法烟气脱硫工艺_secret
旋转喷雾干法烟气脱硫工艺(SDA)B&W/Niro SDA旋转喷雾干法烟气脱硫净化技术，目前被全球业界认作是干法烟气脱硫技术的首选，自1980年起，SDA旋转喷雾净化技术已经在超过10,000MW的电站和工业燃煤锅炉以及50多个垃圾发电系统上成功获得了应用，目前在350到900MW的电站锅炉市场上占据了主导地位。
SDA 旋转喷雾系统可达到90％－95％的SO2脱除率，有些机组可以达到98％，SO3和HCＬ的脱除率一般均高于95%，所以不论是新建的燃用化石燃料发电项目或是现有系统改造项目，B&W的干法脱硫系统都是理想的选择。
与其他烟气脱硫工艺相比，其占地面积小，适用于空间局限的场地，系统可以在计划的维护停机时间内连接并在线运行，从而尽可能地减小了发电中断。
旋转喷雾烟气净化工艺技术特点：1. 旋转雾化器- 业界最高浆液量雾化器- 维护性低/可用性高- 抗磨损部件2. 独特的烟气分散系统- 无需调节挡板/叶片来满足锅炉负荷3. 在整个负荷范围内性能得到了维持- 浆液流量控制-大的旋转喷雾室旋转喷雾烟气净化工艺技术优点:1. SO2脱除率高2. SO3、HCL、HF和PM2.5排放的整体减少3. 投资成本低4. 辅助能耗低5. 系统可用性高6. 运行及维护成本低7. 耗水量低8. 固有的氧化汞排放较低9. 无废水排放旋转喷雾系统的核心是旋转雾化器。
通过使用Niro旋转雾化器将石灰和再循环浆液的混合物雾化为微细雾滴，热的未处理的烟气与浆液雾滴接触发生化学反应除去SO3,SO2, HF 和HCl，同时蒸发水分，通过使用一个单独的中心雾化器可以促进微细雾滴的均匀分布同时不会弄湿塔壁和造成结垢，在此过程中，碱性浆液转化为干燥、自由流动的钙/硫化合物粉末。
烟气通过两个位置进入旋转喷雾干法吸收塔，分别是顶部气体扩散器以及中心气体扩散器，独特的烟气分散系统以及旋转雾化器保证了浆液的均匀分布并提供了与烟气的紧密接触，以优化喷雾干燥室内的吸收效率，提高了反应剂的使用率，减少了反应剂的耗量。
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺
湿度控制
控制烟气的湿度，以优化 脱硫除尘效果。
烟气进入旋转喷雾干燥塔
烟气入口
设置合适的烟气入口，确 保烟气均匀进入塔内。
喷雾系统
塔内装有喷雾系统，用于 将吸收剂溶液雾化成微小 液滴。
热风引入
塔内引入热风，使烟气与 雾滴充分接触，提高脱硫 除尘效率。
脱硫除尘反应
化学反应
雾滴与烟气中的SO2发生化学反 应，生成硫酸盐，从而达到脱硫 的目的。同时，雾滴吸附烟气中
加强设备材料研究
选用耐腐蚀、耐磨损的材料，提高设备的使用寿命。
优化设备结构
通过优化设备结构，降低设备故障率，提高运行稳定性。
加强设备维护与保养
建立完善的设备维护与保养制度，确保设备的长期稳定运行。
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启动操作
启动设备后，观察喷雾系统是否正常工作，检查烟气入口 和出口的温度、压力等参数，确保在正常范围内。
运行监控
在设备运行过程中，要定期检查各部件的工作状态，如发 现异常应及时处理。同时，要定期记录烟气出口的污染物 浓度，确保符合排放标准。
停机操作
在停机前，应先停止喷雾系统的工作，待设备冷却后关闭 电源和其他外部供应。
降低药剂消耗
通过优化脱硫剂配方和喷射方式，降低脱硫剂的消耗量，节约生 产成本。
提高处理效率ห้องสมุดไป่ตู้
该工艺具有较高的处理效率，能够快速净化烟气，缩短处理时间， 有助于提高企业的生产效益。
06 未来发展与改进方向
技术创新与改进
新型脱硫剂的开发
研究新型脱硫剂，提高脱硫效率，降低运行成本。
高效除尘技术的研发
探索更高效的除尘技术，降低烟气中的颗粒物排放。
船舶尾气脱硫脱硝应用技术
船舶尾气脱硫脱硝应用技术引言在世界货物运输中，海洋运输占据了很大的比例。
海洋货物运输具有通行能力大、运输量大、运费低廉、对货物的适应性强、速度较低、风险较大等特点。
