脱硫技术简介
燃煤烟气脱硫技术
近年来，我国越来越重视环境污染问题，相关环保政策和大气污染物排放标准的相继出台，对烟气排放的要求越发严格。
在超低排放的背景下，降低燃煤烟气中的硫含量排放势在必行。
目前，我国燃煤烟气脱硫工艺迅速发展，也引进了许多国外先进的脱硫技术并实现了本土化。
常见的脱硫技术以燃烧阶段为基础可以分为三大类，即燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。
目前，燃烧后脱硫技术以其成熟的技术优势在世界范围内广泛应用，尤其是在发达国家内更是占有最高的市场比例，取得的效果显著。
1 燃烧前脱硫在煤炭燃烧前将硫分从煤炭中脱离出来，以减少最终排放烟气中二氧化硫含量的技术称为燃烧前脱硫。
这种技术不仅能够提高煤炭自身的燃烧效率，使煤炭充分燃烧，还可以将硫元素对后续存在的工艺设备造成的伤害和影响降至最低。
根据脱硫基本原理燃烧前脱硫可分为物理法脱硫、化学法脱硫和微生物法脱硫。
1.1 物理法脱硫物理法脱硫利用煤中硫分和煤基体的密度、导电性、悬浮性等物理性质之间的差异而在洗选煤过程中脱除存在于煤中的无机硫，是我国目前较为常用的燃烧前脱硫方法。
该法的优点是工艺简单，投资少；缺点是只能脱除煤中的无机硫，对于煤中的有机硫没有脱除效果，并且脱硫效率也不高。
目前常用的工艺有：重选法、浮选法、磁选法、电选法。
重选法常用的脱硫设备有水力旋流机、摇床等。
该方法的优点是成本低、处理量大、污染小，但局限性也比较大，几乎不能脱除有机硫，对颗粒较细的煤炭脱除效果也不好。
浮选法利用矿物的疏水性，通过较多气泡黏附在其表面而上浮在浮选液之上，形成一种矿化泡沫层，刮除该层泡沫层从而实现煤炭与矿物杂质的分离。
磁选法首先将煤与含硫矿物经过强磁场，然后进入磁选，利用它们磁性的差异来分离煤中的含硫矿物。
但该方法只能脱除部分无机硫，对有机硫无脱除作用。
1.2 化学法脱硫化学法脱硫是在高温、高压、氧化剂等作用下，将煤中的硫氧化或者置换，最终实现脱硫目的。
该法的优点是能够脱除无机硫和大部分有机硫，但所用设备复杂，能耗大，成本较高，并且脱硫试剂对设备具有一定的腐蚀性，会破坏煤炭结构，难以工业化利用。
脱硫技术
喷淋吸收塔示意图
38
石灰石／石 膏法的烟气 脱硫系统图
1—锅炉；2—电除尘器；6—吸收塔；9—氧化用空气；10—工艺过程用水；11—粉状石 灰石，13—粉状石灰石贮仓；14—石灰石中和剂贮箱；15—水力旋流分离器；16—皮带 39 过滤机；17—中间贮箱；18—溢流贮箱；20—石膏贮仓；21—溢流废水，22—石膏
三、海水烟气脱硫
• 海水因具有—定的天然碱度和特定 的水化学特性被用于烟气脱硫 • 海水烟气脱硫工艺适用于燃煤含硫 量不高并以海水为循环冷却水的海
边电厂
40
海水烟气脱硫工艺的主要特点
1. 工艺简单，无需脱硫剂的制备，系统可靠， 可用率高 2. 系统脱硫效率高，—般可达90% 3. 不需添加脱硫剂，也无废水废料处理问题 4. 与其它湿法脱硫工艺相比，投资省，运行费 用低 不足之处： 1. 其应用有局限性，只能用于海边电厂，适用 于燃煤含硫量不大于1.5%的中低硫煤 2. 重金属和多环芳烃的浓度不能超过规定的排 放标准
34
石灰石／石膏法
• 石灰石／石膏法和石灰石／石灰法最主 要的区别就是，向吸收塔的浆液中鼓入 空气，以强制使100%的CaSO3均氧化成 CaSO4(石膏)。这样，脱硫以后的固体副 产品不再是废物而需抛弃，而是有用的 石膏产品
35
石灰石／石膏法的优点
1. 吸收塔将洗涤循环、石灰石溶解、强制空气氧化 及石膏结晶结合为—体； 2. 洗涤循环底槽内有机械搅拌和氧化空气分配系统； 3. 石灰石粉与水混合制浆后定量加入吸收塔内； 4. 引风机位于吸收塔烟气入口，没有腐蚀和结垢的 问题，吸收塔正压运行； 5. 采用回转式气／气烟气再热器，利用原烟气自身 热能加热洗涤脱硫后的冷湿烟； 6. 石膏浆液经水力旋流分离器和真空皮带过滤器脱 水及热烟气干燥处理，最终副产品为粉状或块状 石膏； 7. 在燃煤含硫量为 0.7%~2.5% 时， Ca/S ＝ 1.0~1.5 ， 可以达到 90%~99.2%的脱硫效率。对于含硫量高 于3%的煤种，其运行经验较少 36
常用脱硫技术
常用脱硫技术脱硫是指通过一系列化学或物理方法去除燃烧过程中产生的二氧化硫（SO2）的过程。
在工业、能源生产和环境保护中，常用的脱硫技术包括湿法脱硫技术、干法脱硫技术和生物脱硫技术等。
湿法脱硫技术是利用水溶液或水浆料与SO2反应并吸收SO2的一种方法。
常见的湿法脱硫技术包括石灰石石膏法（FGD）和海藻酸钠法（SAS）。
石灰石石膏法是传统的湿法脱硫技术，通过将石灰石（或石灰浆）与SO2反应生成石膏（CaSO4·2H2O）从而去除SO2。
海藻酸钠法是一种新兴的湿法脱硫技术，以海藻酸钠（Na2SO3）作为吸收剂，通过与SO2反应生成硫酸钠（Na2SO4）并再生的方式进行脱硫。
干法脱硫技术是利用固体吸附剂吸附SO2并形成硫化物，以达到脱硫的目的。
常用的干法脱硫技术包括活性炭吸附法和聚合物吸附法。
活性炭吸附法是利用活性炭具有吸附SO2的能力，将燃烧过程中产生的SO2通过活性炭吸附住。
聚合物吸附法是利用合成的高分子聚合物吸附剂吸附SO2，其中常用的吸附剂有聚酰胺、聚酰胺脲和聚碳酸酯等。
生物脱硫技术是利用微生物或酶来去除SO2的一种方法。
生物脱硫技术可分为低温生物脱硫技术和高温生物脱硫技术。
