发货检验记录表
出货检验作业流程
出货检验作业流程1.准备：检验员需要了解产品的规格和要求，并准备所有必要的检验设备和工具，如测量工具、测试设备、检验记录表等。
2.取样：从要发货的产品批次中随机抽取样品。
取样的数量要根据订单要求和出货批次的大小进行确定。
确保样品的代表性，避免选择异常样品。
3.外观检验：首先对样品进行外观检查。
检验员应仔细观察产品的外观，包括颜色、形状、表面缺陷、划痕等。
根据产品要求，判断外观是否符合标准。
4.尺寸测量：对产品的尺寸进行测量。
根据产品规格书和要求，使用合适的测量工具测量产品的长度、宽度、高度、厚度等尺寸。
将测量结果与产品要求进行比较，确定产品尺寸是否合格。
5.功能测试：对产品的功能进行测试。
使用合适的测试设备和方法，对产品进行各项功能测试，如电气性能、机械性能、工作稳定性等。
确保产品能够正常工作，并满足客户的要求。
7.检验记录：将检验结果记录在检验记录表中。
记录包括样品编号、检验时间、检验员、外观、尺寸、功能等项。
如发现不合格的产品，需详细描述不合格原因和具体情况。
8.判定：根据检验结果，对产品进行判定。
如果产品的外观、尺寸、功能等符合要求，则判定为合格产品，可以进行发货。
如果产品不符合要求，则判定为不合格产品，需进行处理，如重新生产、修复、退货等。
9.决策：根据检验结果和判定，制定相应的决策。
如果产品合格，可以进行发货，并将相应的检验记录和报告发送给客户。
如果产品不合格，需要与客户协商处理方式，并根据客户的要求和协议进行处理。
10.追踪和改进：对检验作业进行追踪和改进。
记录和分析每次的检验结果，发现问题并采取纠正措施，以提高检验作业的效率和准确性，提升产品质量。
综上所述，出货检验作业流程是一个非常重要的环节，可以确保产品质量符合客户要求，并保证产品在运输和使用过程中的安全和可靠性。
通过合理执行和完善流程，可以提高质量管理水平，达到项目的成功交付。
纸箱供应商现场审核记录表
质量追溯
报告单是否能追溯到成品记否对在原材料及生产过程和成品中出现的不合格品进行处置，并有处置 记录
现场成品抽检 抽检成品库内合格纸箱进行现场测试
第 2 页，共 2 页
合作供应商是否有标识专区
标识卡内容齐全，有客户名称、规格品种、下道工序、检验状态、生产批 号或订单号
半成品是否堆放整齐，堆放3天以上是否有防尘措施
是否有不合格品存放区，是否有混放情况
成品库是否干燥通风，堆放整齐，堆放3天以上是否有防尘措施
成品仓库
成品是否按类进行堆放，并做到离地、离墙存放
标识是否齐全，并能按批号提供出相应的成品检测报告单
是否有设备保养制度文件
审核结果
现场部分 审核内容
原料仓库 半成品库
设备是否干净整洁且使用状态完好
原料仓库是否干净整洁，区域线是否清晰且设置合理，温湿度是否适宜且 通风，是否有顺畅的通道运送原纸 原纸是否分类明确，每卷纸包括残卷是否都有明确的标识卡，内容包括产 地、品牌、幅宽、重量、检测指标(环压指数、耐破指数、水分等)
是否有足够的发货平台，发货平台是否有防雨功能
包装运输
发货产品是否按客户要求进行包装
第 1 页，共 2 页
项目
包装运输 类别
纸箱供应商现场审核记录
审核内容
是否有规范的运输团队车辆，能按客户要求进行装车卸货并及时送货
审核结果
人员配置
是否有专职检测和在线巡查人员，是否熟悉各项标准
操作规范 每个关键质控点是否都有操作规范
实验室
质检人员是否能熟练操作仪器
颜色标准样
实验室是否有各生产品种的纸箱颜色标准样，且样箱保存完好，定期给机 台更新样箱
原始记录
原纸进厂检验记录是否齐全且记录中各项目的单位准确，包含定量、水份 、环压指数、耐破指数、耐折度且有判定结果
产品出厂发货检验制度
【最新资料Word版可自由编辑！！】产品出厂发货检验制度一目的对最终产品的质量特性进行检验和试验，以确保未经检验和试验的产品或不合格产品不出厂销售，避免批量质量事故的发生，特制定本制度。