目前，国际贸易总运量中的三分之二以上，我国进出口货物运输总量的90%都是利用海洋运输。
随着运输船舶数量的剧增，船舶排放污染物对大气环境和海洋环境造成的污染和危害也日趋严重。
船舶柴油机燃烧排放的尾气主要以二氧化硫SO2和氮氧化物NO2为主，根据2014年国际海事组织(IMO)统计数据显示，船舶尾气年排放SO2、NO2分别约占全球排放总量的13%和15%。
相关报告也指出，船舶产生尾气所造成的大气污染约占整个大气污染总量的5%～11%。
为了减少船舶尾气中硫氧化物SO2、氮氧化物NO2及颗粒物对大气环境的影响，最直接的方法就是减少船舶燃料油中的硫含量和氮含量，IMO和欧美发达国家通过制定相关法规，对船用燃料油中的硫含量和氮含量设定了限值标准，并加以施行。
除此之外，近年来国内外一些船用设备厂商及科研院所在船舶硫氧化物、氮氧化物排放控制技术方面开展了大量的研究工作。
本文概述了船舶硫氧化物、氮氧化物排放控制的相关法规，重点介绍了船舶脱硫脱硝技术的现状，并分析了船舶尾气排放控制技术的未来发展趋势。
1 船舶尾气排放控制法规介绍1.1船舶硫氧化物排放控制法规由于船舶排放尾气中含有大量的硫氧化物SO2，这些硫氧化物的排放造成了严重的大气污染，国际社会与地区性组织纷纷立法限制船舶硫氧化物排放。
降低燃油中的硫含量是最有效最直接的减排措施，因此，国际海事组织(IMO)、美国环保局(USEPA)、欧洲环境署(EEA)等针对全球和局部海域船舶燃油硫含量做出了日趋严苛的限值规定。
MARPOL 公约附则Ⅵ2005 年起开始生效，船舶在欧美地区硫排放控制区(SECA)航行时，船舶燃油硫含量限值标准为1.5%(质量分数)，然而从 2015 年起，当船舶进入 SECA 时，燃油硫含量标准相比之前需降低 90%以上，这使得从事国际贸易的远洋船舶面临严峻的减排压力。
烟气脱硫工艺设计及规范
6、所在地水质分析资料；
7、所在地气象资料；
8、主工艺的操作制度。
物料衡算： 1、标准烟气流量和实际烟气流量转换时，烟气可视为理想气体。
2、 物料衡算的主要参数，应包括二氧化硫、三氧化硫、氧气、 氮气、二氧化碳、氮氧化物等的体积流量；烟尘和挥发物包括 氟、氯、汞、砷、铅、硒等对脱硫反应和环境排放有影响的有 害物质浓度；烟气温度、烟气压力等。
●脱硫石膏应进行脱水处理，石膏脱水后纯度大于等于90%， 含水率宜小于等于10%。石膏应能用于生产石膏板和用作 生 产水泥的填料或掺合物，并符合建材行业标准《烟气脱硫石 膏》JC/T2074 的相关要求。
● 脱硫废水处理应符合下列规定： 1、脱硫装置废水排放处理系统可以单独设置，也可经预处 理 去除重金属、氯离子等后排入主厂废水处理系统进行处理。对 废水含盐量有特殊要求的，应采取降低含盐量的工艺措施。 2、脱硫废水的处理措施及工艺选择，应符合项目环境影响 报告书审批意见的要求。 3、脱硫废水处理系统应采取防腐措施。
吸收塔（脱硫塔）布置： 1、除寒冷地区外，塔设备宜布置在室外。 2 、塔内液体重力自流到泵槽或其他设备时，安装高度应根据 塔内液面压力、流入设备高度、流入设备内部压力及管道压力 降等因素确定。
3、吸收塔宜布置在烟囱附近，浆液循环泵（房）应紧邻吸收塔 布置。氧化风机宜布置在吸收塔附近，氧化风机采用罗茨风机 时，应加设隔音设施。 4、吸收剂制备及脱硫副产物处理场地宜在吸收塔附近集中布置 或结合工艺流程和场地条件因地制宜布置。
物料衡算：
● 物料衡算除满足一般规定外，还应符合下列规定： 1、应依据液气比（L/G）、浆液的pH值、原烟气中SO2的浓度等 确定SO2吸收率。液气比宜选取10～20L/m3，钙硫比(Ca/S)宜选取 1.02-1.05。 2、氧化空气的计算应根据原烟气含氧量5%~10%的 “自然氧化率”。 剩余的SO2脱除量应按照化学反应方程计算对应的氧气量，氧化 空气的利用率宜取20-30%。 3、石灰石耗量取决于SO2、HCl和HF化学当量去除量。一般取1～ 3%的化学当量过剩系数。石灰石中的CaCO3和MgCO3可视为烟气 中SOx、HCl和HF的吸收剂。 4、废水排放量取决于浆液中允许的Cl- 或 SO42- 浓度。 5、消耗的工艺水主要用于湿式吸收过程中吸收塔内的烟气饱和带 走的水分及补偿排放的废水。 6、除雾器冲洗水量宜按照下表中参数选择：