低温生物脱硫技术是指利用耐酸性的微生物菌株，如硫氧化细菌和硫酸还原细菌等，在低温（一般为30~40℃）条件下去除SO2。
高温生物脱硫技术是指利用耐高温的硫酸盐还原细菌，如嗜热细菌，通过氧化硫化物为元素硫和SO2，在高温（一般为50~70℃）条件下进行脱硫。
此外，还有一些其他的脱硫技术，例如催化脱硫技术和膜法脱硫技术。
催化脱硫技术是指利用催化剂催化或促进硫化物与氧反应生成SO2和水，以去除SO2。
常见的催化剂有金属催化剂、过渡金属催化剂和贵金属催化剂等。
膜法脱硫技术是利用选择性透过SO2的膜，将SO2从气相中分离的方法。
常见的膜材料有聚亚胺膜、聚合物膜和陶瓷膜等。
综上所述，常用的脱硫技术包括湿法脱硫技术、干法脱硫技术和生物脱硫技术等。
脱硫工艺流程
脱硫工艺流程脱硫是一种将烟气中的氮氧化物（如二氧化硫、氮氧化物等）减少到安全排放标准的技术。
它是一种环境保护措施，主要用于控制工业废气中的污染物排放。
它可以帮助减少空气污染、水污染和土壤污染。
脱硫的主要技术包括催化脱硫、脱硫除尘、湿法脱硫、碱洗脱硫、巴洛克体系脱硫等。
催化脱硫是目前最常用的脱硫技术，它是通过不同材料的催化剂介质来实现脱硫反应。
常见的催化剂有氧化钯（Pd）、氧化铂（Pt）和钴氧化物（CoO）等。
催化脱硫反应温度较低，可以在温度为300-400℃的范围内实现二氧化硫的有效脱硫，使脱硫效率高达99%以上。
脱硫除尘技术是在具有高压的空气中吹射的碎煤粉末，以抑制烟气中的有毒物质排放。
这种技术可以在短时间内有效减少颗粒物的主要污染物，如烟尘、硫化物、水溶性颗粒物和空气中的对人体有害的形成物。
湿法脱硫是利用催化剂，如硫酸钙、硫酸铵、硫酸钠或混合物等，在高温水蒸汽中与废气接触反应脱硫的技术。
湿法脱硫的优势是在低温（120-250℃）内脱硫效率也可达到99%以上。
碱洗脱硫技术是将有毒氮氧化物的废气与碱性溶液主要以NaOH、Ca(OH)2、KOH等强碱溶液为主，进行反应而实现脱硫。
它可以把废气中的硫氧化物转化为无毒的氢硫化物，从而达到净化和排放的目的。
巴洛克体系脱硫是在硫酸钡溶液中加入一定量的活性炭，利用活性炭的吸附作用，将烟气中硫氧化物等有毒物质吸附在活性炭表面，实现对环境的污染物的有效净化。
综上所述，脱硫工艺的主要技术有催化脱硫、脱硫除尘、湿法脱硫、碱洗脱硫以及巴洛克体系脱硫等。
这些技术都有自己的优势，在应用时可以根据实际情况选择最佳的技术方案，以减少环境污染，提高环境质量。
脱硫方法及其比较
脱硫方法及其比较脱硫是指从含硫燃料中去除硫化物的过程。
硫化物在燃烧过程中会产生有害的硫酸和硫酸盐，对环境和人体健康造成危害。
因此，脱硫技术在能源和环保领域中具有重要意义。
下面将介绍几种常用的脱硫方法及其比较。
1.石灰吸收法石灰吸收法是一种传统的脱硫方法，适用于高含硫煤和高温燃烧设备。
该方法利用石灰将燃烧产物中的硫捕获并形成硫化钙。
硫化钙可以作为建筑材料或化肥利用。
然而，石灰吸收法存在一些问题，如石灰需求量大、产生大量的废水与废渣等。
2.湿法石膏脱硫法湿法石膏脱硫法是一种湿法脱硫方法，通过将石膏和含硫燃料混合反应，形成硫酸钙脱除硫化物。
湿法石膏脱硫法具有较高的脱硫效率和较低的投资成本，在电力行业中广泛应用。
但是，湿法石膏脱硫法也存在一些问题，如处理大量的废水和废渣，处理过程中需添加大量的草酸等。
3.干法喷射碱脱硫法干法喷射碱脱硫法是一种常见的干法脱硫方法。
该方法通过将碱性吸收剂喷射到燃烧设备中，与硫酸盐反应生成硫化物，然后通过过滤装置进行分离。
干法喷射碱脱硫法适用于低温燃烧设备，并且可以降低废水和废渣的排放，减少环境污染。
然而，干法喷射碱脱硫法对吸收剂的选择和处理技术要求较高，操作复杂，投资成本较高。
4.生物脱硫法生物脱硫法是近年来发展起来的绿色脱硫技术，利用特定的硫酸盐还原菌将硫酸盐还原为硫化物，并最终生成硫和硫酸。
该方法具有脱硫效率高、能耗低、无二次污染等优点。
然而，生物脱硫法在应用中还面临着技术成熟度、处理量、原料适应性等问题。
综上所述，不同的脱硫方法各有利弊，并适用于不同的场景和需求。
在选择脱硫方法时，需要考虑燃料特性、设备条件、投资成本、环境要求等多个因素，并进行综合比较。
未来，随着环保意识的提高和技术的发展，更加高效和环保的脱硫方法将被广泛应用。
脱硫工艺技术
脱硫工艺技术脱硫工艺技术是一种通过化学反应或物理吸附等方法将燃烧或工业废气中的二氧化硫（SO2）转化为无害物质的过程。
脱硫工艺技术的发展对环境保护和减少气候变化产生了重要影响。
脱硫工艺技术的主要目标是降低燃烧或工业废气中的二氧化硫排放量，以减少大气污染。
脱硫工艺技术可以分为湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫是指将含有SO2的气体与脱硫剂接触，在化学反应的作用下，二氧化硫转化为海绵状硫或硫酸盐。
湿法脱硫技术主要包括石膏法、吸收剂法和氧化法等。
石膏法是一种常用的湿法脱硫技术。
石膏法通过将含有二氧化硫的废气与石灰石（CaCO3）或石膏（CaSO4）混合反应，生成硫酸钙（CaSO4），即石膏。
石膏可以用于建筑材料的生产或者作为肥料使用，从而实现废物的资源化利用。
吸收剂法是另一种常见的湿法脱硫技术。
吸收剂法通过将含有SO2的气体与碱性溶液接触，在化学反应的作用下，将SO2转化为硫酸盐。
吸收剂常用的有氨水、盐硷溶液等。
吸收剂法对于低浓度的SO2气体有较好的脱除效果。
