最新精益生产与品质成本 (2)
精益生产培训成本管理
精益生产培训成本管理1. 引言精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的生产管理方法。
通过精益生产培训，企业可以培养员工的精益思维和操作技能，从而提升生产效率和质量。
然而，进行精益生产培训需要一定的成本投入。
本文将重点讨论精益生产培训的成本管理问题，为企业在进行培训时提供一些管理上的参考。
2. 精益生产培训成本的组成部分精益生产培训成本包括以下几个方面：2.1 培训师费用培训师是精益生产培训的核心，他们具有丰富的经验和专业知识。
企业需要支付给培训师的费用，包括培训课时费、差旅费、食宿费等。
2.2 培训材料费用培训材料是进行培训不可或缺的工具。
企业需要为培训材料的制作和发放支付费用。
2.3 培训场地费用培训需要安排合适的场地进行。
企业需要支付场地租金、设备租赁等费用。
2.4 培训参与人员的工资在进行培训期间，参与培训的员工也需要得到相应的工资。
这部分工资需要计算在培训成本中。
3. 精益生产培训成本管理的原则在进行精益生产培训成本管理时，企业应遵循以下原则：3.1 成本透明企业应对精益生产培训的成本进行明细记录，确保成本的透明度。
只有了解培训成本的具体构成，企业才能有针对性地进行成本控制和优化。
3.2 成本控制企业应设立精益生产培训成本控制的预算，并在培训过程中严格监控成本的使用情况。
如有需要，适时调整培训计划，确保成本控制在合理的范围内。
3.3 成本效益企业在进行精益生产培训时，应重视培训的效果。
培训的目的是提升生产效率和质量，从而实现成本效益的提升。
企业在管理培训成本时，需要权衡成本与效益之间的关系，确保培训的效果能够超过成本投入。
4. 精益生产培训成本管理的方法4.1 制定合理的培训预算企业在进行精益生产培训前，应制定合理的培训预算。
预算应综合考虑培训师费用、培训材料费用、培训场地费用和参与人员的工资等因素。
预算的制定应参考以往的培训经验和市场行情，确保预算的合理性和可控性。
4.2 精细管理培训成本企业应建立完善的培训成本管理制度，对培训成本进行精细管理。
精益生产(质量、成本和交付期的改善优化).
质量、成本和交付期
• 对成本的重新思考 • 在价格，成本和利润的关系中，有两种 不同的思考方法： • 传统方法：销售价格=成本+利润 • 新的方法：利润=销售价格-成本
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质量、成本和交付期
• 不同系统中的成本
成本
大规模生产
销售价格
缩短交付周期 • 交付周期和制造周期 • 制造中的时间 • 成批和流动 • 缩短周期：关注流程
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质量、成本和交付期
• 精益思想： 关注流程 成批或流动（单件流、制造单元U） 时间与影响：传统靠预测，精益靠速度 从增值比看改善空间：站在客户立场上 看价值。增值时间：改变形、改变性能、 组装、包装。
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构筑精益企业之屋
• 精益之屋
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精益企业是系统工程
• 从精益屋我们可以显而易见地知道，精 益企业的创建是一个系统性的工程，它 包涵了生产管理、全面设备维护、全面 质量管理、供应链开发管理等方面。其 重点是在于流程再造，降低成本，提高 企业对多变的市场的适应能力。它用到 了价值流分析、看板管理、准时化生产、 团队建设及5S、持续改进方法等许多管 理和改善的工具、方法。
产量
成本
精益生产
销售价格
产量
•
•
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质量、成本和交付期
消除浪费，降低成本 浪费的种类 • 返工、过量生产、搬运、多余动作、 等待、库存、过程不当
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精益生产全讲义
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
