对模具加热或冷却
注塑模具的冷却和加热
（3）塑件局部厚处应加强冷却
（4）控制入水与出水的温度差
温差大，则温度不均 大型塑件的型腔较大，水道排列方向与其长度垂直
A 不合理
B 合理
（5）冷却水道要尽量避免接近熔接缝
（6）浇口处应加强冷却
浇口附近温度最高应加强冷却，通入冷水，在温度低 的外侧通热交换过的温水。
3．冷却的计算（估算）
（2）模具的大小和需要冷却的面积：确定冷却水孔数、孔径 （3）塑件熔接痕的位置：避开
型芯的冷却
间接冷却
冷却水嘴的安装
2．冷却水孔开设的原则
（1）冷却水孔的数量尽量多，尺寸尽量大
五个大水孔： 进水温59.830C，出水温60.50C 型腔表面温差60~60.050C 二个较小水孔： 进水 450C，出水61.50C 型腔表面温差53.33~600C
(2)目前应用最广泛的加热方式是 电加热
常用的有电热板、电热框、电热圈、电热棒。
按模具外形选择电加热方式。
电热棒及其安装
电热圈
方法一
式中：P总——模具加热所需功率（千瓦） M——模具质量（千克） Ｃ——模具材料比热（千卡／千克*度） T1——模具初始温度 T2——模具（热流道板）所需温度 ｔ——加热时间 η——加热器的效率（0.3~0.5） 3600——单位换算系数
型腔表面温度与水孔数量、直径及进水温度有关 要考虑各种孔（顶杆孔、型芯孔）、镶块、接缝等的影响 在满足结构设计的情况下开设冷水道。
（2）水孔到型腔表面距离相等 排列与型腔形状相仿
① 水孔中心不可离型腔表面太近→型腔表面温度不均 ② 内压力大时，正对水孔的型腔壁面压溃变形
根据型腔内压力确定所允许的水孔间距 水孔离型腔壁的距离可查手册 a>10mm，常用12~15mm、孔间距1.7~3d。
燃气模温机工作原理
燃气模温机工作原理
燃气模温机主要是通过燃气燃烧产生的高温高压燃气来驱动热媒流动，实现对模具的加热和冷却。
其工作原理可以分为以下几个步骤：
1. 燃烧室：燃气进入燃烧室，在燃烧室内点火燃烧，产生高温高压的燃烧气体。
2. 挤压：由于燃气的高温高压特性，燃烧气体会被挤压进入热媒膜管或热媒槽中。
3. 传热：燃烧气体在热媒膜管或热媒槽中与热媒进行热交换，将燃气产生的热能传递给热媒。
在传热过程中，热媒会被加热，形成高温高压的热媒流动。
4. 加热和冷却：热媒流动到被加热的模具或冷却设备附近，进行加热或冷却操作。
对于模具加热，热媒将热能传递给模具，使模具达到所需温度。
对于冷却操作，冷却水或其他冷却介质通过热媒流动，将模具内部的热量带走，达到冷却效果。
5. 再循环：经过加热或冷却后的热媒再次回到燃气模温机中，循环使用。
通过以上的工作原理，燃气模温机能够实现对模具的精确控温，提高生产效率和产品质量。
第9章 压铸模加热和冷却系统设计
温金属液预热。 4)预热后的压铸模应进行必要的清理和润滑。 5)冷却液应该在压铸模预热之前此时通入，否
则将因激冷而引起压铸模产生裂纹甚至破裂。
9.2 模具的冷却 一、压铸模的冷却方法 压铸模的冷却方法主要有风冷和水冷两种形式． (一)风冷
通入成型镶缺或型芯内从而实现冷却，因此水冷模 具结构较风冷复杂。水冷速度比风冷速度快得多， 它能有效地提高生产效率。一般可以通过测定进水 口和出水口的温度以及模具型腔表面温度，据此控 制水流量，从而调节冷却效率。大中型铸件或厚壁 铸件以及大批量连续操作时为了保证散热员较大的 要求，通常采用水冷。
二、冷却通道的设计计算
2．熔融金属传给模具的热流量 熔融金属传给模具的热流量Q可 按下式计算
Q=qNm 式中 q——凝固热量(J／k g)；
N——压铸机生产率(次／h)； m——每次压铸的合金重量(kg／次)。 不同合金的凝固热量q 值，见表。
3．模具自然传走的热流量 模具自然传走的热量Q1是通 过周围辐射和传导而散发的。 其计算式可表示为
三、冷却系统的布置 (一)冷却通道的设计要点 设计冷却通道时应注意下述几点： ‘
1)冷却水道要求布置在型腔内温度最高、热量比较 集中的区域，流路要通畅，无堵塞现象。
2)模具镶拼结构上有冷却水通过时要求采取密封措 施，防止泄漏。
3)水管接头尽可能设置在模具下面或操作者的对面 一侧，其外径尺寸应统一，以便接装输水胶管。
活动型芯或者推杆发生干涉。加热孔径与电热元 件的壳体外径的配合间隙不应太大，以免降
低传热率。在动模和定模的套板上可以布置供安 装热电偶的测温孔，以便控制模温，其配合 尺寸应按照所选用的热电偶的规格而定。
高光模温机的作用-概述说明以及解释
高光模温机的作用-概述说明以及解释1.引言1.1 概述高光模温机是一种用于模具温度控制的设备，通过调节模具的温度来实现对塑料注塑或压铸过程中的温度控制。
该设备通过加热或冷却模具，能够稳定控制模具表面的温度，从而提高产品的质量和生产效率。
在塑料注塑或压铸过程中，模具的温度是非常关键的。
如果模具温度过高或过低，都会对产品的质量产生不利影响。
高光模温机的作用就是确保模具温度的稳定性，以满足产品制造的要求。
高光模温机广泛应用于汽车、电子、家电等行业的塑料注塑或压铸生产中。
在汽车行业，高光模温机可以用于生产汽车内饰件、外观件等塑料制品。