氧化法是一种高效的湿法脱硫技术。
氧化法通过将含有SO2的气体与臭氧、过氧化氢等氧化剂接触，在氧化反应的作用下，将SO2氧化为二氧化硫（SO3）或其它硫酸根离子。
氧化法对于高浓度及低浓度的SO2气体都具有很好的脱除效果。
与湿法脱硫相比，干法脱硫技术是将含有SO2的气体与干性吸附剂接触，在吸附剂表面上以物理吸附或化学吸附的方式将SO2去除的过程。
干法脱硫技术主要包括喷射吸附法、旋风除尘法和半干法脱硫等。
喷射吸附法是一种常用的干法脱硫技术。
喷射吸附法通过将含有SO2的气体与喷射吸附剂混合，形成高速喷射气团，使固体吸附剂迅速与气体接触，从而将SO2去除。
喷射吸附法适用于高浓度的SO2气体。
综上所述，脱硫工艺技术对于减少燃烧或工业废气中的二氧化硫排放具有重要意义。
湿法脱硫技术和干法脱硫技术各具特点，可根据具体情况选择合适的技术方案。
随着技术的不断进步，脱硫工艺技术将更加高效和环保，为保护环境作出更大的贡献。
脱硫脱硝技术介绍
脱硫脱硝技术介绍１．选择性低温氧化技术（LoTOx）+EDV（Electro-Dynamic Venturei）洗涤系统原理：臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将 NO氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。
效果：在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9时达到86.27%。
也有研究将臭氧通进烟气中对NO进行氧化，然后采用Na2S和NaOH溶液进行吸收，终极将NOx转化为N2，NOx的往除率高达 95%，SO2往除率约为100%。
但是吸收液消耗比较大。
影响因素：主要有摩尔比、反应温度、反应时间、吸收液性质等1）在0.9≤O3/NO＜1的情况下，脱硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。
2）温度控制在150℃3）臭氧在烟气中的停留时间只要能够保证氧化反应的完成即可.关键反应的反应平衡在很短时间内即可达到，不需要较长的臭氧停留时间。
4）常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液，用水吸扫尾气时，NO和SO2的脱除效率分别达到86.27%和100%。
用Na2S和NaOH溶液作为吸收剂，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%，但存在吸收液消耗量大的问题。
优点：较高的NOX脱除率，典型的脱除范围为70%～90%，甚至可达到95%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高效率；由于未与NOX反应的O3会在洗涤器内被除往，所以不存在类似SCR中O3的泄漏题目；除以上优点外，该技术应用中 SO2和CO的存在不影响NOX的往除，而LoTOx也不影响其他污染物控制技术，它不存在堵塞、氨泄漏，运行费用低。
2．半干法烟气脱硫技术主要介绍旋转喷雾干燥法。
该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。
该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。
脱硫重要基础知识点
脱硫重要基础知识点
脱硫是指将燃料或矿石中的硫化物化合物去除的过程，可以应用于不同行业和领域。
下面将介绍脱硫的几个重要基础知识点。
1. 脱硫方法：
常见的脱硫方法包括燃料燃烧中的烟气脱硫、湿法脱硫以及生物脱硫等。
烟气脱硫通常使用石灰石和石膏反应，将生成的石膏分离出来。
湿法脱硫则是利用碱性溶液与硫酸盐反应，将硫酸盐转化为硫化钙。
生物脱硫则利用某些微生物在特定环境中将硫化物转化为硫酸盐。
2. 脱硫效率：
脱硫效率是指脱硫过程中硫化物去除的程度。
脱硫效率受到脱硫剂种类、处理温度、反应时间等因素的影响。
不同的脱硫方法具有不同的脱硫效率，因此根据具体需求选择合适的脱硫方法是十分重要的。
3. 脱硫产物处理：
在脱硫过程中生成的产物需要进行处理。
例如，湿法脱硫中生成的硫化钙可以利用到其他行业，如水泥生产和脱硫石膏板生产。
同时，对于石膏、硫酸盐等产物的处置也需要考虑环境保护因素。
4. 脱硫技术的应用：
脱硫技术广泛应用于燃煤电厂、钢铁冶炼、石油炼制、矿石提炼等领域。
通过降低废气和废水中硫化物的含量，脱硫技术可以减少大气污染物排放，保护环境及人类健康。
5. 脱硫法规标准：
各个国家和地区对于脱硫的法规标准不同，对于不同行业和设备有着不同的要求。
因此，在实施脱硫过程中，需要符合相关的法规标准，
确保脱硫效果和环境保护要求。
以上是关于脱硫的重要基础知识点的简要介绍。
对于研究和应用脱硫技术的人们来说，掌握这些知识点是十分必要的。
脱硫技术的不断发展与创新将有助于减少环境污染，保护人类健康。
各种脱硫技术简介
各种脱硫技术简介脱硫技术是指将燃煤等含硫燃料中的硫化物去除的一系列工艺和方法。
脱硫技术的发展是为了减少大气污染物排放，保护环境和人类健康。
随着环保意识的提高和法律法规的进一步完善，脱硫技术正逐渐得到应用和推广。
下面将介绍几种常见的脱硫技术。
1. 石灰石湿法脱硫技术石灰石湿法脱硫技术是一种广泛应用的脱硫技术。