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2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
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案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
品质管理质量成本品质成本介绍
PART3: COPQ改善项目管理办法介绍
32
COPQ改善项目追踪管理
作业流程 改善项目确定
担当单位 质量部
说明 见COPQ改善项目管理办法
改善项目小组组 成
相关单位
持续改善
生产/项目/质量
改善项目有效 性 确认
质量
标准化作业
生产/项目/质量
效益预估 建议案提出
提案单位
见COPQ改善项目管理办法
调查表发放
调查表填写
NG
OK
填写确认
品质成本统计分析
结果检讨确认
结果呈报管理层
流程说明
1、QS每月25号向各相关单位发放调 查表， 子档跟Paper档各各单一位份于）本；月末将统计结果Pass给 2、各单位须如Q实S填（写电调查表，QS有权对 其中的异常数据提出质疑并核查数据的真 实性与准确性； 3、QS在每月3号将品质成本统计出来，并 召集各主要部门召开品质成本检讨会议，确 认品质成本统计结果，并决定品质成本改善 项目； 4、QS每月中旬将品质成本统计结果、品质 成本异常项目及其改善状况上报单位一级主 管，既而在由高阶主管参加的经营大会上汇 报；
27
品质成本核算项目
品质成本汇总表
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对于品质成本指数比较基准的思考
品质成本率=品质成本/比较基准
比较基准：销 售额 直接工资额 制产造值成本
• 每种比较基准各反映了什么内容？哪种 比较基准比较合理？
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品质成本月统计分析
主要分析指标：
品质成本率、单位产品品质成本、与原材相关品质成本所占比例、 与制程相关品质成本所占比例、原材面及制程面品质成本构成 状况等。
务提供后所发生的各项 回收、修改、索赔、诉讼、
品质成本(PPT 12页)
界定正確的產品 規格化時要正確且完整 設計時要正確且完整 落實執行時要正確且完整
總有時間來測試新產品 在廠內測試總比在客戶手中解決便宜多5Βιβλιοθήκη 合理的預防成本--預防基本理念
製造上的預防
作業標準書的製作
設備 工具 量規/儀器 操作方法 使用之物料 製造順序 檢驗說明
6
降低鑑定成本--鑑定成本
相信命运，让自己成长，慢慢的 长大。 2021 年1月3 日星期 日10 时58分 32秒S unday , January 03, 2021
爱情，亲情，友情，让人无法割 舍。21.1.32021年1 月3日 星期日 10时5 8分32 秒21.1.3
谢谢大家！
合理的預防成本--員工態度
員工態度
– 高階主管
設備選擇、管理理念
– 中堅幹部
教育訓練(態度、學識、技能)
– 一般員工
不斷提案改善
3
合理的預防成本--預防基本理念 行銷上的預防
保固與政策性索賠 銷售及技術資料的檢討 競爭力的評估 修護服務的訓練 應答客戶的問題
4
合理的預防成本--預防基本理念
進料檢驗 量測檢驗設備 檢測工時 檢驗/測試材料 量測儀器之校驗 外部認証或抽檢 製程管制量測
7
降低鑑定成本
全檢/抽樣檢驗/免檢的省思
檢驗費用
設備 人員(工時、訓練)
心理因素 品質因素 顧客反應
品質是做出來的, 不是檢驗出來的 8 品質是設計出來的, 不是做出來的
降低鑑定成本
檢驗方法的選擇
作業員檢驗 線上100%全檢 首件檢查 巡迴檢查 製程允收檢查 豐田檢驗概念
这些年的努力就为了得到相应的 回报。 2021 年1月3 日星期 日10 时58分 32秒1 0:58:323 January 2021
品质成本的概念及分析
(三)運作品質成本 如果只要設計之後就交付生產,而生產時不用品管,就接著出貨,果真如此,幾
乎是可以不必為品質付出成本的. 何謂品質成本?就是為控制產品維持在一定品質水準狀況之下,所支付的各
項成本,以及因為不能達到此項品質水準,而造成的各項損失成本總合,依ISO 9004中所提到的各項品質成本,詳述如下: 1.檢測(鑑定)成本: 評估原料、半製品、成品等品質狀況的各項成本.