在电子行业，高光模温机可用于制造手机外壳、电视机壳等塑料零部件。
在家电行业，高光模温机通常被用于生产空调、洗衣机等塑料外壳。
通过精确控制模具温度，高光模温机可以提高产品的表面质量、尺寸稳定性和工艺精度。
总之，高光模温机在塑料注塑或压铸生产中发挥着重要的作用。
它能够确保模具温度的稳定性，提高产品的质量和生产效率。
随着行业的不断发展，高光模温机的应用领域和需求也在不断扩大。
因此，对高光模温机的研发和创新具有重要的意义，有望在未来拥有更广阔的发展前景和应用价值。
文章结构部分的内容可以按照以下方式编写：1.2 文章结构本文将围绕着高光模温机的作用展开讨论，共分为以下几个部分：1. 引言：首先对高光模温机进行概述，介绍其在工业生产中的重要性和应用领域，同时明确文章的目的和意义。
2. 正文：分为两个小节，首先对高光模温机的定义和原理进行详细解释，包括其工作原理、组成结构以及关键技术等方面的内容；接着介绍高光模温机在不同领域的应用，如塑料加工、注塑成型、电子制造等，并举例说明其在这些领域中的作用和优势。
3. 结论：总结高光模温机的重要性，并展望其未来的发展前景和应用价值，说明其在推动工业化进程和提升生产效率方面的潜力。
通过以上的文章结构，读者将能够全面了解高光模温机的作用和应用领域，并对其在工业生产中的重要性有更深入的理解。
模温机原理
模温机原理什么是模温机？模温机，又称温控机、模具加热机或温度控制器，是一种用于调控模具温度的设备。
它通过控制模温机内的热介质的温度，来实现对模具的加热或冷却，以满足对塑料、橡胶等热塑性材料加工过程中温度的要求。
模温机主要由压缩机组、冷凝器、膨胀阀组、蒸发器、循环泵、电控系统等部分组成。
它的工作原理是通过压缩机将低温低压的制冷剂吸入蒸发器，进行蒸发吸热，然后通过冷凝器对制冷剂进行冷凝放热，形成一个闭合的循环来实现温度调节。
模温机的基本原理模温机的工作原理涉及到制冷循环、传热与温度控制三个方面。
制冷循环模温机的制冷循环采用了逆向卡诺循环的原理，由四个关键部件组成：压缩机、冷凝器、膨胀阀和蒸发器。
1.压缩机：将低温低压的制冷剂吸入，并将其压缩成高温高压气体。
2.冷凝器：高温高压气体在冷凝器中进行冷却，放出热量，使气体冷凝成高压液体。
3.膨胀阀：高压液体经过膨胀阀的节流作用，压力降低，同时实现液体向蒸发器的过渡。
4.蒸发器：高压液体在蒸发器中进行蒸发，从而吸收热量并降低温度，使气体变成低温低压的气体。
通过这样一个制冷循环，模温机能够实现制冷效果，从而提供所需的冷却或加热效果。
传热原理模温机的传热原理是通过热交换器将模具中的热量与模温机内的热介质进行传递。
热交换器一般包括了加热和冷却两种方式。
1.加热方式：模温机通过加热器将电能转化为热能，将热能传递给模具中的热介质，使模具温度提高。
加热器通常采用电热管或加热回路进行加热。
2.冷却方式：模温机通过循环泵将低温的热介质送入模具中，通过接触和对流的方式，从而将模具中的热量带走，实现模具温度的降低。
冷却方式一般采用水或油作为热介质。
通过加热和冷却两种方式的结合使用，可以实现对模具温度的精确控制，满足不同加工工艺对温度的要求。
温度控制模温机的温度控制主要依靠电控系统来实现。
电控系统通常由温度控制器、传感器、继电器和电热元件等组成。
1.温度控制器：温度控制器是模温机的核心部分，用于设定和监测模温机内的温度。
模具的加热、保温与冷却
了教科书 、 几位前 辈所著的专 著、 模具设计 图例 以
外， 少有人 总 结模 具设 计 中的关键技 巧 。
模具 的加热 、 温与冷却及装夹结构是复合材 保 料模具设计不可或缺的一部分 。结构设计直接影响
烙铁芯可 以达 到 １０瓦 的输 出功 率 ） 耐用 ， 全 性 ５ ， 安
好， 不易形成击穿短路 ， 以通过钻盲孔来埋设 ， 可 缺
点 是难 以定 制设计 ， 拆换 时 易碎 、 。 断
用的加热手段 ， 可设计为单 向接线 、 双向接线等多种
形式 ， 质上 可 采用 有缝 管 、 材 无缝 管 、 锈钢 管 等 ， 不 特
．
ｔ ＇ ．Ｔ ￣ ｒ Ｇ Ｒａ ＇ ＫＥ
＇ ｓｐ ｐ ｒ ｅｃｉｅ 。Ｉ ｓｉｓｉ ｈ ｅ ｉａ ｆｈａａｇ． ｌ ａ ｅ ｓｒ ｓｓ『ｅ ｋ１ ｎｔｅｄ ｓ ￣ｏ ｅｔ ｈｉ ｄ ｂ Ｉ 】 ｇ ｎ ∞ ｍｏｄ ｌ
ｐｅｅｖｔ ｎａ ｄｃｏｉｇｏ ｏ ｒｓｉｎｍ ｌ ｒｓｒａｉ ｎ ｏｌ ｆ ｃｍｐｅｓ ｏｄ ｏ ｎ ｏ
维普资讯
第ｌ 期
２０ Ｏ２年 ３月
纤
维 复 合 材 料
Ｎｏ ｌ
４７
Ｆ Ⅱ蚰即Ｒ ｃｏ Ⅱ ， ＴＥＳ ｓＩ
Ｍａ ． ２ ０ ｒ ，０ ２
模 具 的 加 热 、 温 与 冷 却 保
陈蔚 岗 张 国腾
（ 哈尔滨 玻璃钢研究所 ，５０６ １０ ３ ） 摘 要 本文从模具 的加热 、 保温与冷却及装夹结构方面论述 了模具设计中的一些技 巧和方法。 加热 ， 却 ， 冷 模具
模具热处理
模具热处理1、H13模具钢如何热处理硬度才能达到58℃？进行1050~1100℃加热淬火，油淬，可以达到要求，但一般热作模具是不要求这么高的硬度的，这么高的硬度性能会很差，不好用，一般在HRC46~50性能好、耐用。