脱硫技术(橡胶)
燃烧中脱硫，又称炉内脱硫（1） LIMB炉内喷钙技术
（2） LIFAC烟气脱硫工艺
燃烧后脱硫，又称烟气脱硫简介
1．3．1干式烟气脱硫工艺
1．3．2 湿法FGD工艺
等离子体烟气脱硫技术（1） 电子束辐照法(EB)
（2） 脉冲电晕法(PPCP)
目录
脱硫技术
脱硫的几种工艺（1）石灰石——石膏法烟气脱硫工艺
（2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺
（3） 磷铵肥法烟气脱硫工艺
（4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺
（5）烟气循环流化床脱硫工艺
（6）海水脱硫工艺
（7） 电子束法脱硫工艺
（8）氨水洗涤法脱硫工艺
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO３
和CaSO４。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
（3） 磷铵肥法烟气脱硫工艺
磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺
（7） 电子束法脱硫工艺
（8）氨水洗涤法脱硫工艺
燃烧前脱硫
燃烧中脱硫，又称炉内脱硫 （1） LIMB炉内喷钙技术
旋转喷雾干燥脱硫工艺SDA
旋转喷雾干燥工艺SDA
喷雾干燥工艺（SDA）是一种半干法烟气脱硫技术，其市场占有率仅次于湿法。
该法是将吸收剂浆液Ca(OH)2在反应塔内喷雾，雾滴在吸收烟气中SO2的同时被热烟气蒸发，生成固体并由除尘器捕集。
当钙硫比为1.3～1.6时，脱硫效率可达80%～90%。
半干法FGD技术兼干法与湿法的一般特点。
其主要缺点是利用消石灰乳作为吸收剂，系统易结垢和堵塞，而且需要专门设备进行吸收剂的制备，因而投资费用偏大；脱硫效率和吸收剂利用率也不如石灰石/石膏法高。
旋转喷雾法烟气脱硫工艺流程为:石灰经过二级消化,湿式球磨,配制成一定浓度的石灰浆吸收剂,并加入适量的添加剂,用泵送到高位料箱,流入高速离心雾化机,经雾化后在吸收塔与来自锅炉的含二氧化硫的烟气接触混合,石灰浆雾滴中的水分被烟气的显热蒸发,而二氧化硫同时被石灰浆滴吸收。
生成的干灰渣,一部分沉积在喷雾吸收塔的底部,另外的一部分随烟气进入电收尘或布袋除尘系统,净化后的烟气从烟囱排出。
几种脱硫工艺选择
1脱硫工艺的选择目前国外脱硫技术已有多种，而应用较为广泛的主要有：湿式石灰石/石膏法、烟气循环流化床法、新型一体化脱硫（NID）工艺、旋转喷雾半干法、炉内喷钙-尾部加湿活化法等。
国内目前通过引进技术、合资以及自行开发已基本掌握了以上几种脱硫技术，并使这几种脱硫技术在国内不同容量机组上均有应用。
1.1 湿式石灰石/石膏法湿式石灰石/石膏法其工艺特点是采用石灰石浆液作为脱硫剂，经吸收、氧化和除雾等处理过程，形成副产品石膏。
其工艺成熟、适用于不同容量的机组，应用范围最广，脱硫剂利用充分，脱硫效率可达90%以上。
并且脱硫剂来源丰富，价格较低，副产品石膏利用前景较好。
其不足之处是系统比较复杂，占地面积大，初投资及厂用电较高，一般需进行废水处理。
该法是目前世界上技术最为成熟、应用最广的脱硫工艺，特别在美国、德国和日本，应用该工艺的机组容量约占电站脱硫装机总容量的80%以上，应用的单机容量已达1000MW。
在国内已有珞璜电厂一、二期300MW机组及北京一热、重庆电厂和浙江半山电厂三个分别相当于300MW脱硫容量的机组使用。
引进技术国内脱硫工程公司总承包完成的北京石景山热电厂、太原第二热电厂五期、贵州安顺（300MW）电厂、广东台山电厂（600MW）、河北定州电厂（600MW）等也均已投入运行。