(3)充份利用製程能力和維持生產順暢,以減少檢驗次數.
(4)品管政策之修正以降低檢驗成本.
(五)值得注意的是,減少品質成本的活動,不能導至總成本的增加.在擬定品 質計劃時,須特別注意其對整個公司成本之影響.減少品質成本本身并不是目 的,而是降低公司總成本的手段.
五、品質成本之管理
(一)品質成本管理的最大意義,就是以少量的預防与鑑定成本,來避免大量的失 敗成本(包含內部和外部失敗成本),例如我們多增加一個檢驗人員之費用,可以 避免每月約20萬元的客訴及退貨費用,那我們增加一名檢驗員是值得去做的. (二)整體品質成本之表示,以管理者能直接評估為原則.一般都採用比例方式表 達.分子為品質成本,而分母可為下列之一: 1.直接人工之工時. 2.直接人工成本. 3.生產成本. 4.製造成本 5.銷售額. 6.產量.
(九)品質成本之大小并無一絕對標準值.一個較正確之做法是:利用品質成本資 料,比較不同時期之成效(建立相對比較基準).當目前之績效与過法有所不同時, 此項事實將會反應在品質成本之差異上,并提醒管理者該採取因應措施.
(十)并非所有的品質成本計畫都能成功.失敗的原因在未將品質成本之情報,做 為發掘改善機會之工具.如只將品質成本資料做為記錄,而不去尋找改善機會, 則品質成本計畫將永無成功.
(四)外部保証品質成本: 係指當客戶要求客觀之品質証据時,所做有關之示范 及証明而發生之一切成本. 主要包括如下: 1. 產品之認証: 例如須取得UL認証,CE認証等. 2. 品質系統之驗証: 例如ISO驗証、QS 9000驗証等. 3. 材質之驗証: 例如委託工研院所做之各項材質分析及証明.
精益质量成本(COQ)优化
精益质量成本(COQ)优化在现代制造业中，精益质量成本(COQ)优化是一种重要的管理策略，旨在通过降低质量相关成本来提高产品和服务的质量。
COQ包括内部和外部质量成本，例如废品、再加工费用、质量检查和维修成本等。
通过采取适当的措施，企业可以有效地降低COQ，并实现产品质量和经济效益的平衡。
COQ的意义COQ的优化对企业具有重要意义。
首先，COQ的降低可以降低企业的生产成本，提高生产效率。
其次，COQ的优化可以提高产品和服务的质量，增强企业的市场竞争力。
最重要的是，优化COQ可以帮助企业建立健康的质量管理体系，确保产品和服务能够持续符合客户需求。
COQ优化的策略过程改进通过持续改进生产过程，减少废品和再加工的发生率，可以有效降低COQ。
实施精益生产和6σ等质量管理方法，优化生产流程和工艺，提高产品的一致性和稳定性，从而减少质量相关成本。
培训和教育加强员工培训和技能提升，提高员工对产品质量的重视和责任感，有助于降低因人为操作失误而导致的质量问题，进而减少COQ。
风险管理建立完善的供应链管理体系，提前识别和控制潜在的质量风险，减少供应商引入的质量问题，有效降低外部质量成本。
数据分析通过收集和分析质量数据，不断改进产品设计和工艺流程，识别和消除质量隐患，提高产品质量，降低COQ。
COQ的实施效果优化COQ可以带来显著的经济效益和质量改进。
首先，企业可以减少废品和再加工成本，提高生产效率，降低生产成本。
其次，产品质量的提升可以提高客户满意度，增加市场份额，增加收入。
最重要的是，优化COQ可以帮助企业树立品质第一的企业形象，提高品牌声誉，增强市场竞争力。
结语精益质量成本(COQ)优化是现代制造企业提升质量和降低成本的重要手段。
通过过程改进、培训和教育、风险管理和数据分析等策略，企业可以有效地降低COQ，提高产品和服务的质量，实现质量和经济效益的平衡。
只有不断优化COQ，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
精益生产 ppt课件 (2)
加工浪？费？？
加工浪费——质量过剩
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ppt课件
消除浪费的四步骤
第一步： 了解什么是浪费
第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤
合肥基地
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
什么是5S？
五、精益生产的十大工具
合肥基地
整理：将要与不要的东西分开。重点在识别什么是要的，什么是不要的？
d.产能不平衡——由于各工序制 程能力差异，导致过多在制品。
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ppt课件
（8）、管理浪费
合肥基地
基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费。 比如：增加管理人员导致组织结构不合理，过分精细制度无法执行等等。 管理浪费的产生：