该技术的基本原理是将燃煤废气中的二氧化硫与石灰石浆液反应生成石膏，从而实现脱硫目的。
该技术具有处理量大，硫化物去除效率高的优点，但也存在能耗高，设备复杂等问题。
2. 石膏法脱硫技术石膏法脱硫技术是通过将废气中的二氧化硫与石膏反应生成钙亚硫酸钙，从而实现脱硫目的。
该技术相对于石灰石湿法脱硫技术，具有石膏产量高，能耗低的优点，但也存在石膏固体颗粒小，易带走有价值元素的问题。
3. 活性炭吸附脱硫技术活性炭吸附脱硫技术是通过将燃煤废气中的二氧化硫吸附到活性炭表面，从而实现脱硫目的。
该技术具有操作简便，脱硫效果好的特点，但也存在活性炭寿命短，再生成本高等问题。
4. 沉降法脱硫技术沉降法脱硫技术是通过将燃煤废气中的二氧化硫与氨水反应生成硫代硫酸铵，然后通过沉降装置将其分离，从而实现脱硫目的。
该技术具有设备简单，处理效果稳定的优点，但也存在氨水耗量大，对废气中有害物质的去除效果不佳等问题。
5. 富洛斯法脱硫技术富洛斯法脱硫技术是通过将燃煤废气中的二氧化硫与氨气反应生成氨基硫酸铵，并在后续反应中生成硫代硫酸铵，从而实现脱硫目的。
该技术具有操作简单，除硫效果好的优点，但也存在氨气耗量大，设备复杂等问题。
6. 氧化法脱硫技术氧化法脱硫技术是通过将燃煤废气中的二氧化硫氧化成三氧化硫，然后与水反应生成硫酸，从而实现脱硫目的。
该技术相对于其他脱硫技术，具有氧化剂使用量少，脱硫效果稳定等优点，但也存在氧化剂的再生困难，设备投资大等问题。
总的来说，脱硫技术具有多种多样的方法和工艺，不同的技术适用于不同的工况和条件。
在选择脱硫技术时，需要综合考虑处理量、能耗、投资成本、排放标准等方面的因素，找到最适合的脱硫方案。
火电脱硫工艺
火电脱硫工艺一、燃烧前脱硫燃烧前脱硫通常采用物理或化学方法去除原煤中的硫分，以降低燃煤烟气中二氧化硫的排放。
常用的燃烧前脱硫技术包括：1. 洗煤技术：通过物理方法去除原煤中的部分硫分和杂质，常用的洗煤方法有重介质洗煤、浮选洗煤等。
2. 煤的脱硫技术：采用化学方法将原煤中的硫分转化为可分离的形态，常用的脱硫技术有氧化还原脱硫、化学链脱硫等。
二、燃烧中脱硫燃烧中脱硫即在燃烧过程中向炉内添加脱硫剂，以降低二氧化硫的排放。
常用的燃烧中脱硫技术包括：1. 循环流化床燃烧技术：通过向炉内添加石灰石等脱硫剂，利用循环流化床的特殊燃烧方式，使燃料和脱硫剂在炉内充分混合燃烧，提高脱硫效率。
2. 炉内喷钙技术：通过向炉内喷洒石灰石等钙基脱硫剂，利用高温燃烧产生的硫酸钙等物质，将二氧化硫转化为硫酸钙等物质，从而达到脱硫目的。
三、燃烧后脱硫燃烧后脱硫即对燃煤烟气进行脱硫处理，以进一步降低二氧化硫的排放。
常用的燃烧后脱硫技术包括：1. 湿法脱硫技术：利用碱性溶液（如石灰石、氧化镁等）吸收烟气中的二氧化硫，生成硫酸盐或亚硫酸盐，再将吸收液进行氧化、结晶、脱水等处理，最终得到硫磺或硫酸等产品。
常用的湿法脱硫技术有石灰石-石膏法、氧化镁法等。
2. 干法脱硫技术：利用干态的吸附剂（如活性炭、分子筛等）吸附烟气中的二氧化硫，达到脱硫目的。
常用的干法脱硫技术有活性炭吸附法、分子筛吸附法等。
3. 电子束照射法：利用高能电子束照射烟气，使二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与氨反应生成硫酸铵和硝酸铵，从而达到脱硫脱硝的目的。
4. 脉冲电晕法：利用高压脉冲电源产生高能电子，激活烟气中的氧气和水分子，产生强氧化性自由基，将二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与添加的氨反应生成硫酸铵和硝酸铵。
四、烟气处理对烟气进行除尘、脱硝、脱汞等处理，以降低烟气中有害物质的排放。
常用的烟气处理技术包括：1. 除尘技术：通过物理或化学方法去除烟气中的粉尘颗粒物，常用的除尘技术有机械除尘、静电除尘、袋式除尘等。
脱硫技术
☺按是否回收产品，副产品分为： １.抛弃法：成本低，但存在二次污染。 ２.回收法：成本高，有较好的环境效益。
☺按吸收剂是否是液态分为： １.干法：特点简单，成本低，不降低烟温，但
效率低，吸收剂利用率低。 ２.湿法：特点是效率高，但腐蚀性较强。
☺按将燃料中的硫转化成H2S、S、SO2，分为： １.去除H2S法： ２.去除S法： ３.去除SO2法：
钙与烟气中的SO2反应活性。
7
烟气循环 流化 床
在流化床中将石灰粉按一定的 比例加入烟气中，使石灰 粉在烟气当中处于流化状 态反复反应生成亚硫酸钙。
优点：钙利用率高、无运动部件、投资省。 缺点：脱硫率较低：≥80%、对石灰纯度要求
较高，国内石灰不易保证质量、烟气压头 损失大、由于加料不均匀会影响锅炉运行 。
循环流化床锅炉脱硫的原理是燃料和作为吸收 剂的石灰石粉送入燃烧室中部送入，气流使燃料颗 粒、石灰石粉和灰一起在循环流化床强烈扰动并充 满燃烧室，石灰石粉在燃烧室内裂解成氧化钙，氧 化钙和二氧化硫结合成亚硫酸钙，锅炉燃烧室温度 控制在850℃左右。
具体过程为：
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化 床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气 流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉 末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈磨擦， 形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸 收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO３和CaSO４。
