注塑成型工艺卡
注塑成型工艺流程图
注塑成型工艺流程图一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。
二、注塑成型的四大要素:1.塑胶模具2.注塑机3.塑胶原料4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。
基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。
2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。
3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。
四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；1、依注射方式可分为：1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机2、依锁模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式3、依加料方式可分为：1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。
b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。
c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。
d.料管互换性，自动清洗。
e.油泵之平衡、稳定性。
2.锁模系统a.高速度、高钢性。
b.自动调模、换模装置。
c.自动润滑系统。
d.平衡、稳定性。
3.油压系统a.全电子式回馈控制。
b.动作平顺、高稳定性、封闭性。
c.快速、节能性。
d.液压油冷却，自滤系统。
4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。
b.闭环式电路、回路。
c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。
d.自我诊断.警报功能。
e.自动生产品质管制、记录。
5、国内注塑机现有的品牌：1.国外品牌：巴顿德马格三菱日钢东芝等等；2.港台品牌：震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德润等等；3.国外品牌：海天海星海达海太海涛海地三元通用双马永泰王牌等等；五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶,其分子最终成体型结构。
工艺参数卡片(样条)
锁模压力
模具温度 静模 设定 实际 ℃ ℃ 动模
KN
关模1 关模2 低压 高压 压力(p) 速度(v) 位置(mm)
开模4 开模3 开模2 开模1
托退2 托退1 托进1 托进2
保压3 保压2 保压1 压力(p) 速度(v) 时间(s) 速度(v) 位置(mm)
射胶6 射胶5 射胶4 射胶3 射胶2 射胶1
紫 硕 塑 料 模 具 制 品 （ 太 仓 ） 有 限 公 司
注塑成型工艺表
文件編号： 客户名称： 产品名称： 产品型号: 模具编号: 模具腔数: 模具厂家: 原料名称: 原料颜色: 原料牌号: 烘料温度： 烘料时间： 产品净重: 机台编号： 机台型号： 螺杆型号:
段落 設定值 实际值
温度1 温度2 温度3 温度4 温度5 温度6 油温 ℃
储料1 储料2 储料3 射退
前进2 前进1 后退1 后退2 压力(p) 速度(v) 座台前进 座台后退
射胶终点： 注射时间： 冷却时间: 成型周期：
mm 进 中子C进 中子A退 中子B退 中子C退 压力（p） 速度（v） 位置（mm） 时间（s）
备注：
背压： 1）产品作业方法以作业指导书为准。 2）非技术人员不得更改工艺。 3）调整公差：压力±10，速度±10，位置±5，温度±5。 4）工艺更改后需填写工艺更改记录表。
记录 ：
审核：
批准：
日期：
注塑原理及成型工艺
注塑原理及成型工艺注塑是一种广泛应用于制造业的成型工艺，通过将熔化的塑料注入模具中，经过冷却固化形成所需的形状。
注塑成型工艺被广泛应用于塑料制品的生产，如塑料零件、容器、玩具等。
注塑的原理是利用注塑机将塑料原料加热熔化后，通过螺杆将熔化的塑料推入模具腔室中，经过冷却后得到所需的产品形状。
注塑机是注塑成型的核心设备，它由注射装置、锁模装置、压力调节系统、温度控制系统等部分组成。
在注塑成型工艺中，首先将塑料原料投入到注塑机的料斗中，通过螺杆转动将塑料原料推入加热筒中加热熔化。
加热筒中设置有加热器，通过加热器对塑料原料进行加热，使其熔化成熔融状态。
螺杆转动时，熔化的塑料被推入注射器中，注射器前端连接着模具。
接下来，注塑机通过液压系统将螺杆向前推送，将熔融状态的塑料注入模具腔室中。