2、模具热处理过后表面用什么洗白？问题补充：一般模具都用油石先打过再拿去渗氮，渗氮回来又要用油石把那一层黑的擦白，再抛光很麻烦，不擦白打不出镜面来，材料有H13的，有进口的好多种，如果有药水能洗白的话，就可以直接抛光了。
（1）可以用不锈钢酸洗液，或者盐酸清洗。
喷砂处理也可以。
磨床磨的话费用高，而且加工量大，有可能使尺寸不达标的。
盐酸洗不掉的话，估计您用的是高铬的模具钢？是D2还是H13？高铬模具钢的氧化层比较难洗掉。
用不锈钢酸洗液应该可以，磨具商店或者不锈钢商店都有卖的。
（2）你们没有不锈钢酸洗膏吗？那种可以。
H13这类含铬比较高的模具钢，氧化层是难以用盐酸洗掉的。
还有一个办法，模具既然已经油石磨过，表面就是比较光滑的。
实际上，可以先只用粗的油石打磨，或者用砂带打磨，之后就去热处理。
回来之后再用细油石打磨。
也可以用纤维轮先打磨，就可以有效的把黑皮去除，再研磨抛光。
或者喷砂，用800目的碳化硼做一遍喷砂试试，应该就能够去除黑皮，还不需要化太多功夫重磨。
3、热处理厂对金属是怎么热处理的？热处理厂的设备非常多，炉子大概有箱式炉，井式炉，箱式炉用的最多，很多热处理都可以在这里面处理，比如退火，正火和淬火的加热过程，回火这些常见的热处理。
其实就是一个用电加热的炉子，先将炉子升温到预定温度，然后把工件丢进去，等待一段时间到预定温度，然后保温一段时间，然后取出，或者在炉子里一起冷却，井式炉一般是作为渗碳处理设备，是一个埋到地下的炉子，工件放进去之后，密封，然后往炉子里面滴入一些富碳液体，比如煤油或则甲醇，然后在高温下这些液体分解成碳原子渗入工件表面。
淬火池是淬火的场所，就是一个池子，里面有水溶液或者是油，就是箱式炉出来的工件淬火的冷却的地方，一般就是直接丢进去，然后等一段时间捞出来。
压铸模具温度控制.
材料工程学院材料成型教研室
向其他地方通水。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术 （3）模温机
对模具进行加热保证模具工作温度。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
（4）压铸模具温度测量 1） 表面温度测量 使用表面温度测量压铸模具表面温度，有接触式和非接触式。 2）内部温度测量 一般使用热电偶测量。模具上钻孔深度取决于要进行温度测量的
铝合金铸件铸造技术 （2）压铸模具工作温度控制
一般采用循环冷却液进行模具冷却，也可采用压缩空气冷却。 1）空气冷却
材料工程学院材料成型教研室
பைடு நூலகம்
铝合金铸件铸造技术
2）水冷却 将水直接通入压铸模具中的冷却管道中的冷却管道对压铸模具进
行冷却。 注意事项： a.冷却水温度不宜过低（30℃以上）； b.最好使用软水； c.作业初期，只向直浇道、分流锥等部位通水，等模具温度上升在
铝合金铸件铸造技术
压铸模具温度控制 （1）压铸模具预热 在压铸模具达到一定温度后，压铸生产才能正常进行。 生产中广泛采用模温机和燃气装置预热模具。 注意事项： 1）预热要均匀； 2）型芯温度要达到生产时的使用温度； 3）预热后模具要进行清理及润滑； 4）外部加热时，尽量用小火。
材料工程学院材料成型教研室
锻造工艺与模具设计-锻前加热、锻后冷却与热处理
第二篇锻造工艺与模具设计锻造：以锭料或棒料为原材料时，称为锻造，在锻造加工中，坯料发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动。
自由锻：只用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量锻件的方法。
模锻：利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。
锻压生产过程•锻压的生产过程包括成形前的锻坯下料、锻坯加热；成形；成形后工件的热处理、清理、校正和检验。
法兰生产工艺流程主导产品——大型铸锻件：电站锻件、船用锻件等亚临界汽轮机缸体、超临界缸体、亚临界汽轮机（600MW及600MW以下）高中压转子、中压主轴、超纯转子、高低压联合转子、低压转子、叶轮等火力发电机组（300MW及300MW以下）铸锻件；大型船用铸锻件等。
300MW发电机转子300MW缸体1-1 锻前加热的目的及方法1 目的：提高金属塑性，降低变形抗力，即增加金属的可锻性，从而使金属易于流动成形，并使锻件获得良好的锻后组织和力学性能。
1-1 锻前加热的目的及方法2 方法：金属坯料的加热方法，按所采用的热源不同，可分为：¾燃料加热：¾电加热：[1] 燃料(火焰)加热燃料加热是利用固体(煤、焦炭等)、液体(重油、柴油等)或气体(煤气、天然气等)燃料燃烧时所产生的热量对坯料进行加热。
燃料在燃料炉内燃烧产生高温炉气(火焰)，通过炉气对流、炉围(炉墙和炉顶)辐射和炉底传导等传热方式，使金属坯料得到热量而被加热。
在低温(650℃以下)炉中，金属加热主要依靠对流传热，在中温(650~1000℃)和高温(1000℃以上)炉中，金属加热则以辐射方式为主。