2O
CaHSO3
2
由于烟气中含有氧，有如下副反应发生：
2CaSO3
1 2
H 2O
O2
3H2O 2CaSO4 2H2O
氧化过程：
CaSO3
目前最常用的几种烟气脱硫技术
目前最常用的几种烟气脱硫技术我国的能源以燃煤为主，占煤炭含量的75%的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SO X可导致酸雨形成，NO X也是引起酸雨元凶之一。
中国的能源消费占世界的8%--9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全国排放量的87%，所以国家颁布了大量的法律来限制SO2的排放。
而控制其排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。
湿法烟气脱硫工艺师采用液体吸收剂洗涤烟气以脱除SO2，常用方法有石灰石-石膏湿法脱硫法，氨法脱硫法和海水法烟气脱硫法等。
1、石灰石-石膏湿法脱硫技术原理：采用石灰石（CaCO3）或石灰[Ca(OH)2]的浆液为脱硫剂，在吸收塔内，浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。
脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。
脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。
特点：1）反应剂为石灰石，来源丰富，价格低廉，无毒无害。
2）反应剂利用可达90%以上。
3）副产品为石膏，可综合利用。
4）氧化方式为强制氧化。
5）厂用电率低于1.5%。
可靠性高，可达99%。
6）SO2脱硫效率高，可大于95%。
7）容量大。
单台脱硫塔容量可过600MW或以上。
8）各系统配置灵活。
可一塔多炉，一炉一塔。
可与主机同步检修。
9）所有脱硫工艺控制功能可并入厂中央控制系统，工艺控制应用前景：是目前最为成熟可靠，应用也最为广泛的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。
但是初期投资费用高；系统占地面积大；系统复杂，启停不便。
磨损腐蚀现象严重；有酸性废水需要再处理废水较难处理（CL离子无法处理）。
副产品石膏质量差，难处理，只能堆放。
2、氨法脱硫技术原理：氨是一种良好的碱性吸收剂，其碱性强于钙基吸收剂。
用氨吸收烟气中的SO2是气－液或气－气相反应，反应速率快，其工艺原理是采用氨水为吸收剂，反应包括吸收过程和结晶过程。
脱硫的原理
脱硫的原理
脱硫是指将含硫化合物（如硫酸氢钠、硫化氢等）从物质中去除的过程。
脱硫的原理主要有物理吸附法、化学吸收法和生物脱硫法等。
物理吸附法是指利用吸附剂将气体或液体中的硫化合物吸附到表面上，从而实现脱硫的方法。
常用的吸附剂有活性炭、沸石、分子筛等。
这些吸附剂具有较大的表面积和孔隙结构，能够有效地吸附硫化合物，并通过再生操作使吸附剂重复使用。
化学吸收法是指利用化学反应将气体或液体中的硫化合物转化为相对稳定的化合物，从而实现脱硫的方法。
常用的化学吸收剂有氧化铁、氧化锌、氧化钙等。
这些化学吸收剂与硫化合物发生反应生成相对稳定的硫酸盐或硫化物，通过分离和再处理，最终实现脱硫。
生物脱硫法是指利用特定的微生物将气体或液体中的硫化合物转化为无害的化合物，从而实现脱硫的方法。
常见的微生物有嗜热菌、嗜酸菌等。
这些微生物具有特殊的代谢能力，能够将硫化合物氧化为硫酸盐或硫，最终实现脱硫。
以上是脱硫的主要原理，具体应用时需要根据不同的情况选择适合的脱硫方法。
电厂脱硫的种类和原理
电厂脱硫的种类和原理
在电厂中，常用的脱硫技术包括湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫是指通过向烟气中喷射石灰石糊浆或其他脱硫剂，利用其与烟气中的二氧化硫发生反应，生成不溶于水的硫酸钙。
这种脱硫技术的原理是采用碱性溶液来吸收烟气中的二氧化硫，进而减少烟气中的硫含量。
湿法脱硫技术有多种具体实施方法，例如石灰-石膏法、石灰-氧化铝法、海水脱硫法等。
干法脱硫是指通过喷射一种或多种干燥的、可与二氧化硫发生反应的脱硫剂，将其与烟气中的二氧化硫接触并发生反应，从而达到减少硫含量的目的。
常用的干法脱硫技术包括活性炭吸附脱硫、石灰石反应脱硫等。
干法脱硫技术的主要原理是通过化学反应将二氧化硫转化为其他物质或通过物理吸附将其捕集下来。
除了上述常用的湿法和干法脱硫技术之外，还有其他一些新型脱硫技术在不断研发和改进中，例如生物脱硫技术、电子束脱硫技术等。
这些新型脱硫技术在降低二氧化硫排放和减少脱硫剂消耗方面具有一定的优势，但目前仍存在一些挑战和难题需要克服。
脱硫的方法
脱硫的方法
脱硫是指通过一系列的技术手段去除燃煤、燃油等燃料中的二氧化硫，以减少大气中的二氧化硫排放，保护环境。
目前，脱硫技术已经得到了广泛的应用，下面将介绍几种常见的脱硫方法。