a.管理能力﹕素质; 执行力(速度/准度/精度)——管理失职 b.技朮层次﹕认知高度﹔把握度——技术成本高 c.标准化﹕可行度﹔推广度——有好处，但是不做也至于频繁发生造成管理困难
——减少库存，增加有效产出
4、拉动 信息通过反馈拉动上游生产
F1 α1t1=n1m1V1
物流 信息流
F2 α2t2=n2m2V2
物流 信息流
Fi αiti=nimiVi
物流 信息流
F αt=nmV
物物流流 信息流
客户
通过图中的负反馈过程表示，每一个单元对于每一种产品都有一个目标库存量，当剩余库存 量小于目标库存量时开始生产；当剩余库存量等于目标库存量时停止生产，这样既可以保证 整条生产流程的速度一致，也可以防止过量生产产生负债和扰乱生产秩序。
还有一种浪费——第9大浪费
由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能， 从而使员工失去改进和学习的机会。
精益生产与成本控制.doc
精益生产与成本控制1精益生产与成本控制1.成本概述对成本的思考传统的方法：.价格=成本+利润新的方法：利润=销售—成本左边是企业的目标追求利润是企业的生存之道降低成本对企业的利润有很大影响，但会影响管理费用的增加，但管理费用很少。
精益生产是丰田生产模式Lean精益释义精益生产：通过消除企业所有环节上的不增加活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的精益生产五原则：1、价值—站在客户的立场上看：价值是生产活动中活动：1、增值的：形状、性能改变、混合的过程包装（4种）2、不增值1:型浪费必不可少的2:型七大浪费价值————通过价值定义浪费2、价值流——寻找浪费的过程，3、流动——减少浪费（单向、不予会、快速）4、需求拉动——消除浪费5、完美——采购成本控制与供应商管理第一讲：1、了解战略采购的主要特点2、学会制定采购战略与先进的采购系统3、学会关键的采购技术4、学会降低采购成本的实战技巧5、掌握持续开发与评估供应商的技巧6、掌握有效地采购谈判技巧第一讲：战略采购与采购战略第二讲：关键的采购技巧第三讲：降低采购成本的方法（上）第四讲：降低采购成本的方法（下）第五讲：供应商选择与评估第六讲：采购谈判技巧第一讲：主要内容1、采购的四大误区2、从传统采购到战略采购3、当代采购的核心价值4、采购战略的核心内容5、供应商关系的发展6、最新的采购系统与模式采购名言萨姆沃尔顿：采购人员不是在为公司讨价还价，而是在为顾客讨价还价。
我们应该为顾客争取最低的价钱。
沃尔玛口号：天天平价GE的CEO杰克韦尔奇：在一个公司里，采购和销售时仅有的两个能够产生收入的部门，其他任何部门发生的都是管理费用。
1误区：采购就是杀价，越低越好，所以应重于谈判、技巧2、误区：采购收礼和应酬，不吃（拿）白不吃（拿）：职业道德3、采购管理就是要经常更换采购人员，以防腐败：合理的采购流程4、采购控制就是急催交货，慢慢付款，玩经济魔方：建立信誉采购历史：传统采购到战略采购传统采购：1、单价2、多到3、简单的买和卖（简单交易）4、被动的特点少战略采购：1、总成本2、单一3、长期合作伙伴关系4、强调主动传统到战略的变化：原因：市场的变化：市场竞争及全球化1、交货快速并准时要求承诺如何缩短周期2、需求品种增加，特殊定制（雅芳340种产品）3、不断改进质量及降低价格4、产品生命周期越来越短5、无国界，业务“地球村”采购的核心价值1、成本结构（寻找整体成本降低的方法）2、影响交付周期与产品上市（竞争不再是公司与公司之间的竞争，而是供应链的竞争）3、影响灵活性（公司的竞争能力之一是能快速的响应外部环境的变化）4、影响质量（成本的提高和导致市场份额的丢失）5、影响盈利（公司最大的成本来自于采购物料和服务）以利润为中心，一手抓销售，一手抓采购采购战略的核心要素1、购买政策：紧急购买。
精益生产成本控制
精益生产成本控制精益生产（lean production，lp）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（imvp）的专家对日本“丰田jit（just in time）生产方式”的赞誉之称。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性，精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
“丰田”汽车的精益生产方式使得它在与欧美汽车制造企业“福特”式的大规模生产方式的竞争中脱颖而出，并逐渐成为目前很多行业一种主流生产方式，近年来，各国企业都不断地挖掘其内涵，不仅成功应用于汽车行业，还应用于以“小批量、多品种”为特点的航空航天工业，如美国的boing将其理念应用于商用飞机和导弹生产，而lockheed martin公司采用了该方式后减少了90％的工装及66％的生产时间，制造成本减少50％以上，使其在竞争中处于绝对优势。