模具腔室是根据产品的形状设计的，它通常由两个模具组成，上模和下模。
模具上有所需产品的空腔，当注射器将塑料注入模具腔室中后，模具迅速闭合，形成闭合的模具腔室。
在模具腔室中，熔融的塑料通过冷却系统进行快速冷却，使其固化成型。
冷却系统通常由冷却水或冷却油组成，通过循环流动的方式将热量带走，加速塑料的冷却固化过程。
冷却时间根据产品的要求进行控制，过短会导致产品未完全固化，过长则会延长生产周期。
当塑料完全冷却后，模具打开，成型的塑料制品从模具中取出。
取出的制品可以通过割台、取出机械手等方式进行。
割台通常用于切割产品与模具之间的连接部分，使产品与模具分离。
取出机械手则可以自动将产品从模具中取出，提高生产效率。
注塑成型工艺具有成本低、生产效率高、产品质量稳定等优点，因此被广泛应用于塑料制品生产领域。
注塑原理及成型工艺的掌握对于塑料制品的设计与生产至关重要，只有深入了解注塑原理，掌握成型工艺，才能生产出高质量、符合要求的塑料制品。
瓶盖塑料模具设计
根据塑件的形状特点， 确定模具型腔的定模部分， 模具型芯在动模部分。 塑件 成型开模后， 塑件与型芯一起留在动模一侧。 该塑件有螺纹孔， 螺纹部分是由螺 纹型芯成型的， 由于成型该塑件的塑料 ABS可以采用强制脱模， 但是该制件是有 内螺纹的圆形制件， 故有需要较大的脱模力， 故采用推件版推出机构。 为了避免 推件孔的内表面与型芯的螺纹摩擦， 造成型芯的迅速刮伤， 将推件版的内孔与型 芯成型面做成单边斜度为 5~10 度的锥面，并且可以准确定位推件版，避免了该 处的飞边溢斜。
(1) 主流道的设计
6
主流道是连接注射机喷油嘴与分流道的一段通道， 轴线上，端面为圆形， 由注塑机的参数可知 : 喷嘴的直径为 d0=4mm 喷嘴的前端球半径 R0=15mm 根据主流道与喷嘴的关系得到： 主流道进口端球面半径 R=R0+(1~2）取 R=16mm
主流道进口端孔直径 d=d0+0.5=4+0.5=4.5mm.
3
10
120
105
0~220
325
15 螺杆式
125
模板的最大厚度 /mm
300
模板的最小厚度 /mm
200
最大模板尺寸 /mm 370*320
拉杆空间 /mm
345 345
合模方式
液压机械
电机功率 /KW
15
定位圈深度 /mm
10
喷嘴孔直径 /mm
4
最大成型面积 / cm 2
320
注塑速率 / （g.s 1 ）
3
（ 2） 塑件表面质量分析
该塑件表面没有很高的要求，在一般情况下，要求塑件光洁，表面粗糙度为
Rs，
对外表面可以取 0.8 μm；对内表面的 Rs 可以取 3.2 μ m。
注塑成型工艺(PPT128页)
采用对空注射清洗螺杆式机筒时，应注意下列事项。
①欲换料的成型温度高于机筒内残料的成型温度时， 应将机筒和喷嘴温度升高到欲换料的最低成型温度，然后 加入欲换料或其回头料，并连续对空注射，直到全部残料 除尽止。
②欲换料的成型温度低于机筒内残料的成型温度时， 应将机筒和喷嘴温度升高到欲换最高成型温度，切断电源， 加入欲换料的回头料后，连续对空注射，直到全部残料除 尽止。
注射成型原理 图4-6 。
生产工艺 过程图 4—7。
一、生产前的准备工作 l.原料预处理 (1)分析检验成型物料的质量
根据注射成型对物料的工艺特性要求，检验物料的含 水量、外观色泽、颗粒情况、有无杂质并测试其热稳定性、 流动性和收缩率等指标。如果检测中出现问题，应及时解 决。对于粉状物料，在注射成型前，经常还需要将其配制 成粒料，因此其检验工作应放在配料后进行-
2.清洗料筒
生产中如遇下列情况均 应对注射机的料筒进行清洗： 改变塑料品种、更换物料、 调换颜色，或发现成型过程 中出现了热分解或降解反应。
清洗方法：①柱塞式机筒存料量大，须将机筒拆卸清 洗。②螺杆式机筒，可采用对空注射法清洗。③最近研制 成功了一种机筒清洗剂，是一种粒状无色高分子热弹性材 料，100℃时具有橡胶特性，但不熔融或粘结，将它通过 机筒，可以像软塞一样把机筒内的残料带出，这种清洗剂 主要适用于成型温度在180～280℃内的各种塑性塑料以 及中小型注射机。
(2)着色 作用：往塑料成型物料中添加一种称为色料或着色剂
的物质，借助这种物质改变塑料原有的颜色或赋予塑料特 殊光学性能。
着色剂按其在塑料中的分散能力分为：染料和颜料两 大类。
染料：具有着色力强、色彩鲜艳和色谱齐全的特点， 但由于对热、光和化学药品的稳定性比较差，在塑料中 较少应用；当塑料成型温度不高又希望制品透明时，可 采用耐热性较好的蒽醌类和偶氮类染料。
注塑成型工艺卡
注塑成型工艺卡
NO：021
产品名称
反光罩
模腔数
1
冷却时间
10s
模具编号
CX-122
模重g
成型周期
20s
温度
℃
机身1
机身2
机身3
机身4
机身5
喷嘴
190
180
160
40
预料
1
2
3
4
压力mpa
99
速度
99
位置
注塑及
保压
注塑
压力mpa
速度
位置
时间
1
2
3
保压
1
2
材料
ABS
检验及
病历