在普通高温锻造炉中，辐射传热量可占到总传热量的90%以上。
[1] 燃料(火焰)加热优点：燃料来源广泛，炉子建造容易，加热费用低，对坯料适应范围广等。
缺点：劳动条件差，金属氧化烧损严重，加热质量难以控制等。
目前，该方法仍是锻造加热的主要方法，广泛用于自由锻、模锻时的对各种大、中、小型坯料的加热。
模具专业英语词汇
模具专业英语词汇摘要：模具是一种用于生产特定形状的产品的工具，它在制造业中有着广泛的应用。
模具专业英语词汇是指与模具相关的专业术语，它涉及到模具的设计、制造、检验、使用等方面。
本文根据不同的主题，整理了一些常用的模具专业英语词汇，并用表格的形式进行了展示，以便于读者学习和参考。
1. 模具类型模具是一种用于生产特定形状的产品的工具，它可以分为不同的类型，根据加工方法和材料的不同，可以分为以下几类：中文英文注塑模injection mold压铸模die-casting mold冲压模stamping mold挤出模extrusion mold吹塑模blow mold硅胶模silicone mold砂型模sand mold石膏模plaster mold三板模three-plate mold双色模two-color mold2. 模具结构模具结构是指模具的组成部分和连接方式，它决定了模具的功能和性能。
一般来说，一个完整的模具由以下几个部分组成：中文英文模架mold base模芯core模腔cavity浇口系统gate system导向系统guiding system顶出系统ejection system冷却系统cooling system3. 模架模架是指支撑和固定模芯、模腔等部件的基础结构，它通常由标准件或定制件组成。
常见的模架部件有：中文英文定模座板fixed clamping plate动模座板moving clamping plate定模套板fixed bolster plate动模套板moving bolster plate支承板backing plate垫块spacer block4. 模芯和模腔模芯和模腔是指与被加工材料直接接触并形成产品形状的部件，它们通常由钢材或其他硬质材料制成。
常见的与模芯和模腔相关的术语有：中文英文凹面（内型面）concave surface (inner surface)凸面（外型面）convex surface (outer surface)分型面（合型面）parting surface (matching surface)型芯固定板（凸模固定板）core-retainer plate (punch-retainer plate)凹模固定板（凸模固定板）cavity-retainer plate (die-retainer plate)5. 浇口系统浇口系统是指将熔融或液态材料从注塑机或压铸机输送到型腔中的通道，它包括浇口、流道、冷料井等部件。
快速热循环成型快速模具加热冷却方法的开发与评价
新型快速热循环模具的开发与评价摘要本研究开发了一种新的快速模具加热冷却方法。
快速模具加热，墨盒加热器装配在模具的孔中。
加热器与相应的安装孔之间有充满水环形缝隙。
在模具加热期间，加热器产生的热量先通过水隙将其转移到模座中，以提高腔表面温度。
快速模具冷却，压力冷却水通过环形间隙。
首先，要建立一个细胞模型，以评估新的快速模具加热和冷却的有效性方法。
在热响应分析的基础上进行了数值模拟调查加热器的间隙大小，功率密度的影响，以及加热器的布局上的热腔面响应。
此外，设计了大型液晶电视框架的注塑模具基于开发的快速模具加热和冷却方法制造。
数值模拟并进行实验，以评估的空腔表面的热响应效率。
结果表明，在大的温度范围内，空腔表面温度可以改变相对短时间。
仿真结果与实验结果吻合较好验证所建立的分析方法的有效性。
最后，进行了生产测试和制作液晶电视面板。
结果表明，该方法可以消除外表面上的焊缝痕零件的外表面光泽度可达到90以上，具有成型周期约60秒，与其他传统的快速模具加热和冷却方法相比能源和水的消耗可以大大减少。
一、介绍模具的温度控制在注塑过程中意义重大，因为它不仅直接影响成型周期，而且还对成型产品的质量影响很大，传统的注射成型（CIM）的过程中，模具温度是基于连续冷却的控制方法，其中冷却水通过冷却通道在注射模具的整个成型周期中。
因此，模具温度几乎保持不变，在整个成型快速模具加热和冷却技术中是必要的。
基于模具快速加热和冷却技术的注塑成型过程是所谓的快速热循环注塑（RHCM）过程。
对于快速模具冷却，传统的模具冷却方法通过冷却剂通过冷却通道是可行的。
然而，冷却液温度应高于CIM很多。
模具快速加热，大量的加热技术已被引入，在最近几年，他们中的一些技术已经成功地用于注塑工业生产。
现有的模具加热技术可分为外加热和内加热两大类。
外部加热，热源或加热装置位于模具底座外。
典型的外部模具的加热方法有火焰加热[ 1 ]，[ 2，4 ]–感应加热、红外线加热[ 5 ]，而且表面基于多层模具结构[6,7]电阻加热。
挤压工艺规程