二范围适用于一切本厂生产的产品的最终检验及放行。
三职责工程控制部负责对预出厂产品进行最终出厂抽样检验及放行判定。
相关部门负责协助质量检验员进行最终产品的检验和试验。
四内容1.适用范围：预出厂产品，即产品经包装前，准备出厂的产品。
2.最终产品的检验和试验是全面考核产品质量是否满足客户的重要手段。
必须严格按产品图样、技术文件、标准、检验要求进行检验和试验。
3.产品完工后，由工程控制部现场终检人员进行最终产品的百分百检验和试验，并做好检验和试验记录。
4.如有合同要求时，应与用户和第三方一起对产品进行检验和试验。
检验和试验过程中发现的质量问题必须得到解决后才能发货。
5.当某些检验和试验项目本公司不能进行时，由工程控制部委托有资格的单位进行检验和试验，并对所委托单位的检验和试验能力、资质等进行评价，填写供方评价记录。
6.经检验合格批次的产品需现场终检人员对预出厂产品依据检验标准进行检验，如无问题，发放跟踪卡及合格证。
如有问题，依据存在问题的严重程度，向上级进行汇报，必要时可进行不合格品评审，会议讨论处理方式，并可视其程度，对责任人员进行处罚。
7.经检验不合格的产品，须由工程控制部现场终检人员通知本部门负责人，进行复检，如仍不合格，确定此批产品不允许发货，并按照《不合格品管理办法》进行处理。
8.每一次检验和试验，现场终检人员都应做好检验和试验记录，记录应及时、完整、清晰，并能准确地反映出最终产品实际质量状况。
9.现场终检人员应得到质量负责人的授权，并在授权的检验范围内实施质量检验工作。
10.产品装箱前需指定人员发放“合格证”，并在合格证上检查员盖章，作为追溯产品装箱前操作人员的凭证。
11.经工程控制部终检合格产品由生产部门包装并填写成品入库单，一式3份，给予库房、生产并存底，库房根据入库单方可发货。
发货码单
45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 小计:
146.5 31.7
147.3 147.5
147 158.8
78.6 109 98
148.8 148
108.8 3714.2
班组：
小计:
1927
检验员：
亚东（常州）科技有限公司成品检验记录表
日期：
客户： 博力 品名/规格： 棉涤弹力布 /21*T150D+40D/142*95
门幅： 57/58" 色号： 天兰
合格品
合格品
合格品
卷 号 码 数 LOT 卷 号 码 数 LOT 卷 号 码 数
1
138
2
45.3
3
144
5
197.8
6
182.3
7
60.8
8
63
10
89
11
122
12
53.3
13
48.6
14
77
15
107
16
122.3
17
119.6
18
122
合计 1692 主管：
门幅： 55/56
色号： 00#白色
合格品
码数
疵因
不合格品 备
码数
疵因
注
142.3
143
108.2
68
43
47
76
148
104
60
77
107.8
105
146
78
148.5
79 80 81 82 83 84 85 86 87 91 92 93 94 95 96 97 88 89 90 小计: 合计: 主管：
过程审核检查及记录表
内部评审： 外部评审：
编号： 编号：
产品： 供应商：
评审人： 日期：
No
第一章 QAP.p
评审标准
N/A
R
C
CRI
备注
CAR
1 2
1.1 QAP.p 有一份完整的强制性要求文件提供吗？
有关的要求文件必须提供，并要求随时更新；
5 10
有一份完整的质量保证文件提供吗？
标识：零件号、更改等级、标记、可见性、可读性，等等； 可追踪性：产品由来源到终点存在联系
46 在生产工位和传送过程中无破损风险？
包装和装卸设备，周转库存区，等