第一种方法是石灰石法。
石灰石法是通过将石灰石与燃料燃烧产生的烟气进行反应，生成硫酸钙，从而实现脱硫的目的。
这种方法具有脱硫效率高、操作简单、成本低的优点，但同时也存在着石灰石资源有限、产生大量废水废渣等问题。
第二种方法是石膏法。
石膏法是将石膏与燃料燃烧产生的烟气进行反应，生成硫酸钙，再通过水洗等方式将硫酸钙转化为石膏，实现脱硫的目的。
这种方法相比于石灰石法，可以减少废水废渣的排放，但是对石膏的需求量较大，且脱硫效率稍低。
第三种方法是吸收剂法。
吸收剂法是利用吸收剂吸收燃料燃烧产生的烟气中的二氧化硫，再通过再生或者处理的方式实现脱硫。
这种方法具有操作灵活、适用范围广的优点，但同时也存在着吸收剂的选择、再生成本较高的问题。
第四种方法是生物脱硫法。
生物脱硫法是利用微生物对燃料燃烧产生的烟气中的二氧化硫进行生物降解，从而实现脱硫的目的。
这种方法具有环保、无二次污染的特点，但是需要较长的处理时间，且对微生物的要求较高。
综上所述，脱硫方法有多种多样，每种方法都有其独特的优点和局限性。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的脱硫方法，以达到经济、环保、高效的目的。
希望本文介绍的脱硫方法对您有所帮助。
脱硫技术(橡胶)
燃烧中脱硫，又称炉内脱硫（1） LIMB炉内喷钙技术
（2） LIFAC烟气脱硫工艺
燃烧后脱硫，又称烟气脱硫简介
1．3．1干式烟气脱硫工艺
1．3．2 湿法FGD工艺
等离子体烟气脱硫技术（1） 电子束辐照法(EB)
（2） 脉冲电晕法(PPCP)
目录
脱硫技术
脱硫的几种工艺（1）石灰石——石膏法烟气脱硫工艺
（2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺
（3） 磷铵肥法烟气脱硫工艺
（4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺
（5）烟气循环流化床脱硫工艺
（6）海水脱硫工艺
（7） 电子束法脱硫工艺
（8）氨水洗涤法脱硫工艺
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO３
和CaSO４。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
（3） 磷铵肥法烟气脱硫工艺
磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺
（7） 电子束法脱硫工艺
（8）氨水洗涤法脱硫工艺
燃烧前脱硫
燃烧中脱硫，又称炉内脱硫 （1） LIMB炉内喷钙技术
脱硫脱硝技术介绍
脱硫脱硝技术介绍１．选择性低温氧化技术（LoTOx）+EDV（Electro-Dynamic Venturei）洗涤系统原理：臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将 NO氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。
效果：在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9时达到86.27%。
也有研究将臭氧通进烟气中对NO进行氧化，然后采用Na2S和NaOH溶液进行吸收，终极将NOx转化为N2，NOx的往除率高达 95%，SO2往除率约为100%。
但是吸收液消耗比较大。
影响因素：主要有摩尔比、反应温度、反应时间、吸收液性质等1）在 0.9≤O3/NO＜1的情况下，脱硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。
2）温度控制在150℃3）臭氧在烟气中的停留时间只要能够保证氧化反应的完成即可.关键反应的反应平衡在很短时间内即可达到，不需要较长的臭氧停留时间。
4）常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液，用水吸扫尾气时，NO和SO2的脱除效率分别达到86.27%和100%。
用Na2S和NaOH溶液作为吸收剂，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%，但存在吸收液消耗量大的问题。
优点：较高的NOX脱除率，典型的脱除范围为70%～90%，甚至可达到95%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高效率；由于未与NOX反应的O3会在洗涤器内被除往，所以不存在类似SCR中O3的泄漏题目；除以上优点外，该技术应用中 SO2和CO的存在不影响NOX的往除，而LoTOx也不影响其他污染物控制技术，它不存在堵塞、氨泄漏，运行费用低。
２．半干法烟气脱硫技术主要介绍旋转喷雾干燥法。
该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。
该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
脱硫技术简介目前国内烟气污染形势严峻，SO2作为锅炉烟气的主要污染物之一，越来越受到国家及行业的重视。
1.SO2的危害SO2易被湿润的粘膜表面吸收生成亚硫酸、硫酸，对眼及呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。