挤压．时效工艺规程模具加热料胆加热加热铝棒挤压成形.几何尺寸.表面质量检验快速冷却拉伸矫直锯切装筐人工时效内含质量检验外观检验氧化车间一.合金牌号及状态：合金牌号为６０６３及６０６３Ａ，状态为Ｔ５，标记为６０６３－Ｔ５，Ｔ５为挤压状态（ＲＣＳ）状态．（Ｒ代表高温挤压，Ｃ代表快速冷却，Ｓ代表人工时效）；挤压所用铝棒必须是合金成份＂均匀化状态＂．二.挤压三温1.模具加热模具加热温度应控制在４５０℃－４８０℃之间（以实际测量为准），最高不能超过４９５℃．平面模加温在1.５－２小时，分流模加温在３－４小时．若模具加热的时间即保温时间不够，模具的表面温度与内部温度不一致，当铝锭进入模具的分流孔或导流板．或导流孔及焊合室时，就将用铝棒的温度中和模具温度，影响出料，即使出料其成形度较差，所挤压产品有早期与晚期的色泽差异，从而影响质量,而且模具表面温度够而内部温度不够对模具钢的性能影响很大, 模具钢脆性大,导致平面模容易破裂,分流模容易导致裂桥,因为温度不均匀,挤压过程中整体温度降低,无形之中增加了挤压压力,使模具所受压力增加,同时增加了主机负荷.模具加热数量不超过12套,避免模具加热过长, 模具加热不超过10小时, 超过10小时或用不完的模具应及时出炉冷却后送模具房重新抛光上架, 模具加热过长,工作带上的氮化层会被烧损或烧松(表现为拉出的料表面机械纹密而粗), 加热温度超长或超高, 模具工作带上的氮化层疏松, 模具单次使用寿命也会降低.铝合金型材表面质量取决于模具工作带表面光洁度和导流孔及焊合室的清洁及铝棒本身质量.模具的使用,按其氮化程度而定,不能过多超拉,以免工作带拉伤或拉穿.一般氮化3次以上的, 平面模不超110条棒, 分流模不超80条棒. 模具下机后应在70℃以下煮,严禁高温煮模.2.料胆加热料胆温度400℃-450℃.新料胆第一次加温:第一小时内温度升到160℃. 第二小时内温度升到270℃左右, 第三小时内温度升到350左右, 第四小时内温度升到420℃左右, 第五小时内温度升到500℃左右,然后再降到正常温度420℃;旧料胆按此工艺直接升致420℃, 料胆在正常生产过程中不能超过450℃.加温过程中必须专人看守,防止变形.3.铝棒加热铝棒温度:平面模:480℃-510℃之间,不能超过510℃(温度以实测为准),否则会影响型材表面质量,分流模:460℃-490℃之间.铝棒加热过程:凉炉加热:前方火口应间断加热,直到够温,如果加热太快(铝棒加热在铝合金建筑型材生产过程中称为”铝锭第二次熔解及合金成份第二次转换”)测量时温度已够,但是因为没有足够的保温时间(铝棒越长,保温时间也相应加长)内部还远不够(其温差最大可相差60℃),在上机后,经过料胆铝棒中和后,温度综合下降,达不到正常挤压温度,铝棒加热前铝棒表面应干净卫生,不能有任何杂物, 高温棒不能落放于地,弯曲太大,裂纹太深太多,有断纹的铝棒不能上机.三.挤压挤压三温三心一速:三温具备后,应检查三心即模具架中心, 料胆中心, 挤压杆中心, 三温三心具备后,应检查主机压力是否正确,一般主机主缸压力≤215Mpa,锁紧料胆锁紧压力≤110Mpa,剪刀压力80 Mpa -100 Mpa之间,正常挤压时分材料定速度, 一般控制在8m-21m/min 之间,挤压时要将出料口温度控制正550℃以下,否则影响型材表面质量(如: 表面粗糙发黑)和内含结晶度质量(上下色泽反差, 型材基体粗糙,氧化时粗晶粒反应). 挤压时料胆口必需经常上油(1.避免退位粘连,2.降温综合.), 挤压时要缓慢起压,不能高速起压,特别是空模时以免损坏模具及挤压杆.四. 快速冷却挤压出铝合金型材时出料口必需快速冷却.出料口风冷:1.上下风压应该一致, 冷却的标准为:出料12m时,料头温度为270℃以下, 出料18m时料头温度为170℃以下,才能达到硅化反应效果,使硬度基体产生,否则时效后硬度不够.五.拉伸矫直拉伸矫直(必须轻拿轻放轻摧慢送)不超过长度的8％:18m以内≤35cm,壁厚在2.0mm以上,截面积在150mm2以上的铝合金型材拉伸长度应在15cm-25cm之间. 在拉伸时存在扭拧时,前直机斜夹料拉长5cm后,根据实际旋转机头, 拉伸矫直温度≤50℃.六.锯切装筐锯切时料头定尺锯床方向为准,以能取料位置整齐排列,排好后不能拉动任何一支铝材,以免擦伤,而且保证两料头均匀, 锯切时锯床速度一般控制在1.4m-1.8m/min之间, 锯床摧动压力≤25 Mpa, 锯料长度为6±0.015m, 料头倾斜度≤1°,锯好的铝合金型材料头之上不准有油渍,锯屑. 装筐的铝合金型材料头必须整齐,不能拉动任何一支铝材,每层之间必须有垫条,间隙应该在10mm之间左右,以便透风, 装筐不应超过筐体高度, 装满一筐必须修整料口, 料口必须无锯屑,毛刺.变形,如果有斜角的管料或者带管的料,应用80mm-100mm的小方木轻轻拍打其对角使其复位.七.人工时效工艺规程铝合金型材的人工时效实际是通过内部结构再次调整及均匀过程,它通过中温漫长流窜,风力热压循环,使型材内部硅.镁合金离子浮于型材表面0.05mm深度内(即天然氧化膜和型材表面覆盖层下),使硅.镁合金离子组合而产生硬度,即二次硬化(一次硬化为铝棒温度,快速挤压及快速冷却) .时效工艺分为:长时低温与短时高温.长时低温:保温温度160℃-180℃,保温时间4-8小时.短时高温(常用):保温温度195℃-210℃,保温时间1.5-2.5小时.升温1.5小时, 保温2.5小时以上, 保温温度取200℃, 保温2小时以下, 保温温度取210℃.人工时效后铝合金型材的硬度为不低于10HW.人工时效硬度两端不均匀时应该检查时效炉的循环,风机功率的配套, 时效炉的循环不够,主要因为料筐放置.注意炉体必修保温,炉内热循环风道必须流畅.。