5 5
47 生产计划与荣光公司交货要求（每日送货需求量）一致？ 紧急批次有标识吗？
R: Risk重要性C: Conformity合格程度 (0 = 好; 4 =通过; 7 =不足; 10 =没有)
评审标准
Chap. 2 sub-total carried over:
N/A
R
C
CRI
备注
CAR
16 对于进货产品有评审程序吗？
对于有关的产品进行PQA评审。有一份评审时间安排吗？
5 5
17 对于每一类零件，是否进行包括更改等级的PQA归档吗 （手工样件，试装零件）？ 2.1.4 标识与可追溯性 18 对于物料批次和具有受控特性、关键特性、安全/法规特性的零部件， 有标识和可追溯性吗？ 19 分有如下质量状态吗？：待决定、接受、拒收、例外接受、返工等等？
评审标准
N/A
R
C
CRI
备注
CAR
8 9
2.1 采购及进货检验 采购订单上有特定的要求吗？
员工绩效考核表(发货及配件检验)
5
临时检验任务
指领导安排的临时任务
上级反馈
10%
被考核人：
考核人：
审核人：
Hale Waihona Puke 保证检验工作的准确性、 每发现一次漏检，错检 100分 符合性 的扣10分 保证检验工作的准确性、 每发现一次漏检，错检 100分 符合性 的扣10分 保证检验工作的准确性、 每发现一次漏检，错检 100分 符合性 的扣12分
检验记录的管理 指对发货检验记录的管理
品质管理部审 保证检验工作的准确性、 每发现记录错误一次扣5 100分 核 符合性 分 每出现一次对领导安排 保证质检工作的顺利进行 的临时任务不积极执行 100分 的扣10分 综合得分
济宁山大奥太电气有限公司员工绩效考核表
岗位：发货及配件检验 序号 1 2 3 4 KPI 焊机及配置的检验 配件的检验 包装、标识符合 性的检验 指标类型：硬性指标 KPI说明 指对各种焊机及配置的检 验 指对各种配件的检验 指对发货包装、标识的符 合性检验 信息来源 机构 机构 机构 考核周期：月度 考核目的 计算方式 考核日期 ： 考核 评分 权重 得分 标准 40% 20% 20% 10%
外购外协零部件检验记录卡
出厂检验结论：
入厂检验结论：
注：计量型检测项目检测情况要填写实测量值，计数型检测项目检测情况写“符合要求”或“√”。
பைடு நூலகம்
入厂检验记录（部品质量科填写） 入厂检验日期： 进货数量： 抽检数量： 入厂检测情况
检查项目 代号
A B C D
胎冠圆周无胶边、出沟，模口、模缝、花纹无错位等缺陷,条纹数符 合图纸要求； 花纹棱角无呈圆形及崩花现象； 胎冠、胎肩表面无杂质印痕、气泡及损伤等缺陷； 胎侧无重皮、损伤、裂口或接头开裂及缺胶、杂质印痕、气泡等缺 陷； 胎圈无宽窄不一，内侧无凹凸不平，外侧无露帘线、包布打摺、翘起 、破损、缺胶、重皮、裂口及等缺陷； 胎里无凹凸不平、杂质印痕、内衬层接头开裂、露帘线及帘线裂纹、 弯曲、断裂等缺陷； 胎体、胎圈无异常变形等影响产品使用寿命的缺陷； 内胎不允许有伤痕、裂口、海棉状、杂质等对使用有影响的缺陷 垫带外形不允许有残缺和带身开裂现象； 轮胎胎侧上标识完整清晰 规格 商标、厂名（或地名） 层级 生产编号、轮胎骨架材料代号、机构、速度级别代号及有 无内胎轮胎的代号； 轮胎行驶方向标志（外胎胎面花纹有行驶方向的） 标准轮辋 检验标记 3C认证标志
外观检验
E F G H I
J
标识
外观检验
K L M
胎面磨耗标志，每条轮胎沿周向等距离设置的胎面磨耗标准不少于四 个，轮胎两侧肩部处必须磨刻出指明胎面磨耗标志的位置标记； 内胎、垫带装配正确，内胎充有适量空气使与轮胎外缘相接处； 外缘尺寸符合图纸要求； 气门嘴处垫带防爆片 无遗漏 /
尺寸检验
N
检验结论
外购/外协零部件检验记录卡