1、先检查产品有无缺料，表面有无银丝和起皮，产品里面两个脚不能断裂，放在袋子里装好。
检验及
病历
1、先检查产品是否缺料，再检查产品边沿有无毛边，整个产品有无起泡变形，影响外观，
2、修好的产品必须用冷水泡，再装袋子。
编制：张仙福审批：时间：
注塑成型工艺卡
NO：010
产品名称
小柱子
模腔数
2
冷却时间
模具编号
CX-122
模重g
成型周期
温度
℃
机身1
机身2
机身3
机身4
机身5
喷嘴
190
180
160
时间
1
2
3
保压
1
2
材料
pp
检验及
病历
1、先检查产品有无缺料，产品内部有无起泡变形，两端飞边要修平整，产品表面要无毛边。
2、产品修好泡水冷却，再装袋子
注塑成型工艺参数说明
注塑成型注塑成型工艺参数工艺参数工艺参数说明说明说明一.干燥温度定义:为保证成型质量而事先对聚合物进行干燥所需要的温度作用:1.去除原料中的水份.2.确保成品质量设定原则: 1.聚合物不致于分解或结块(聚合) 2.干燥时间尽量短,干燥温度尽量低而不致于影响其干燥效果. 3.干燥温度和时间因不同原料而异.注:1,A 表示用热风干燥机.2,D 表示用除湿干燥机.3,*表示通常不需干燥.4,**表示干燥依条件类别而定,最好材料供货商确认.二.料温定义: 为保证成型顺利进行而设加在料管上之温度.作用: 保证聚合物塑化(熔胶)良好,顺利充模,成型.设定原则: (1)不致引起塑料分解碳化. (2)从加料断至喷嘴依次上升. (3)喷嘴温度应比料筒前断温度略低. (4)依材料种类不同而所需温度不同. (5)不至对制品产生坏的质量影响.三.模温定义: 制品所接触的模腔表面温度作用: 控制影响产品在模腔中的冷却速度,以及制品的表观质量.设定原则: (1)考虑聚合物的性质. (2)考虑制品大小和形状. (3)考虑模具的结构.浇道系统.四.注射速度定义: 在一定压力作用下,熔胶从喷嘴注射到模具中的速度 .作用: (1)注射速度提高将使充模压力提高. (2)提高注射速度可使流动长度增加,制质量量均匀. (3)高速射出时粘度高,冷速快,适合长流程制品. (4)低速时流动平稳,制品尺寸稳定.设定原则: (1) 防止撑模及避免产生溢边. (2)防止速度过快导致烧焦. (3)保证制品质量的前提下尽量选择高速充填,以缩短成型周期.五.熔胶速度定义: 塑化过程中螺杆熔胶时的转速 .作用: 影响塑化能力,塑化质量的重要参数,速度越高,熔体温度越高,塑化能力越强 .设定原则: (1)熔胶速度调整时一般由低向高逐渐调整. (2)螺杆直径大于50MM之机台转速应控制在50RPM以下,小于50MM之机台应控制在100RPM以下为宜.六.射压定义: 螺杆先端射出口部位发生之最大压力,其大小与射出油缸内所产生油压紧密关连 . 作用: 用以克服熔体从喷嘴--流道--浇口--型腔的压力损失,以确宝型腔被充满,获得所需的制品.设定原则: (1)必在注塑机的额定压力范围内. (2)设定时尽量用低压. (3)尽量避免在高速时采用高压,以免异常状况发生七.背压定义: 塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力 .作用: (1)提高熔体的比重. (2)使熔体塑化均匀. (3)使熔体中含气量降低.提高塑化质量设定原则: (1)背压的调整应考虑塑料原料的性质. (2)背压的调整应参考制品的表观质量和呎寸精度八.锁模压力定义: 合模系统为克服在注射和保压阶段使模具分开的胀模力而施加在模具上的闭紧力. 作用: (1)保证注射和保压过程中模具不致于被胀开 (2)保证产品的表观质量. (3)保证产品的尺寸精度.设定原则: (1)合模力的大小依据产品的大小,机台的大小而定. (2)一般来说,在保证产品不出毛头的情况下,合模力 要求越小越好. (3)合模力的设定不应超出机台之额定压力.九.保压定义: 从模腔填满塑料,继续施加于模腔塑料上的注射压力,直至浇口完全冷却封闭的一段时间,要靠一个相当高的压力支技,这个压力叫保压.作用: (1)补充靠近浇口位置的料量,并在浇口冷却封闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用倒流,防止制件收缩,避免缩水,减少真空泡. (2)减少制件因受过大的注射压力而易产生粘模爆裂或弯曲.设定原则: (1)保压压力及速度通常设定至塑料充满模腔时最高压力及速度的50~60% (2)保压时间的长短与料温有关,温度高的浇口封闭时间长,保压时间也长. (3)保压与产品投影面积及壁厚有关,厚而大者需要的时间较长. (4)保压与浇口呎寸形状,大小有关. 保压切换位置,计量长度及松退行程设定十.计量行程定义: 塑化开始后,螺杆在旋转过程中,由注射终止位置开始在塑料熔体的作用力下后退,直至后退限位开关为止,这个过程称为计量行程.作用: 保证有足够的塑料充填模腔,以获得所需外观和呎寸的制品.设定原则: (1)计量行程要依据产品的大小及机台大小而设定. (2)计量行程不能太大,以免注射多余的塑料在料管中停留的时间太长而引起碳化. (3)计量行程不能太小,以确保充填有足够的计量及避免螺杆与喷嘴发生机械损伤,应有3~5mm的缓冲量.