且国内有近20台600MW机组湿法脱硫正在实施中。
其基本原理与系统图如下：1.2 烟气循环流化床干法烟气循环流化床干法脱硫(CFB-FGD)技术是世界著名环保公司德国鲁奇·能捷斯·比肖夫（LLB）公司开发的世界先进水平的循环流化床干法烟气脱硫技术。
CFB-FGD是目前干法脱硫技术商业应用中单塔处理能力较大、脱硫综合效益较为优越的一种方法。
该工艺已经先后在德国、奥地利、波兰、捷克、美国、爱尔兰等国家得到广泛应用，最大已运行单机、单塔机组容量为300MW，采用该技术设计的单塔处理烟气量可达到2800000Nm3/h。
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用，以减少国家资源的大量浪费，符合国家建立节 该产物是亚硫酸钙、硫酸钙、飞灰和未反应氧化钙
约型社会的国策。
的混合物。其部分在塔内分离，由锥体出口排出，
发达国家火电厂烟气脱硫工艺发展表明：必须 另一部分随脱硫后烟气进入除尘器收集，由于其未
发展满足环保标准并适合燃煤特点的大型火电机 完全干燥，在烟道和除尘器内未反应氧化钙仍将继
序号 电厂名称、机组容量及塔数量
1 瑞典 Aktiebolaget Aroskraft 电厂，容量 585MW,单塔
2 美国 Sherburger county sherco 3 号机，938MW，8 塔
3
丹麦 Studstrupværket 电厂#3 机组,350MW
烟气量(Nm3/Hr) 进口浓度 mg/Nm3+ 脱硫率％
ABSTRACT： To the condition of the exorbitant proportion that adopt the Limestone/Lime-Gypsum wet FGD system for the 600MW generator unit, bring forward the feasibility that adopt the SDA process for the 600MW generator unit in the north china and neimenggu area when burning middle and low sulfur coal .Researched the principle of the SDA process and technology application on overseas,which compared the economics with the Limestone/Lime-Gypsum wet FGD system. Explained the SDA is tie mature process that application for the large power plant units on Europe and America.at time progress the argumentation for adopt the process of the 600MW generator unit,when burning the north china and neimenggu area which middle and low sulfur coal in domestic application of the future. Along with the develop of the FGD technology, Due to low investment and low run charge, the SDA process will be uninterrupted developed, The results about research will be accelerate the developof the pluralistic for the FGD technology in the future.