供货单位 产品图号： 产品名称： 检查水平:Ⅱ AQL=0.65 标准要求或技术条件 检验项 尺寸 公差
食品厂的工厂质量检查表
工厂质量检查系统公司：工厂地址：检查日期：检查人：工厂代表：1.0 产品质量得分备注1.1 制定所有产品的质量标准，制定标准符合国家的相关要求。
（）15（）10（）5 （）0（）NA1.2 记录表明发货的产品符合现行的质量标准、QAP及相关国家标准（）20（）15（）6 （）01.3 评估者现场检查，产品和包装品符合技术标准，不符合的情况已被适当地处理（）20（）15（）01.4评估产品质量保证体系中所列的检验方法和频率，是否能确保产品在销售期内质量符合国家相关的标准（）5 （）3（）1 （）0 （）NA1.5 在适宜的条件下接收、准备和储存所有的介质、试剂和化学试剂（）5 （）3（）1 （）0 （）NA1.6 制定程序，控制所有关键质量指标检验的准确度和精确度（）10（）7（）3 （）0（）NA1.7 人员受过正式培训以进行指定的检验和QA工作。
人员能力要经过评定（）10（）7（）3 （）0（）NA1.8 建立并维护一个包括所有可能影响食品安全性和/或产品质量的设备的总清单，并附有恰当的控制、校验和维护程序，程序符合国家法律规定（）10（）7（）3 （）0（）NA1.9所有相关设备都经适当校验，必要时采取纠正措施，以确定产品所受影响（）5 （）3（）1 （）0（）NA可接受的分数实际分数2.0产品、配料及原料跟踪得分备注2.1 制定所有原料、包装材料和成品 的批次识别及跟踪的规程（ ）30（ ）20（ ）10（ ）0（ ）NA 2.2 适当地标识成品、包装和原料，已便跟踪（ ）20（ ）15（ ）6 （ ）0（ ）NA 2.3 保存所有原材料、包装材料和成品的批次识别和追踪记录（ ）30（ ）20（ ）10（ ）0（ ）NA 2.4 制定程序确保产品的先进先出，批号最早的原料应优先使用，不应发现过期的原料准备用于生产；批号最早的产品先出货（ ）20（ ）15（ ）6 （ ）0（ ）NA 可接受的分数总分3.0 原料的采购和管理得分备注3.1 所以使用的产品添加剂，符合国家相关法规和标准的要求，并保存相关证据（ ）15（ ）10（ ）5 （ ）0（ ）NA 3.2 所以使用的生产助剂，符合国家相关法规和标准的要求，并保存相关证据（ ）15（ ）10（ ）5 （ ）0（ ）NA 3.3 验证与食品接触的包装材料的二线供应商所用原料符合国家相关法规和标准的要求，并保存相关证据（ ）15（ ）10（ ）5 （ ）0（ ）NA 3.4 制定原料和包装材料的采购质量标准，验收标准（方法），贮存的方法（ ）15（ ）10（ ）5 （ ）0（ ）NA 3.5新材料/原辅料包括包装材料在使用前必须经过性能评估和安全评估程序（ ）15（ ）10（ ）5 （ ）0（ ）NA 3.6 制定所有供应商的管理和认可程序，追踪供应商的表现，并对任何问题采取纠正措施（ ）15（ ）10（ ）5 （ ）03.7 记录表明使用的原材料来自经认可的供应商；并符合检测标准或COA 中要求的标准；保存有供应商的“保证书”（ ）20（ ）15（ ）6 （ ）0（ ）NA 3.8现场观原料是按照要求贮存，不存在受损或被污染的可能3.9 发往生产区域的原和包装材料都是已被查验放行的，并来自认可的供应商（）20（）15（）6 （）0（）NA可接受的分数总分4.0 产品储藏和运输得分备注4.1 制定能保护产品品质及其完整性需要的储存和运输条件的程序（）20（）15（）6 （）0（）NA4.2 记录表明产品是按照要求储存和运输（）30（）20（）10（）04.3 现场观察产品是按照要求储存和运输（）30（）20（）10（）0（）NA可接受的分数总分5.0 不符合质量要求的物料和产品的管理得分备注5.1 已制定对不符合要求的原料、包装材料和成品的识别、隔离和处理的规程（）20（）15（）6 （）05.2 保存对不符合要求的原材料、包装材料和成品的识别、隔离和处理的记录（）15（）10（）5 （）05.3 不符合要求的产品记录实际上能与保存于“暂存”区中等待处理的产品数量相符（）15（）10（）5 （）05.4 制定对所有返工产品和加工中产品的跟踪和控制的程序（）15（）10（）5 （）0（）NA5.5 制定返工流程不致影响产品质量和配方的规程（）20（）15（）6 （）05.6 记录显示返工产品不影响成品质量并满足产品质量的要求，可追踪返工产品和加工中产品至最终产品（）15（）10（）5 （）0可接受的分数总分6.0 生产流程控制得分备注6.1 制定描述生产步骤/流程的程序。
铁路物资用表
附表1 物资验收记录字号根据年月日到达物资验收情况如下：验收日期年月日附表2钢材检验验收记录表部门主管：检验人：检验日期附表3钢绞线检验验收记录表部门主管：检验人：检验日期：附表4-1 锚具检验验收记录表部门主管：检验人：检验日期：附表4-2 限位板检验验收记录表单位名称检查日期供应商（生产厂）进货数量 规格 抽检数 检验项目 技术要求 检验结果判定外观验收应无损坏、锈蚀Φ15.00mm 对应的限位板槽深（mm ）±0.05 mmΦ15.11-15.20mm 对应的限位板槽深（mm ） 8.0Φ15.21-15.30mm 对应的限位板槽深（mm ） 8.4Φ15.31-15.40mm 对应的限位板槽深（mm ） 8.8Φ15.41-15.50mm 对应的限位板槽深（mm ） 9.2Φ15.51-15.60mm 对应的限位板槽深（mm）最终评定注：各种钢绞线所对的限位板槽深由锚具厂家提供,要根据锚具厂提供的参数决定，可发生变化。
部门主管：检验人：检验日期：附表5 支座板/防落梁检验验收记录表部门主管：检验人：检验日期：附表6 泄排水管检验验收记录表部门主管：检验人：检验日期：附表7预埋套管检验验收记录表编号：部门主管：检验人：检验日期：15.2 上报公司物设部表格附表8 物资收发存统计报表附表9 材料定额与实际支出分析表填报单位：生产任务：（本期完成：累计完成：）审核：复核：编制：日期：1、表中圆钢、螺纹钢、钢绞线、其他金属制品等明细由各项目根据实际使用自行添加；2、其他金属制品、其他燃料及机配、工具、电料、劳保、标准件、木材、杂备只需填写金额；附表10周转材料管理台帐填报单位名称：年度：项目负责人：部门负责人：制表：日期：注：1、质量说明列应写明该周转材料目前质量存在的问题和状态。
2、台账中应包含调拨、无残值、以实物存在的所用周转材料。
附表1120**年*季度周转材料摊销台帐单位名称：工程任务总量：计划工期：注：本表物资设备部、财务部各保存一份，做为周转材料摊销的依据。
(进)出口货物检验检疫记录单
标准号：合同、信用证号：其它：
包装形式
□纸箱□木箱□塑料桶□铁桶□塑料筐□编织袋□裸装□
□生产批号：
查验情况
查验时间：查验地点：抽样件数：
检验检疫结果
1.包装：□合格□不合格
2.数重量：□合格□不合格
3.品质规格：□合格□不合格
4.应检病虫：□无□有
5.集装箱检验检疫：□温度□清洁□密固
6.其他项目：
不合格描述：
实验室检测
情况
抽检卫生质量项目：
结果：见实验室报告单：
结果评定
□经检验检疫合格，准予出（入）境。
□首次检验检疫不合格：□不准出（入）境□返工整理
□客户确认□除害处理
□最终检验检疫不合格：□不准予出境□退货处理
□
备注
检验检疫员/日期：DZJ-2（200ຫໍສະໝຸດ ）（进）出口货物检验检疫记录单
ZZQR-06-04-1.0
报检号：（进）（出）
发货单位
（输出国家）
标记&唛头
收货单位
（输入国家）
生产企业
（或存货地点）
货物名称
1.包装规格：件/千克：
2.包装规格：件/千克：
3.包装规格：件/千克：