十一.射出行程定义: 注射过程中螺杆所处的位置变化作用: 结合速度,压力控制塑料流动状态设定原则: (1)计量完位置由成品之充填量决定,通常在此值上加3~5mm绶冲量来决定最终设定. (2)向第二速的转换点,通常切换至充满热浇道,料头位置. (3)向第三速的转换点,用成型品的90%的充填程度来设定切换位置. (4)保压切换点一般设定在成品的90%的充填程度之位置. (注:以上以四段为例)十二.松退量定义: 螺杆预塑(计量)到位后又直线地倒退一段距离,这个后退的动作称为后松退,松退的距离称为松退量或防延量.作用: 后松退的作用是使计量室中的熔体比容增加,内压下降,防止熔体从计量室向外流出.设定原则: (1)可视塑料原料的粘度,相对密度和制品的实际情况进行设定,较大的松退量会使熔体混杂汽泡,影响制品质量. (2)松退量的设定应与螺杆转速,背压相适应. (3)对于粘度较大的原料象PC料可不设松退量.十三.缓冲量定义: 螺杆注塑完拮,并不希望把螺杆中头部的熔料全部射出,还希望留一些.形成一个祭料量,此料量即为缓冲量.作用: (1)防止螺杆头部与喷嘴接触发生机械破坏事故. (2)控制注射量的重复精度设定原则: (1)缓冲量不宜过大,也不宜过小,过大,会使得余料过多,造成压力损失及原料降解,过小,则达不到缓冲之目的. (2)缓冲量的确定,一般取3~5mm为宜.十四.周期定义: 从开模终了开始到下一次注射冷却完毕后的开模终了所用的时间作用: 保证制品成型并完全冷却定型设定原则: (1)周期尽可能短. (2)缩短周期必须在保证产品质量的前提下进行十五.冷却时间定义: 产品冷却固化而脱模后又不致于发生变形所需的时间作用: (1)让制品固化 (2)防止制品变形设定原则: (1)冷却时间是周期时间的重要组成部分,在保证制品质量的前提下尽可能使其短. (2)冷却时间因熔体的温度,模具温度,产品大小及厚度而定.十六.保压时间定义: 为防止注射后塑料倒流以及冷却补缩作用,在注塑完后继续施加的压力作用: (1)防止注塑完后熔体倒流. (2)冷却收缩的补缩作用设定原则: (1)保压时间因制品厚度不同而异. (2)保压时间要因熔料温度的高低而异,温度高者所需时间长,低者则短. (3)为提高生产效率,在保证制质量量的前提下应尽可能使保压时间短.十七.射出时间定义: 熔体在充满整个型腔所用的时间 .作用: 射出时间由射出压力,射出速度以及制品的大小等因素来决定设定原则: (1)在保证制品成型的条件下尽可能让射出时间短. (2)射出时间受料温,模温等因素的影响.十八.熔胶时间定义: 注射终止后,螺杆到达计量终止位置所需要的时间作用: 保证熔胶充分设定原则: (1)由螺杆转速和背压相互控制. (2)不要让熔融塑料体在螺杆中停留的时间过长,以免引起塑料在长时间的高温状态下分解,碳化.十九.干燥时间定义: 利用干燥设备事先对原料进行干燥所需要的时间作用: (1)增进表面光泽,提高抗弯曲及拉伸强度,避免内部裂纹和气泡. (2)提高塑化能力,缩短成型周期. (3)降低原料中水份及湿气.设定原则: (1)干燥时间因原料的不同而不同. (2)干燥时间的设定要适宜,太长会使得干燥效率降低甚至会使原料结块,太短则干燥效果不佳.。
生产工艺卡(3篇)
第1篇一、产品名称：XX产品二、产品规格：XX型号三、生产批量：XX批次四、生产日期：XXXX年XX月XX日五、生产部门：XX车间六、生产人员：XX七、工艺流程：1. 原材料准备2. 模具准备3. 注塑成型4. 产品检验5. 产品装配6. 产品包装八、原材料要求：1. 原材料名称：XX材料2. 原材料规格：XX型号3. 原材料性能：具有良好的强度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性等4. 原材料质量要求：符合国家标准或企业标准九、模具准备：1. 模具名称：XX模具2. 模具规格：XX型号3. 模具材料：不锈钢、铝合金等4. 模具质量要求：无砂眼、裂纹、变形等缺陷十、注塑成型：1. 注塑机型号：XX型号2. 注塑温度：XX℃3. 注塑压力：XXMPa4. 注塑时间：XX秒5. 注塑速度：XXmm/s6. 注塑注意事项：a. 模具预热至设定温度b. 严格按照工艺参数进行注塑c. 注意注塑过程中的压力、温度、时间等参数的调整d. 注塑完成后，待产品冷却至室温十一、产品检验：1. 检验项目：外观、尺寸、性能等2. 检验标准：符合国家标准或企业标准3. 检验方法：a. 外观检验：目测、触摸、量具测量等b. 尺寸检验：卡尺、千分尺等c. 性能检验：拉伸试验机、冲击试验机等十二、产品装配：1. 装配件名称：XX部件2. 装配件规格：XX型号3. 装配顺序：先装配内部零件，再装配外部零件4. 装配方法：手工装配、机械装配等5. 装配注意事项：a. 严格按照装配图纸进行装配b. 注意装配过程中的对位、紧固等操作c. 避免装配过程中产生划痕、变形等缺陷十三、产品包装：1. 