目前，航天各个研究所的制造部门或生产企业都或多或少地遇到了任务量大量增加，而生产能力却不能按比例增长，造成生产周期过长，库存增加，交货时间无法保证，服务水平降低等问题。
将精益生产管理思想用于这些已经成熟的批量生产型号（主要是武器和通用组件等），为解决生产面临的一系列问题，指明了方向。
1 精益生产的核心和批产型号的特点1.1 精益生产的核心精益生产的核心内容是在强大的生产资源的基础上，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全员品质管理（tqm）、及时存货制度、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费、提高产品竞争力的生产制造策略，其产品制造的核心是拉动式（pull）准时化生产（jit）。
精益生产是以用户需求为输入条件的，是一种拉动式生产。
它强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
精益生产中组织生产运作是依靠看板（kanban）进行，即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
精益生产2日教材
还有「自働化」在有异常发生时，机械本身可自行 判断而停止其运转。相反的所谓「自动化」除非经人去 关上开关，否则会继续运转。因此「自働化」是不易发 生不良品的机械、模具、制具的生产线。
现场管理与成本———精益生产实战
相反的「自动化」在不良品的发生和在 机械、模具、制具异常时，很容易产生很大 的问题。 「自働化」如有异常发生，因其设备的关 系会停止运转，故容易找出异常的原因，也
现场管理与成本———精益生产实战
长的制造周期的问题点： 1、需对市场做长期预测（精度低） 2、对市场定货内容估计不足
3、只能依靠生产计划表生产。
4、大批量生产造成时间不均衡。 5、成品交给后工程。
现场管理与成本———精益生产实战
造成周期长的原因：
1．生产批量太大：由于交换模具速度慢造 成必须大批量生产造成对后工程反映速度太慢。
现场管理与成本———精益生产实战
各种浪费中两种浪费最为严重
第一是人太多
第二是库存太大 为了发现浪费我们必须使用目视管理的 方法和目视管理的工具来识别浪费。 用两大支柱消除浪费。
现场管理与成本———精益生产实战
二、精益生产的两大支柱
为了能够有效的消除上述两大浪费，我们利 用两大支柱来消除两大浪费。 第一大支柱：自働化 第二大支柱：JUST IN TIME
容易防止再发。
现场管理与成本———精益生产实战
异常管理
1）何谓异常 一切和平常工作不同的状况都叫做异常。
2）能否发现异常
利用目视管理方法使一切异常情况暴露在表面。 3）需要多少时间才能发现异常
利用现地现物主义随时把握现状。
异常管理其实几乎包含了管理的全部内容。
现场管理与成本———精益生产实战
支柱二：JUST IN
精益生产之成本改善
精益生产之成本改善引言在现代企业中，成本控制是一项重要的任务。
企业要保持竞争力，就需要不断寻求降低成本的方法。
精益生产是一种有效的管理方法，通过优化生产过程和资源利用，可以有效地降低成本，提高企业的盈利能力。
精益生产的基本原理精益生产是一种基于价值流分析的生产方式。
它的核心思想是通过消除浪费，实现生产过程的高效化。
精益生产的基本原理包括以下几点：1.价值流分析：通过对生产过程中的每一个环节进行分析，找出非增值活动，减少或消除这些活动。
2.流程优化：根据价值流分析的结果，重新设计生产流程，使其更加高效、顺畅。
3.拉动生产：根据市场需求，进行拉动式生产，即根据需求生产，避免库存积压和过产。
4.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，企业要不断寻求改进的机会，持续提高生产效率和降低成本。
实施精益生产的步骤实施精益生产需要经过以下几个步骤：1.识别价值流：首先，对企业的生产过程进行价值流分析，找出非增值活动和浪费。
2.设计流程：根据价值流分析的结果，重新设计生产流程，消除或减少非增值活动。
3.制定拉动生产计划：根据市场需求，制定拉动式生产计划，避免库存积压和过产。
4.培训和教育：对企业员工进行精益生产的培训和教育，提高他们的意识和技能。
5.持续改进：在精益生产的实施过程中，不断寻求改进的机会，持续提高生产效率和降低成本。
常见的成本改善措施在实施精益生产过程中，有一些常见的成本改善措施可以采用：1.减少库存：避免库存积压和过产，减少资金占用和仓储成本。
2.提高设备利用率：通过优化设备维护计划和生产计划，提高设备利用率，减少停机时间和设备损耗。