4.包装规格：件/千克：
检验检疫依据
□国家标准□行业标准□其他标准（合同、信用证等）□植检手册
发货质检报告模板
发货质检报告模板
1. 概述
本文档旨在提供一份发货质检报告模板，供质检人员参考和使用。
发货质检报告是在货物装车发货前对货物合格性的进行检验并做出评价的一份报告。
该报告可供客户参考并确认货物的质量情况。
2. 报告基本信息
•报告编号：[XXXXX]
•质检日期：[XXXX年XX月XX日]
•发货单位：[XXXX公司]
•收货单位：[XXXX公司]
•货物名称：[货物名]
•货物数量：[数量]
•质检人员：[姓名]
3. 检验结果
3.1 货物外观检验
•[√] 表示该项检验符合
•[×] 表示该项检验不符合
检验项目检验结果
外包装[√]
标识及标签[√]
车辆状况[√]
货物数量[√]
货物损坏情况[×]
货物湿度[√]
其他[√]
3.2 货物性能检验
•[√] 表示该项检验符合
•[×] 表示该项检验不符合
检验项目检验结果
温度[√]
重量[√]
包装规格[√]
其他[√]
3.3 货物合格情况
•[√] 表示该项检验符合
•[×] 表示该项检验不符合
检验项目检验结果
质量[√]
包装[√]
标识[√]
其他[√]
4. 质检结论
根据上述检验结果，本次质检结论为：[货物合格/不合格]
5. 备注
对本次质检的任何备注说明：
[XXXXX]
6. 质检人员签字
•[签字]（质检人员）：
•[签字]（收货单位验收人员）：
7. 附件
（可以为相关的样品、检验记录等附件，若无可省略此项）。
OQC送检检查表check list
表面外观
产品A/B/C级表面涂层无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂 、露底、氧化生锈等缺陷；补漆无明显目视痕迹可接受，不接受各类边角生锈
焊接质量
焊接后无明显打磨痕、焊渣堆积或焊渣飞溅到其他结构件；所有焊接牢固美观，(如底座等焊 接组装后无法检验，需拆机抽检焊接质量)
缝隙检查
签样确认
《首台签样报告》 OQC首先查检《**项目**OE**编码的首台签样报告》是否传递给了生产、质量、工艺，并按《
查检
**项目**OE**编码的首台签样报告》执行检验。
判定总则
外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷 （如引起炸机、短路、腐蚀等），即使符合标准规格，也判定不合格
线缆端子
线束所有端子需保证插到位无插反/漏插；地线打紧，无漏接/螺钉松动，线缆端子/网线端子 手轻拔确认是否松脱/折断
目视检查
目视检查
目视检查
《机柜来料检验作业指导书 》
《机柜来料检验作业指导书 》
《机柜来料检验作业指导书 》 《机柜来料检验作业指导书 》
标准工艺文件要求
《机柜来料检验作业指导书 》 《机柜来料检验作业指导书 》
（检验执行零收1退批退要求：批退执行盲检（OQC告知不良现象，不告知位置及具体产品条码），按单台检验工时核算整批重新检验返工工时，OQC记录批退时间，满足返工工时再恢复复检，复检不良按不良问题记录
。）
检查部位
检查项目
检查内容
（戴干净的棉手套作业/自然光或600流明，相距为100-200cm倾斜45-90度正常检验）
机柜底板或插框中不能有杂物(如扎带、螺丝、纸屑、金属屑等)与灰尘(0缺陷批退）。
内审查检表(质量,生产,仓库,采购)