包装材料：纸箱、气泡袋、胶带等2. 包装规格：XX型号3. 包装方法：将产品放入纸箱，用气泡袋填充，封箱，贴上标签4. 包装注意事项：a. 包装过程中注意轻拿轻放，避免产品损坏b. 标签信息准确，包括产品名称、规格、生产日期、批次等c. 包装牢固，确保产品在运输过程中不受损坏十四、生产过程中应注意的问题：1. 原材料质量：确保原材料符合要求，避免因原材料质量导致产品不合格2. 模具质量：定期检查模具，发现异常及时处理3. 注塑成型：严格按照工艺参数进行注塑，避免产品出现变形、气泡等缺陷4. 产品检验：严格进行产品检验，确保产品合格率5. 产品装配：注意装配过程中的对位、紧固等操作，避免产品出现装配缺陷6. 产品包装：确保包装牢固，防止产品在运输过程中损坏十五、生产过程中异常处理：1. 原材料异常：发现原材料质量问题时，及时与供应商沟通，确保原材料质量2. 模具异常：发现模具异常时，立即停止生产，修复或更换模具3. 注塑成型异常：发现产品出现变形、气泡等缺陷时，调整注塑参数，重新注塑4. 产品检验异常：发现产品不合格时，及时通知相关部门，查找原因，进行处理5. 产品装配异常：发现装配过程中出现缺陷时，及时修正，确保产品合格6. 产品包装异常：发现包装过程中出现问题时，及时调整包装方法，确保产品安全运输本生产工艺卡适用于XX产品生产过程中的各个环节，各部门应严格按照本工艺卡执行，确保产品质量。
注塑成型工艺卡
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人/作业） 1人 编制 2016-9—25 共一张 确认 审核 第一张 核准 第 1 页
能兵模具试模工艺单
位置（mm）
位置（mm）
第 2 页
能兵模具试模工艺单
编号：NO 文件编号 试模日期 机台型号 总第 次 Lock_T 第 版 产品型号 G 第 次修改 Lock_T 模具编号 Lock_T 产品材质 PP 模穴数量 1× 8 □平面 □滑块 □托模推板 □绞牙 □中子 □斜顶 模具结构 □直平式样 □点式之为 □点式潜伏 □热胶道 □吹气 进胶方式 □上模模板 □下模模板 □上模模芯 □下模模芯 □滑块 冷却方式 标准周期(S) 单个标准重量(g) 单模标准重量(g) 料杆标准重量(g)
注塑工艺卡
项目 合模模快 合模低压 合模高压 项目 开模一慢 开模快速 开模二慢 托模方式 托模顶杆 托模次数 项目 托模进 托模退
合 模 中 子 □中子 □绞牙 压力（mp） 速度（f） 位置（mm） 中子使用 □行程 □时间 动作方式 项目 压力（mp） 速度（f）时间（S） 位置（mm） 中子进 开 模 中子退 射 出 压力（mp） 速度（f） 位置（mm） 项目 压力（mp） 速度（f）时间（S） 位置（mm） 射出1 射出2 托 模 射出3 □停留 □定次 □震动 保压1 □中心 □左右 □上下 保压2 □一次 □二次 □三次 储料1 压力（mp） 速度（f） 位置（mm）储料2 松退 （S） 冷却时间 料 筒 温 度（℃） 第一段 第二段 第三段 第四段 第五段 烘料温度（℃）
注塑成型工艺点检表
192021222324123456压力速度位置1段2段193段204段211段222段233段244段11段22段33段44段561段2段3段1段2段3段1段2段3段前模后模点检人审核1、口框生产工艺：1）、模具温度：模芯和模腔的温度必须控制在50——70℃,两者温差要小于6 ℃，且模腔温度较高。
模具温度未达到要求不允许生产。
（需现场测试）2）、注塑压力：控制在70——90MPa （通常）,根据实际情况可放宽至125MPa ，但不允许超过125MPa 。
3）、保压：保压时间控制在5——20s ，尽量控制在8s;根据注塑机的类型，最高保压压力控制在50——70MPa 内。
(注意：注射压力和液压系统的压力是两个不同的概念，注射压力是指螺杆或柱塞端面处作用于机筒内熔融塑料单位面积上的力。
我们通过压力表和设备操作屏检测到的实际为液压系统的压力）。
2、端盖生产工艺：1）、模具温度：模芯和模腔的温度必须控制在50——70℃,两者温差要小于6 ℃，且模腔温度较高。
模具温度未达到要求不允许生产。
（需现场测试）2）、注塑压力：控制在70——90kg/cm2（通常）,根据实际情况可放宽至100kg/cm2，但不允许超过100kg/cm2。
3）、保压：保压时间控制在5——20s ，尽量控制在8s;根据注塑机的类型，最高保压压力控制在50——70kg/cm2内。
(注意：注射压力和液压系统的压力是两个不同的概念，注射压力是指螺杆或柱塞端面处作用于机筒内熔融塑料单位面积上的力。
我们通过压力表和设备操作屏检测到的实际为液压系统的压力）。
保压压力保压速度保压时间模具温度分类标准值夜班实际点检值（时间）储料注塑时间（S ）模温机温度冷却时间成型周期项目射出压力射出速度射出位置注塑成型工艺点检表生产日期机台编号产品名称产品图号（编码）标准值点检时间。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数