3.降低废品率：通过改进生产工艺和质量控制，降低废品率，减少废品处理成本。
4.优化物流配送：优化供应链管理，降低运输和配送成本。
5.引入自动化技术：引入自动化技术，提高生产效率和员工操纵能力，减少人工成本。
精益生产的优势精益生产具有以下几个优势：1.成本降低：通过消除浪费和提高生产效率，能够有效地降低成本。
品质成本(PPT 12页)
路漫漫其悠远
品质成本(PPT 12页)
降低鑑定成本--鑑定成本
進料檢驗 量測檢驗設備 檢測工時 檢驗/測試材料 量測儀器之校驗 外部認証或抽檢 製程管制量測
路漫漫其悠远
品质成本(PPT 12页)
降低鑑定成本
全檢/抽樣檢驗/免檢的省思
檢驗費用
設備 人員(工時、訓練)
心理因素 品質因素 顧客反應
品質是做出來的, 不是檢驗出來的
品質是設計出來的, 不是做出來的
路漫漫其悠远
品质成本(PPT 12页)
降低鑑定成本
檢驗方法的選擇
作業員檢驗 線上100%全檢 首件檢查 巡迴檢查 製程允收檢查 豐田檢驗概念
順次檢驗 自主檢驗 源流檢驗
自動化測試/檢驗設備 統計品質管制
路漫漫其悠远
品质成本(PPT 12页)
抑減失敗成本--內部失敗成本
報癈 重工(Rework) 材料損失 人工成本損失 設備使用率損失 處理成本 檢驗成本 調查研究成本
路漫漫其悠远
品质成本(PPT 12页)
抑減失敗成本--外部失敗成本
退貨 產品回收成本 抱怨處理成本 修復/報癈成本 產品責任成本 索賠 品牌 銷售額減少
路漫漫其悠远
品质成本(PPT 12页)
Hale Waihona Puke 理的預防成本--預防基本理念設計上的預防
界定正確的產品 規格化時要正確且完整 設計時要正確且完整 落實執行時要正確且完整
總有時間來測試新產品
在廠內測試總比在客戶手中解決便宜多
路漫漫其悠远
品质成本(PPT 12页)
合理的預防成本--預防基本理念
製造上的預防
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管理的实质
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
增值 心中常问“
”吗？
四种增值的工作（有益的工作）： ☆ 使物料变形 ☆ 组装 ☆ 改变性能 ☆ 部分包装
不增值的工作（浪费）： ☆ 不增值的操作（多余的动作） ☆ 检验（即使在目前是不可避免的） ☆ 传送（即使在目前是不可避免的） ☆ 等待（浪费的最坏形式） ☆ 库存（被审批的等待，但占用资
处理（加工浪费）
地下工厂
8 动作的浪费
工
企业每生产一件产品就 在制造一份浪费。伴随企业运
大 厂
运输（搬运的浪费）
常
营中各业务环节不被察觉或不 被重视的浪费，日本企业管理
浪 见
的
库存的浪费
界将之形象地比喻为“地下工 厂”。
费 过渡生产（制造过多或过早浪费）
等待的浪费
管理的浪费
浪费
不良造成额外成本
◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪 费。
未实施5Ｓ活动的企业浪费的五大损失
浪费表现
危害
成员仪容不整 有损企业形象，影响士气，易生危险， 不易识别
设备布置不合理 半成品数目大，增加搬运，无效作业
设备保养不当 易生故障，增加修理成本，影响品质
物品随意摆放 易混料，寻找费时间，易成呆料
通道不畅 作业不畅，易生危险，增加搬运
品质缺陷（不良品、修理的浪费）
库库存存 库存过多掩盖问题，降低 库存暴露问题
浪 费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有 改 善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
源，仍然是浪费）
哪些是增值的？
(1)来料检查 (2)入库存放 (3)领料冲压 (4)清洗
(5)CNC (6)清洗 (7)全检 (8)包装 (9)出货检查 (10)发货运输
假效率与真效率
例：市场需求100件/天
10个人1天 生产
100件产品
10个人1天 生产
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
●动作应尽可能合并 ●工具及物料应摆定位置 ●动作范围应越小越好
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作 ●尽可能利用重力传送
搬浪 运费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很 多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看， 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪 费。