内审查检表(质量,生产,仓库,采购) 质量检查一、物料质量检查1.物料外观检查–规格是否符合要求–表面是否平整无损伤2.物料数量检查–实际数量是否与记录一致二、生产过程质量检查1.生产设备运行情况–设备是否正常运转–是否有异常噪音或异味2.产品外观检查–成品质量是否符合标准–是否有裂痕或变形生产检查一、原材料验收1.原材料质量检查–规格是否符合要求–是否有检验证书2.原材料数量检查–实际数量是否与订单一致二、生产过程控制1.生产计划执行–是否按计划进行生产–是否及时调整产量2.生产环境检查–车间是否清洁整齐–是否存在危险品存放仓库检查一、库存管理1.物料入库–是否按照标准操作流程–记录是否完整准确2.物料出库–是否有备货清单–是否有发货记录二、库存盘点1.定期盘点–是否按照计划进行盘点–盘点记录是否准确2.异常品处理–对于次品的处理方式–是否及时通知相关部门采购检查一、供应商管理1.供应商审查–供应商资质是否齐全–是否有最新的合作协议2.供应商绩效评估–评估是否按时完成–是否及时沟通改进建议二、采购流程1.采购订单管理–订单是否准确并及时下发–是否有采购跟踪记录2.采购成本控制–采购成本是否符合预算要求–是否有节约成本的措施以上为内审查检表（质量，生产，仓库，采购）的详细内容，希望能够为企业的内审工作提供参考，确保各个环节都能够规范执行，提升企业的管理水平和产品质量。
发货质检报告表格模板
发货质检报告表格模板
本文档提供发货质检报告表格模板，以供参考和使用。
该模板包含以下内容：
1.质检单信息
2.货品信息
3.结论与建议
质检单信息
质检单编号质检日期质检人员
QC001 2022-01-01 张三
货品信息
序号货品名称货品编号规格型号数量货物状况检验结论
1 产品A A001 10cm×10cm 100 良好合格
2 产品B B001 20cm×20cm 50 良好不合格
说明：货物状况包括：良好、损坏、变形等情况。
结论与建议
本次质检中，产品A全部合格，产品B不合格的现象较为突出。
经检测分析，导致产品B不合格的主要原因为生产过程中易发生的部分加工工艺漏洞和模具精
度不足等问题，应予以技术改进和完善。
建议厂商加强过程控制、加工质量检漏以及设备的养护与维护，以提高产品合格率。
结束语
以上即是本文档提供的发货质检报告表格模板。
希望可以为需要的读者提供一
定的帮助和参考，祝生产顺利，质量过硬。
发货监装记录
发货监装记录
年 月 日
客户名称： 目的地： 发货数量/重量：
监装时间：天气：晴（ ） 阴（ ） 雨（ ）
打
√
或
补
填
货
物
状
况
货存：号库；码跺：整齐（ ）/ 不整齐（ ）；出库肉温：℃
卫生：；箱外标记：清晰（ ） / 不清晰（ ）
包装：纸箱（ ）/ 其它（ ）；包装良好（ ）/ 一般（ ）/ 破损（ ）
微生物检验结果：合格（ ）不合格（ ）
生产日期：
以上与报检单：相符（）/不符（）
车
箱
状
况
卫生状况：
消毒：已（）/未（）
异味：有（）/无（）
车号：
箱体密封情况：
是（）/否（）
箱体预冷：是（）/否（）
预冷温度：℃
发货箱体温度：℃
温度记录仪是否正常：是（ ）否（ ）
发
货
明
细
品 名
规 格
数 量
备 注
备注：车厢消毒用75%的酒精消毒
监装员：司ຫໍສະໝຸດ 签字：审核人：
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核对装箱单
5
最小包装数量 / 最小包装内的产 品数量是否与订单要求一致
6
唛头 / 唛头内容是否与进仓通知 单要求一致
7
包装标签 / 包装标签内容是否与 订单要求一致
8 其它：
核对订单要 求
核对进仓通 知单要求
核对订单要 求
检验结果
口 合格
结
论 口 不合格
检验员： 日期:全检Βιβλιοθήκη 返工备注拒收 让步放行
发
客户名称
产品名称/型号/数量
检
序 号
检验项目/标准
产品外观 / 产品无缺料、变形、 1 变色、生锈、霉变等其他明显的外
观缺陷
2
包装外观 / 包装无破损、吸潮、 严重变形等
订单号
验
结
果
AQL
抽检数 量
检测方法
-
-
目测
目测
3
托盘数量 / 托盘编号及数量是否 与装箱单一致
核对装箱单
4
箱数（件数）/ 数量是否与装箱单 一致