滚塑
滚塑滚塑成型的工艺流程为：配料、装入模具、模具旋转与加热、模具旋转与冷却、脱模。
滚塑成型的加热方式有：热风循环和直接火焰加热、熔盐加热、介质加热以及红外辐射加热。
热风循环是将被加热的循环空气作为磨具热量来源。
直接火焰加热法是将燃料火焰直接喷射到旋转模具上。
这2种方法被广泛采用，加热温度为200~500℃。
热风循环一般用煤气发生炉加热。
直接火焰加热采用煤气、液化气、重油、煤等燃料。
熔盐加热是将加热熔化的200~300℃左右，熔盐直接喷吹在旋转模具外表面上。
此法加热均匀传热快、生产周期短。
介质加热用于结构较复杂滚塑成型模具，加热周期短、温度易控制。
红外辐射加热方法先进，加热不需要任何传热介质，操作方便升温速度快、无污染，该法在日本已有采用。
总之滚塑成型加热方法是多种多样的，应该根据本地区、本部门的具体条件来确定加热方式。
滚塑成型的冷却方法和冷却速度，对旋转模塑制品质量有很大影响，它不仅关系到制品尺寸稳定性和外观质量，而且直接影响产品的内在性能，所以必须严格控制。
滚塑成型工艺参数是指成型温度、时间、冷却速度等。
由于旋转形式和加热方式的不同，工艺参数差别很大。
特别由于使用直接火焰加热时更是这样，温度一般控制在250~350℃左右。
加热时间随制品厚度、大小而异，通常是25~50min，冷却采用冷空气和水冷结合的方法，一般在25~40min左右。
滚塑成型应注意的工艺要点有：滚塑成型与滚塑材料粉末的粒径分布有密切关系；滚塑工艺对成型产品的性能影响较大，在加工过程中，选择合适的工艺参数是十分重要的；采用合适的加热温度、延长加热时间有利于改善材料的冲击性能；在加热温度较高、加热时间较长的条件下，材料的内表面主要发生交联反应；不同工艺所生产的产品交联度(结晶度)差别不明显。
热固性树脂基复合材料的滚塑成型，有2种方法：即预混合法和预成型法，前者适用于制备那些利用中空吹塑难以成型的中空制品，如油箱、罐及其他容器；后者即预成型法生产流程分2步，第一步先用玻纤与热塑性树脂混合成型坯件，然后再加入不饱和聚酯混合体系，再进行二次滚塑成型制得制品。
模具的热处理
模具的热处理
模具热处理是模具制造中不可或缺的一环。
模具热处理主要是针对金属材料进行的一种加热和冷却处理，通过改变材料的组织结构和性能，从而达到提高模具耐磨性、延长使用寿命等目的。
模具热处理主要分为四个步骤：加热、保温、冷却和回火。
其中加热和冷却是最关键的两个步骤，也是决定加工效果的关键因素。
在加热过程中，要根据模具的材料、形状和尺寸来确定加热温度和时间。
通常情况下，加热温度会比材料的转变温度高出一定的范围，以确保材料充分加热并达到理想的组织结构。
同时，加热时间也要足够长，以确保整个模具达到相同的温度，从而避免热应力的产生。
保温阶段是为了让模具内部的温度充分均匀化和稳定化。
保温时间取决于模具的厚度和体积，通常情况下，保温时间为每毫米厚度需要1分钟。
在冷却阶段，要根据模具的材料和要求来选择冷却方式。
通常情况下，冷却方式有水淬、油淬、空气冷却等。
需要注意的是，冷却速度过快会使材料出现变形、裂纹等问题，因此冷却速度也需要适当控制。
回火是为了缓解模具在热处理过程中所产生的残余应力，使模具更加稳定和坚固。
回火温度和时间也需要根据材料的类型和要求来确
定。
在模具热处理过程中，需要严格控制各个环节的参数和工艺，以确保模具的质量和性能。
同时，还需要对热处理过程中产生的气体、污染物等进行处理，以保证环境的安全和健康。
模具热处理是模具制造中不可或缺的一环，通过合理的加热和冷却方式，可以改变模具的组织结构和性能，从而达到提高模具耐磨性、延长使用寿命等目的。
在实际操作中，需要严格控制各个环节的参数和工艺，以确保模具的质量和性能。
模具热处理的主要缺陷与防止措施
总结词
模具热处理过程中，由于加热和冷却过 程中与空气中的氧气接触，容易导致模 具氧化和脱碳。
VS
详细描述
模具氧化和脱碳会影响其表面质量和耐磨 性。氧化和脱碳的原因可能包括加热和冷 却速度过快、温度过高或过低、保护气氛 不足等。为了防止氧化和脱碳，需要控制 加热和冷却速度，并采用适当的温度和时 间，同时采用保护气氛或真空热处理技术 。
03
防止措施
变形防止措施
控制加热速度
采用合理的加热速度，避免模具局部过热，减少变形 。
均匀加热
确保模具各部分受热均匀，避免因温度梯度引起的变 形。
合理选择冷却方式
采用适当的冷却方式，如分级淬火、预冷淬火等，以 减少变形。
开裂防止措施
合理选择材料
选择具有适当强度和韧性的材料，以减少开裂 的可能性。
残余应力过大
总结词
模具热处理过程中，由于加热和冷却不均匀 或组织转变不充分，容易导致模具残余应力 过大。
详细描述