塑件的注塑成型工艺过程主要包括填 充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这 个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4 个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段 1.填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模
具闭合开始注塑算起，到模具型腔充到大约95%为止 。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际 中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变 稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降 低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因 此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体 积大小。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3、冷却阶段
3.熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易 造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。一 般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情 形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温 度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同， 增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段
1.保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑 料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中， 由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中， 注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度 也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段， 塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模 具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大， 塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为 止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
1、填充阶段
2. 在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往 往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 低速填充。，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较 高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢， 使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的 粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流 动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排 向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高 分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不 同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度 较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有 明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
注塑成型工艺参数(PPT50张)
温 40 度 30 /℃
20 10 0 20 40 60 80
a
b c d
时间/S
a—模腔表面 c—冷却管路出口 b—冷却管路壁面 d—冷却管路进口
模具内不同位置的温度— 时间曲线
模具温度的设定与材料的关系
对结晶性树脂其结晶速度受冷却速度所支 配，如果提高模具温度，由于冷却慢，可 以使其结晶度变大，有利于提高和改善其 制品的尺寸精度和机械物性等。如：尼龙 树脂、聚甲醛树脂、PBT树脂等结晶性树 脂，都因这样的理由而需采用较高的模具 温度。
保压
一.定义 二.保压与注射压力的关系和位置(切换点) 三.保压过程的控制 四.保压时间的控制
二、保压
在注射过程将近结束时，注射压力切换为保压压 力后，就会进入保压阶段。保压过程中注塑机由 喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空 出的容积；如果型腔充满后不进行保压，制件大 约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而 形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的 85%左右，当然要根据实际情况来确定。如下图 所示，图a表示填充开始，图b表示型腔充满到 90%左右，图c表示保压开始，螺杆缓慢向前推进， 图d表示保压结束，型腔完全充满。
高分子材料成型加工中的注塑成型工艺
高分子材料成型加工中的注塑成型工艺在现代工业生产中，注塑成型是一种常用的高效成型工艺，尤其在高分子材料成型加工领域中得到广泛应用。
本文将探讨高分子材料成型加工中的注塑成型工艺，从原理、工艺流程、设备及应用等方面进行分析。
一、原理注塑成型是利用塑料的熔融性和流动性，通过高压将熔融的塑料材料压入模具中，经冷却后得到所需成型的制品的生产过程。
在高分子材料成型加工中，通过加热将高分子材料加工成流动性好的熔融状态，再将熔融状态的高分子材料注入模具中，通过模具的冷却使其成型。
二、工艺流程1. 原料处理：将高分子材料粉末或颗粒状的原料加热至熔融状态；2. 模具设计：设计制作适合产品形状的模具；3. 射出成型：将熔融状态的高分子材料注入模具中；4. 冷却固化：通过冷却使高分子材料固化成型；5. 脱模：取出成型产品，完成注塑成型工艺。
三、设备注塑成型设备主要由注塑机、模具和辅助设备组成。
注塑机是注塑成型的核心设备，通过加热、注塑和冷却等过程完成成型工艺。
模具根据产品的设计要求而制作，是实现产品形状的关键。
而辅助设备如热水机、冷却机等则在注塑成型过程中起着辅助作用。
四、应用注塑成型工艺在高分子材料成型加工中具有广泛的应用，包括家电、汽车、医疗器械、建筑材料等领域。
通过注塑成型工艺，可以生产出各种形状复杂、精度高的产品，且生产效率高，质量稳定。
综上所述，高分子材料成型加工中的注塑成型工艺是一种重要的生产工艺，具有广泛的应用前景。
随着科技的进步和设备技术的不断改进，注塑成型工艺将在高分子材料成型加工中发挥更加重要的作用。
注塑成型工艺及其结构
注塑成型工艺及其结构引言注塑成型是一种常用的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电器、家电、日用品等领域。
本文将介绍注塑成型的工艺流程以及常见的结构。
工艺流程注塑成型的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.模具设计和制造：首先需要设计和制造注塑模具。
注塑模具通常由两部分组成，分别是注射部和冷却部。
注射部用于注入熔融塑料，而冷却部则用于使注射部的塑料快速冷却固化。
2.塑料颗粒加工：将塑料颗粒通过加热和融化的方式，制成熔融状态的塑料原料。
常用的加工方式包括挤出、熔融模塑和混炼等。
3.塑料注塑：将熔融状态的塑料原料注入到注塑模具的注射部，通过模具的开合运动，使塑料原料填充模具的腔室。
注塑过程需要控制好注塑速度、注塑压力和注塑温度等参数，以确保塑料充分填充模具腔室，并避免缺陷产生。
4.冷却和固化：注塑模具的冷却部会通过冷却介质（如水）降低注塑件的温度，使其从熔融状态逐渐冷却固化。
冷却时间取决于注塑件的尺寸和材料的类型。
5.脱模和处理：当注塑件充分冷却，达到足够硬度后，需要将其从模具中取出。
脱模操作可以手动进行，也可以借助脱模装置来完成。
脱模后，还需要进行修整、清洁和加工等处理，以达到产品要求。
注塑成型的结构注塑成型最常见的结构是闭式型和开放式型。
闭式型注塑成型闭式型注塑成型是指在注塑过程中，熔融塑料在封闭的模具腔室内充填和固化。
闭式型注塑机通常由注射部、冷却部和脱模部组成。
注射部负责将熔融塑料注入模具腔室，冷却部降低注塑件温度，脱模部将注塑件从模具中取出。