关键词： 旋转喷雾干燥法、600MW 机组、应用、可行
性
0 引言
2003 年以来，我国火电机组无论是单机容量
还是总装机容量都得到巨大发展，随之带来的是烟
气脱硫工艺技术的发展，特别是湿式石灰石-石膏
法烟气脱硫工艺在我国得到快速发展。目前国内已
有近 30 家以上脱硫公司引进德国、美国、日本等
脱硫公司湿式石灰石-石膏法烟气脱硫技术。据统
的问题更加突出，如：在我国东北地区电厂普遍存 浆，然后进入配浆槽，配浆槽上有过滤器，以清除
在煤硫份不高，属中、低硫煤甚至极低硫煤煤种条 大颗粒杂质，在配浆槽内用水将浓浆稀释到需要的
件，煤矿硫份分布从辽宁→吉林→黑龙江呈逐步下 浓度，一般为 20％左右，然后由泵打入位于石灰
降趋势，与我国南方某些地区（四川、贵州等地区） 石储罐之上的振动筛（网眼直径约 1.5mm），除去
2
2007 中国电机工程学会年会论文集·广东东莞
部 SO3。
2 SDA 法烟气脱硫工艺在国内外的工程 应用
2.1 SDA 法烟气脱硫工艺在国内的工程应用 1984 年国内在四川白马电厂建立了容量为
1MW 的旋转喷雾干燥法脱硫小型试验装置，处理 烟气量为 34,000Nm3/h。之后进行了容量为 25MW、 处理烟气量为 70,000 Nm3/h 的中试，作为国家科委 “七五”攻关项目，从 1989 年起运行了约 10 年。该 试验装置的主要参数为：燃煤含硫 3.5%，在 Ca/S 为 1.4 的条件下，脱硫率可达 80%。攻关项目通过 了国家的验收。
千瓦，占同时期新上脱硫装机容量的 93.2%。 我国是一个地员辽阔，电厂燃用煤种较多的国
家。电厂燃煤中包括烟煤、贫煤、褐煤、无烟煤等。 煤的发热值、硫份也千差万别，电厂区域文集·广东东莞
特别是水资源情况也不尽相同。尽管湿式石灰石-
SDA 法烟气脱硫技术由丹麦 Niro 公司发明，
投运时间
--
--
80
1986 年
4300000
5000
90
1987 年
1242000
2000∼3080
90∼92 1989 年和 1990 年
4
丹麦 Fynsværket 电厂#7 机组，410 MW
1100000
1200∼5600
95
1991 年
5 捷克 Usti Nad Laben 电厂,533MW,2 塔 6 美国堪萨斯州 Hawthorn Station 5 号机组，500MW，2 塔
1600000 2150000
4100 2200
90.2
1997 年
94
2001 年
3
2007 中国电机工程学会年会论文集·广东东莞
7 美国威斯康星州 Weston4 号机组,2 塔
2150000
1400
94
2006 年
续表 1 SDA 法烟气脱硫工艺主要工程应用情况汇总表
8 美国堪萨斯州 Council Bluffs4 号机组,790MW,3 塔
2888000
1700
94
2006 年
国外从 1980 年首台喷雾干燥装置投入运行以 来,曾经遇到的主要问题为以下几个方面：容器和 管道堵塞、吸收塔内固体沉积、喷雾器磨损和破裂、
z 脱除 SO2 效率可达 90%以上 z 几乎脱除全部 SO3 z 系统非常简单，可用率高，一般 97%∼99%
烟道和除尘器腐蚀。这些问题是由石灰浆液或石灰