模具残余应力过大会影响其尺寸精度和稳定 性，进而影响产品质量。残余应力过大的原 因可能包括加热或冷却速度过快、温度过高 或过低、组织转变不充分等。为了防止残余 应力过大，需要控制加热和冷却速度，并采 用适当的温度和时间，同时对模具进行充分 的回火处理。
模具热处理的主要缺陷与防 止措施
汇报人： 2023-12-21
目录
• 模具热处理概述 • 模具热处理的主要缺陷 • 防止措施 • 实际应用案例分析
01
模具热处理概述
模具热处理的目的和意义
提高模具的硬度和耐磨性
通过热处理，模具的表面硬度可以提高，从而提高其耐磨性和使用 寿命。
改善模具的韧性
适当的热处理可以改善模具的韧性，使其在承受冲击和振动时不易 开裂或崩坏。
注塑之212题解答
1\2\3\4\5\6\7\8\9\10\11\12\13\14\15\16\17\18\19\20\21\22\23\24\25\26\27\28\29\塑料有哪些主要使用性能？塑料具有许多优良的使用性能,使其广泛地应用于各个领域。
其主要使用性能有：塑料成型所需的注射压力是由塑料品种，注射机类型，喷嘴形式，塑件形状和浇注系统压力在选择注射机时，都应校核哪些安装部分相关尺寸？ 为了使注射模具能顺利的安装在注射机上并生产出合格的塑件，在设计模具时必须校核注根据塑料中树脂的分子结构和热性能，塑料分为哪几种，其特点是什么？根据塑料中树脂的分子结构和热性能，塑料分成两大类：热塑性塑料和热固性塑料。
什么是塑料？ 塑料是以高分子合成树脂为基本原料，加入一定量的添加剂而组成，在一定的温度压力下塑料是有哪些成分组成的？塑料是由树脂和添加剂（或称助剂）组成。
树脂使其主要成分, 它决定了塑料的类型（热塑 是将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为粘流什么是塑料的收缩性，影响塑料收缩性的基本因素有哪些？ 塑料自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩的特性称收缩性。
由于这种收缩不仅是树什么是塑料的流动性？影响塑料流动性的基本因素有哪些？塑料熔体在一定的温度、压力下填充模具型腔的能力称为塑料的流动性。
影响塑料流动性的如何校核注射机的注射压力？酚醛塑料与一般热塑性塑料相比，刚性好，变形小，耐热耐磨，能在 150～200℃的温度范注射成型的特点？ 什么叫应力开裂，防止应力开裂的措施有哪些？有些塑料对应力比较敏感，成型时容易产生内应力，质脆易裂，当塑件在外力或溶剂作用下什么是热固性塑料的固化特性，与哪些因素有关？请以卧式螺杆注射机为例，叙述注射机的工作过程？固化特性是热固性塑料特有的性能，是指热固性塑料成型时完成交联反应的过程。
固化速度聚乙烯按聚合时所采用压力可分为几种，可应用于哪些方面？ 注射成型的特点是成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制件；简述注射成型原理。
模具的热处理及表面强化技术
第9章模具的热处理及表面强化技术模具热处理及表面强化是模具制造中的关键工艺之一，直接关系到模具的制造精度、力学性能(如强度等)、使用寿命以及制造成本，是保证模具质量和使用寿命的重要环节。
模具在实际生产使用中表明，在模具的全部失效中，由于热处理不当所引起的失效居于首位。
在模具设计制造过程中，若能正确选用钢材，选择合理的热处理及表面强化技术工艺，对充分发挥材料的潜在性能、减少能耗、降低成本、提高模具的质量和使用寿命都将起到重大的作用。
当前模具热处理技术发展较快的领域是真空热处理技术和模具的表面强化技术。
9.1模具的热处理9.1.l模具钢的热处理模具钢的热处理工艺是指模具钢在加热、冷却过程中，根据组织转变规律制定的具体热处理加热、保温和冷却的工艺参数。
根据加热、冷却方式及获得组织和性能的不同，热处理工艺可分为常规热处理、表面热处理（表面淬火和化学热处理等）等。
根据热处理在零件生产工艺流程中的位置和作用，热处理又可分为预备热处理和最终热处理。
模具钢的常规热处理主要包括退火、正火、淬火和回火。
由于真空热处理技术具有防止加热氧化、不脱碳、真空除气、变形小及硬度均匀等特点，近年来得到广泛的推广应用。
1.退火工艺退火一般是指将模具钢加热到临界温度以上，保温一定时间，然后使其缓冷至室温，获得接近于平衡状态组织的热处理工艺。
其组织为铁素体基体上分布着碳化物。
目的是消除钢中的应力，降低模具材料的硬度，使材料成分均匀，改善组织，为后续工序(机加工、冷加工成形、最终热处理等)做准备。
退火工艺根据加热温度不同可分为：1）完全退火将模具钢加热到临界温度A c3以上20~30℃，保温足够的时间，使其组织完全奥氏体化，然后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
其目的是为了降低硬度、均匀组织、消除内应力和热加工缺陷、改善切削加工性能和冷塑性变形性能，为后续热处理或冷加工做准备。
2）不完全退火将钢加热到A c1~A c3（亚共析钢）或A c1~A ccm（过共析钢）之间，保温一定时间后缓慢冷却，以获得接近于平衡组织的热处理工艺。