闭式型注塑成型具有以下优点：•生产效率高：闭式型注塑机通常具有较高的生产效率，注塑循环时间短，适合大规模生产。
•产品质量好：闭式型注塑成型可以有效控制塑料填充和冷却过程，减少缺陷产生，提高产品质量。
•自动化程度高：闭式型注塑机的运行过程可以实现全自动化控制，提高生产效率和稳定性。
开放式型注塑成型开放式型注塑成型是指在注塑过程中，熔融塑料在开放的模具中充填和固化。
注塑成型工艺参数卡
注塑成型工艺参数卡
机器编号:
客户
-
水口比例
零件名称
设备吨位
零件编号
烘烤温度/时间
用料
零件颜色
段数 压力Bar 速度%
一段
二段 注 三段
射 四段 五段
六段
注射时间：
转保模式
转保压值
保 保压 压力Bar
第一段 压 第二段
速度%
第三段
段数 压力Bar 速度%
顶出一段
顶 顶出二段
顶退一段 出 顶退二段
6 7 8
不用 不用 不用 不用 不用 不用 不用 不用
零 件 简 图
1、冷冻机温度设定为16℃【正负5】 备 注 2、注塑温度正负5℃。
页码 第1页 共1页
版本号
版本修订/描述
编制/日期 审核/日期 批准/日期 标准化/日期
顶出延时 0.0 顶退延时
顶出模式
顶出次数
动作 压力Bar 速度%
A进
抽 A退
B进 芯 B退
C进
C退
压力Bar 速度%
1段
合 2段
3段 模 4段
低压
高压
1段
2段 开 3段
模 4段 5段
6段
冷却时间
其 他
生产模式
成型周期 射台模式
位置mm
时间s 位置mm
0.0 位置mm
位置mm
段数
储 第一段 第二段
料 第三段
第四段
料 第一段 筒
压力Bar 背压Bar 第二段 第三段
速度% 第四段
位置mm 抽胶压力 抽胶速度 抽胶距离 抽胶模式 储前冷却
第五段 第六段 第七段
注塑成型工艺表
压力（p) 速度（v）
前进2 前进1 后退1 后退2 座台前进 座台后退
射胶终点：
mm
注射时间：
S
冷却时间：
S
成型周期：
S
中子A进 中子B进
中子C进
压力（p)
速度（v）
位置（mm)
时间（s)
备注：
1：产品质量问题以作业指导为准。
2：非技术人员不得更改工艺
3：调整公差：压力±10，速度±10，温度±5
4：工艺更改后需填写工艺更改记录表
记录：
审核：
中子A退 中子B退 中子C退 批准：
日期：
客户名称： 产品名称： 产品型号：
注塑成型工艺表
模具编号： 模具腔数： 模具厂家：
原料名称： 原料颜色： 原料牌号：
烘料温度： 烘料时间： 产品净重：
文件编号： ℃ 机台编号： S 机台型号： g 螺杆型号：
段落 设定值 实际值
温度1 温度2 温度3 温度4 温度5 温度6 油温
锁模压力 KN
模具温度
静模
动模
设定
实际 室温
冷却水
关模1 关模2 低压 高压 压力（p) 速度（v） 位置（mm)
开模4 开模3 开模2 开模1
托胶6 射胶5 射胶4 射胶3 射胶2 射胶1
压力（p)
压力（p)
速度（v）
速度（v）
时间（s)
位置（mm)
储料1 储料2 储料3 射退
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成型控制
1出2 20.2g 0.8g
无 位置
镶件更换 脱模剂使用 中子使用 操作方式 顶出方式
/ / / 半自动 顶针
温度
时间
一段
二段
三段
四段
五段
射出
保压1 保压2 储前冷却 冷却
周期 顶针延时
设定
275
285
270
260
250
5.0
5.0
2.0 10.0
15.0
50.0
1.0
射出
保压
计量
一段
二段
三段
滑块设定
\
实测
实测
成型要点：
温控箱温度设定：1、280℃ 2、280℃ 3、280℃ 4、280℃
设定 70℃ 实测
40
15
20
50
/
/
位置/时间 360
320
60
45
4
上模
20 下模
45
1
/
/
备注：① .温度设定±10°C正常
。压力设定±10正常。速度、位
置≥50设定±20正常， ＜50设
定±10正常。 时间≥5″±2，＜
5″±１正常。
②.运水循环方向以箭头标示。
③.开模、锁模、顶针设定供调
试参考。
设定 70℃
四段
五段
一段
二段
三段
一段
二段
射退
压力
80
110
80
25
/
45
40
/
90
90
30
速度
17
85
55
5
/
25
20
/
60
16
/
5
2
/
20
50
5
开模
锁模
顶针
中子
减速
快速
慢速
慢速
低压
高压
顶进1
顶进2
顶退 中子A 中子B
压力
30
50
80
60
10
125
40
50
80
/
/
速度
20
35
20
45
20
注塑成型工艺卡
档案编号：
文件编号
实施日期
批准
审核
拟制
公司logo 客户名称 模具编号 使用机型 产品名称 产品编号
博格华纳
10-141
2# FACE ARM
TENS
5003053
使用材料 材料色号 干燥温度 干燥时间 料筒使用时间
PA66 45HSB
黑色 120 4-8H 12H
模穴数 产品单重
料头重 回收比例 切换状态