大量吸入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。
并且SO2可溶于雨雪中形成酸雨，对动植物及建筑物造成危害。
2.SO2相关国家标准2.1 10t/h以上在用蒸汽锅炉和7MW以上在用热水锅炉2015年9月30日前执行GB 13271-2001中规定的排放限值，10t/h及以下在用蒸汽锅炉和7MW及以下在用热水锅炉2016年6月30日前执行GB 13271-2001中规定的排放限值。
2.2 10t/h以上在用蒸汽锅炉和7MW以上在用热水锅炉2015年10月1日起执行表1规定的大气污染物排放限值，10t/h及以下在用蒸汽锅炉和7MW及以下在用热水锅炉2016年7月1日起执行表1规定的大气污染物排放限值。
表1在用锅炉大气污染物排放浓度限值3注：(1)位于广西壮族自治区、重庆市、四川省和贵州省的燃煤锅炉执行该限值。
2.3自2014年7月1日起，新建锅炉执行表2规定的大气污染物排放限值。
表2新建锅炉大气污染物排放浓度限值单位：mg/m32.4重点地区锅炉执行表3规定的大气污染物特别排放限值。
执行大气污染物特别排放限值的地域范围、时间，由国务院环境保护主管部门或省级人民政府规定。
表3大气污染物特别排放限值单位：mg/m33.脱硫技术脱硫方法可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和烟气脱硫（FGD）3类。
燃烧前脱硫：分物理脱硫和化学脱硫两种。
其优点是能同时除去灰分，减轻运输量，减轻窑炉的沾污和磨损，减少灰渣处理量，还可回收部分硫资源。
但煤的燃烧前的脱硫技术还存在着种种问题，得不到广泛应用。
炉内脱硫：是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。
应用较多的就是循环硫化床锅炉。
缺点：脱硫效率低，对锅炉受热面磨损大。
烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）主要是指从燃烧后的烟气中或者其他工业废气中除去硫氧化物的工艺技术。
根据在烟气脱硫技术中脱硫剂的以上对湿法、干法和半干法三类脱硫技术进行了简单的总体比较，接下来将会分别介绍几种这三类的具体脱硫方法并比较各自的优缺点。
3.1.湿法烟气脱硫技术(WFGD)（1）湿式石灰石/石灰-石膏法这种方法实质上就是喷雾干燥法脱硫的湿法，烟气经除尘后进入脱硫反应吸收塔，石灰石制成石灰浆液后用泵打入吸收塔，吸收塔结构和型式颇多，有单塔也有双塔，有空塔也有填料层塔。
不管哪种型式的反应塔，它都由吸收塔和塔底浆池两部分组成。
脱硫过程分别在吸收塔和浆池的溶液中完成，其反应式如下：SO2+H2O→H++HSO3-H++HSO3-+1/2O2→2H++SO42-CaCO3+2H++SO42-+H2O→CaSO4·2H2O+CO2浆池中形成的CaSO4·2H2O由专用泵抽至石膏制备系统，在石膏制备系统中经浓缩脱水至含水10%以下的石膏制品。
该脱硫方法技术比较成熟，生产运行安全可靠，脱硫率高达90%～95%。
为此，在国外烟气脱硫装置中占主导地位，一般在大型发电厂中使用。
但这种方法系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资大，脱硫后排烟温度低影响大气扩散，为此，系统中必须要安装加热烟气的气-气加热器。
副产品石膏质量不高，销售困难，抛弃和长期堆放又会产生二次污染。
石灰石膏法最大的缺点是系统复杂，设备投资大(占电站总投资15%～20%)，为此，必须简化系统和优化设备。
在简化系统方面，可采用除尘、吸收、氧化一体化的吸收塔、烟囱组合型吸收塔等，这些简化系统都是日本川崎重工和三菱重工开发的。
另一个庞大的设备是气-气加热器，如果排烟温度能达到80℃，或者吸收塔至烟道、烟囱材料允许低温排放，则可不设气-气加热器。
（2)氧化镁法氧化镁法在美国的烟气脱硫系统中也是较常用的一种方法。
烟气经过预处理后进入吸收塔,在塔内SO2与吸收液Mg(OH)2和MgSO3反应:Mg(OH)2+SO2→MgSO3+H2OMgSO3+SO2+H2O→Mg(HSO3)2其中Mg(HSO3)2还可以与Mg(OH)2反应:Mg(HSO3)2+Mg(OH)2→2MgSO3+2H2O在生产中常有少量MgSO3被氧化成MgSO4，MgSO3与MgSO4沉降下来时都呈水合结晶态,它们的晶体大而且容易分离,分离后再送入干燥器制取干燥的MgSO3/MgSO4,以便输送到再生工段,在再生工段,MgSO3在煅烧中经815.5℃高温分解,MgSO4则以碳为还原剂进行反应:MgSO3→MgO+SO2MgSO4+12C→MgO+SO2+12CO2从煅烧炉出来的SO2气体经除尘后送往制硫或制酸,再生的MgO与新增加的MgO一道,经加水熟化成氢氧化镁,循环送去吸收塔。
MgO法比较复杂,费用也比较高,但它却是有生命力的。
这主要是由于该法脱硫率较高(一般在90%以上),且无论是MgSO3还是MgSO4都有很大的溶解度,因此也就不存在如石灰/石灰石系统常见的结垢问题,终产物采用再生手段既节约了吸收剂又省去了废物处理的麻烦,因此这种方法在美国还是颇受青睐的。
（3）双碱法双碱法是由美国通用汽车公司开发的一种方法,在美国它也是一种主要的烟气脱硫技术。