煤种相比，南方有些地区煤种脱硫 95％后，SO2 排放浓度与我国吉林、黑龙江某些地区不考虑脱硫
大颗粒杂质，过滤后的石灰乳流入石灰乳储罐，再 用泵送入高位给料罐备用。SDA 工艺的关键设备
时 SO2 排放浓度比较接近。如果全部考虑上湿法烟 气脱硫工艺，将给电厂增加了大量投资，因此应考
是吸收塔，安装于吸收塔顶部的离心喷雾器具有很 高的转速（10000r/min∼20000r/min），吸收剂浆液
脱硫工艺技术经济性比较，说明了该工艺在欧美已 经成为应用在大型机组的成熟工艺，同时对旋转喷 雾干燥法烟气脱硫工艺在我国部分中、低硫煤地区 600MW 机组烟气脱硫工艺未来的使用进行了论 证。结论是随着我国烟气脱硫工艺的不断发展，旋 转喷雾干燥法烟气脱硫工艺由于其投资费用低，运 行费用低，该工艺将在中国不断发展。本文的研究 结论将对我国未来火电厂烟气脱硫工艺的多元化 技术发展起到促进作用。
旋转喷雾干燥法烟气脱硫工艺 在国内 600MW 机组应用可行性分析
The analysis of application feasibility of SDA process for the 600MW generator unit
龙辉
（东北电力设计院，吉林 长春 130021）
Northeast Electric Power Design Institute,changchun city ,jilin province
2.2 SDA 法烟气脱硫工艺在国外的工程应用 SDA 法烟气脱硫工艺目前在国外火电厂的
应用仅次于湿法烟气脱硫工艺。在国外 300MW∼900MW 以下机组均有运行业绩。
SDA 法烟气脱硫工艺主要工程应用情况见 表 1。
z 由于反应塔几何尺寸的原因，存在塔壁
表 1 SDA 法烟气脱硫工艺主要工程应用情况汇总表
石膏法烟气脱硫工艺的主要优点是应用范围广泛， 同时转让技术给美国 B&W 公司，在国际上得到较
工艺十分成熟，煤含硫越高，越显示出其脱硫效率 多的应用。SDA 法烟气脱硫工艺原理是：采用 CaO
高的特点，但其缺点是投资成本高，水耗、电耗高， 含量较高的石灰为脱硫剂，石灰仓内储存的粉状石
运行成本高,对燃低硫煤地区电厂其经济性不合理 灰经螺旋输送机送入消化槽消化，并制成高浓度
虑采用更合理、更适用的工艺脱硫。应该根据机组 在离心力作用下喷射成均匀的雾状，雾粒直径小于
容量、SO2 浓度选择适合于中、低硫地区大机组脱 硫新工艺替代湿法烟气脱硫工艺，这不仅可降低大
100μm，这些具有很大表面积的分散微粒，一经同 烟气接触，就发生强烈的热交换和化学反应，迅速
量工程投资，还可以降低水耗、电耗，降低运行费 将大部分水蒸发掉，形成含水量较少的固体产物，
600MW 甚至更大容量机组上，旋转喷雾干燥法烟 制备、吸收剂浆液雾化、雾粒与烟气的接触混合、
气脱硫技术（以下简称 SDA 法）就是其成功应用 的范例之一.。
液滴蒸发与 SO2 吸收、灰渣排出和灰渣再循环，其 中吸收剂浆液雾化、雾粒与烟气接触混合、液滴蒸
1 SDA 法烟气脱硫工艺原理
发与 SO2 吸收在旋转喷雾干燥吸收塔内进行，钙硫 比 1.4∼1.5，脱硫效率达到 90％以上，脱除几乎全