要求所发生的一切损失和费用。
4.3 如何控制质量成本
5.1 什么是浪费 5.2 工厂有哪些浪费 5.3 八大浪费指的是什么 5.4 如何消除八大浪费
定义 浪 费
在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通 常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡 是超出增加产品价值所绝对必须的最少量 的物料、设备、人力、场地和时间的部分 都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费 不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所 用资源超过“绝对最少”界限的活动。
管 理 对生产成本影响严重
浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应 的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由 于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是 具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进 过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程 度上减少管理浪费现象的发生。
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
◆TPS(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，即丰田生产方式)强调的是“适时生 产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样 停着？）
1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，
◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好
动作
多余动作 增加强度降低效率
浪费
善用动作经济原则 ●动作必须是生产性的
●动作应圆滑而有节奏
常见的12种浪费动作：
●动作应力求简单
① 两手空闲 ⑦ 转身角度大
●动作应力求舒适
② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
精益生产与品质成本管理 (2)
精益生产与品质 成本管理
3.1 库存控制的作用与方法 3.2 安全库存与经济订购量 3.3 ABC库存分类与管理重点 3.4 减少短缺 3.5 别忘了供应商库存 3.6 仓库管理要点
4.1 什么是质量：一组固有特性满足要求的程度。 4.2 什么是质量成本：为保证产品符合一定质量
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品 的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”
加工 加工
过剩的加工造成浪费
浪费
◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加 工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多 余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成 资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要 增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管 理的工时。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体 力
的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费； 2、等待浪费；3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。 ◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而 带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良 后果。
不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时