它是利用钠碱吸收SO2、石灰处理和再生洗液,取碱法和石灰法二者的优点而避其不足,是在这两种脱硫技术改进的基础上发展起来的。
双碱法的操作过程分三段:吸收、再生和固体分离。
吸收常用的碱是NaOH和Na2CO3,反应如下:Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO22NaOH+SO2→Na2SO3+H2O美国再生过程中的第二种碱多用石灰,反应如下:Ca(OH)2+Na2SO3+H2O→2HaOH+CaSO3·H2O副反应:Ca(OH)2+Na2SO3+12O2+2H2O→2NaOH+CaSO4·2H2ONaOH可循环使用。
双碱法的优点在于生成固体的反应不在吸收塔中进行,这样避免了塔的堵塞和磨损,提高了运行的可靠性,降低了操作费用,同时提高了脱硫效率。
它的缺点是多了一道工序,增加了投资。
（4）海水烟气脱硫海水呈碱性,碱度1.2～2.5mmol/l,因而可用来吸收SO2达到脱硫的目的。
海水洗涤SO2发生如下反应:SO2+H2O→H2SO3H2SO3→H++HSO-3HSO-3→H++SO2-3生成的SO2-3使海水呈酸性,不能立即排入大海,应鼓风氧化后排入大海,即:SO2-3+1/2O2→SO2-4生成的2H+与海水中的碳酸盐发生下列反应:H++CO2-3→HCO-3HCO-3+H+→H2CO3→CO2↑+H2O产生的CO2也应驱赶尽,因此必须设曝气池,在SO2-3氧化和驱尽CO2并调整海水pH值达标后才能排入大海。
净化后的烟气再经气-气加热器加温后,由烟囱排出。
海水脱硫的优点颇多,吸收剂使用海水,因此没有吸收剂制备系统,吸收系统不结垢不堵塞,吸收后没有脱硫渣生成,这就不需要脱硫灰渣处理设施。
脱硫率可高达90%投资运行费用均较低。
因此,世界上一些沿海国家均用此法脱硫,其中以挪威和美国用得最多,我国深圳西部电厂应用此法脱硫,效果良好。
（5）柠檬酸钠法柠檬酸钠法是80年代初由华东化工学院开发,1984年在常州化工二厂实现了工业化。
一般认为用水溶液吸收SO2,吸收量取决于水溶液的pH值,pH值越大,吸收作用越强。
但SO2溶解后会形成亚硫酸根离子(HSO3-),降低了溶液pH值,限制了对SO2的吸收。
但采用宁檬酸钠溶液作吸收剂,由于该溶液是柠檬酸钠和柠檬酸形成的缓冲溶液能抑制pH值的降低,可吸收更多的SO2。
其吸收反应过程可用下列溶解和离解平衡式表示:SO2(g)℃SO2(l)SO2(l)+H2O℃H++HSO3-C i3-+H+℃HC i2-HC i2-+H+℃H2C i-H2C i-+H+℃H3C i式中C i表示柠檬酸根。
含SO2的烟气从吸收塔下部进入,与从塔顶进入的柠檬酸钠溶液逆流接触,烟气中的SO2被柠檬酸钠溶液吸收,脱除SO2的烟气从塔顶经烟囱排空,吸收了SO2的柠檬酸钠溶液由吸收塔底部排出,经加热器加热后进解析塔除SO2,解析出来的SO2气体经脱水、干燥后压缩成液体SO2进储罐,从解析塔底部来的柠檬酸钠溶液冷却后返回吸收塔重复使用。
柠檬酸钠法具有工艺和设备简单、占地面积小、操作方便、运转费用低、污染少等特点,但对进口烟气的含尘浓度有比较高的要求,比较适合于化工等行业的综合开发利用,在其它行业则要考虑解决硫酸的再利用问题,电站煤粉锅炉还要求有非常高的除尘效率。
（6)磷铵复合肥法这种脱硫方法是我国独创的,它是活性炭法的延伸。
整个过程如下，活性炭一级脱硫：2SO2+O2+H2O→H2SO4(浓度30%)磷灰石经酸处理获得10%浓度的H2PO4,加NH3得(NH4)2HPO4：Ca10(PO4)6F2+10H2SO4+20H2O→6H3PO4+2HF↑+10CaSO4·2H2O↓H3PO4+2NH3→(NH4)2HPO4用(NH4)2HPO4溶液进行第二级脱硫：(NH4)2HPO4+SO2+H2O→(NH4)2H2PO4+NH4HSO3通空气氧化并加NH3中和生成复合肥料磷酸氢二铵和硫铵：2(NH)4H2PO4+2NH4HSO3+O2+2NH3→2(NH4)H2PO4+2(NH4)2SO4经干燥成粒,就成为含N+P2O5在35%以上的磷铵复合肥料。
上述反应经两次脱硫后总脱硫率可达95%。
此项脱硫技术,在我国豆坝电厂中试处理5000m/h 烟气,运行可靠,效果良好。
此法回路中无堵塞现象,副产品复合肥料也有较好的销售市场但系统仍复杂,投资也比湿式石灰石膏法大。
3.2.干法烟气脱硫技术(DFGD)（1)电子束照射脱硫(ER)该法工艺由烟气冷却、加氨、电子束照射、粉体捕集四道工序组成，温度约为150℃左右的烟气经预除尘后再经冷却塔喷水冷却到60-70℃左右，在反应室前端根据烟气中的SO2及NO X的浓度调整加入氨的量，然后混合气体在反应器中经电子束照射，排气中的SO2和NO X受电子束强烈氧化，在很短时间内被氧化成硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）分子，并与周围的氨反应生成微细的粉粒（硫酸铵和硝酸铵的混合物），粉粒经集尘装置收集后，洁净的气体排入大气。
该工艺能同时脱硫脱硝，具有进一步满足我国对脱硝要求的潜力；系统简单，操作方便，过程易于控制，对烟气成分和烟气量的变化具有较好的适应性和跟踪性；副产品为硫铵和硝铵混合肥，对我国目前硫资源缺乏、每年要进口硫磺制造化肥的现状有一定吸引力。
但在是否存在二氧化硫污染物转移、脱硫后副产物捕集等问题上尚有待进一步讨论，另外厂耗电率也比较高。