模具温度调节
7材料数据库这个模块包含材料（增强材料、树脂、芯材）所有的主要性能，包括机械性能和增强材料的渗透性。
（《JEC》2008，No39：50-53）模具温度调节位于加拿大安大略省温莎的ACROLAB公司推出了Isobar热转移技术，它提供了“模内”解决方案，针对复合材料、钢、镍和树脂浇铸模具中复杂模芯和模腔的加热和冷却问题。
Isobar加热管是一些超热导体，在加热和冷却中，可以把大量的热快速转移。
在同样的尺寸下，它们转移热能的速度是铜棒的数千倍。
它们可用于RTM、SMC/BMC、RIM和真空辅助灌注工艺。
它们被安装在模具结构内，实现热能从模具内进入区域的任一个加热源和/或冷却通道，转移到模具表面。
该技术可单独使用或用于工程基体中，在特定位置或整个的模具中，使固化周期的热能标准化。
它能设计或改装应用于许多模具上。
根据ACROLAB公司的介绍，Isobar技术“在几秒内”在整个长度上实现等温条件，从而避免了模具内的随机热场或冷场的出现。
（史兴华）FRP人行天桥建造规范美国州公路及运输协会官员（AASHTO）公布了由纤维增强塑料（FRP）复合材料建造设计人行天桥的规范指导。
隶属美国复合材料制造商协会（ACMA）的运输组织委员会帮助规范的实施，他们认为这将鼓励工程师将FRP列入材料市场发展的一部分。
“FRP人行天桥规范的批准，将开辟FRP在基础建设中应用的崭新空间，”Eric Johansen 博士说，他是专门从事设计和建造玻璃钢桥梁的美国ET Techtonics公司总裁。
“玻璃钢材料重量轻，免维护，安装简便快速，这使得美国每年可以节省数百万美元，”曾起草了该规范的Johansen博士说。
“这是重要的，因为它现在打开了批准其他玻璃钢材料在关键基础设施上应用规范的大门。
”FRP人行天桥建造规范指导2008年第一版（项目编号GSDFPB-1）对美国州公路及运输协会会员售价20.00美元，非会员24.00美元。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第10章模温控制
模具温度对胶件的成型质量、成型效率有着较大的影响。
在温度较高的模具里，熔融胶料的流动性较好，有利于胶料充填型腔，获取高质量的胶件外观表面，但会使胶料固化时间变长，顶出时易变形，对结晶性胶料而言，更有利于结晶过程进行，避免存放及使用中胶件尺寸发生变化；在温度较低的模具里，熔融胶料难于充满型腔，导致内应力增加，表面无光泽，产生银纹、熔接痕等缺陷。
不同的胶料具有不同的加工工艺性，并且各种胶件的表面要求和结构不同，为了在最有效的时间内生产出符合质量要求的胶件，这就要求模具保持一定的温度，模温越稳定，生产出的胶件在尺寸形状、胶件外观质量等方面的要求就越一致。
因此，除了模具制造方面的因素外，模温是控制胶件质量高低的重要因素，模具设计时应充分考虑模具温度的控制方法。
概念：对模具加热或冷却，将模温控制在合理的范围内。
——模具冷却介质：水、油、铍铜、空气等；
——模具的加热方式：热水，蒸气，热油、电热棒加热等。
温度控制的重要性
模温对不同塑料的影响
1.对流动性较好的塑料（PE、PP、HIPS、ABS等），降低模温可减小应力开裂（模温通常为60°左右）；
2.对流动性较差的塑料（PC、PPO、PSF等），提高模温有利于减小塑件的内应力（模温通常在80°至120°之间）。
模温对塑件成型质量的影响
（1）过高：脱模后塑件变形率大，还容易造成溢料和粘模；
（2）过低：则熔胶流动性差，表面会产生银丝、流纹、啤不满等缺陷；
（3）不均匀：塑件收缩不均匀，导致翘曲变形。
模具温度直接影响注塑周期
模具冷却时间约占注塑周期的80%。
10.1模具温度控制的原则和方式
10.1.1模具温度控制的原则
为了保证在最有效的时间内生产出高外观质量要求、尺寸稳定、变形小的胶件，设计时应清楚了解模具温度控制的基本原则。
(1)不同胶料要求不同的模具温度。
(2)不同表面质量、不同结构的模具要求不同的模具温度，这就要求在设计温控系统时具有针对性。
(3)前模的温度高于后模的温度，一般情况下温度差为20~30º左右。
(4)有火花纹要求的前模温度比一般光面要求的前模温度高。
当前模须通热水或热油时，一般温度差为40º左右。
(5)当实际的模具温度不能达到要求模温时，应对模具进行升温。
因此模具设计时，应充分考虑胶料带入模具的热量能否满足模温要求。
(6)由胶料带入模具的热量除通过热辐射、热传导的方式消耗外，绝大部分的热量需由循环的传热介质带出模外。
铍铜等易传热件中的热量也不例外。
(7)模温应均衡，不能有局部过热、过冷。
10.1.2模具温度的控制方式
模具温度一般通过调节传热介质的温度，增设隔热板、加热棒的方法来控制。
传热介质一般采用水、油等，它的信道常被称作冷却水道。
降低模温，一般采用前模通“机水”(20ºC左右)、后模通“冻水”(4ºC 左右)来实现。
当传热介质的信道即冷却水道无法通过某些部位时，应采用传热效率较高的材料(如铍铜等，模具材料的传热系数详见，将热量传递到传热介质中去，如图10.1.1，或者采用“热管”进行局部冷却。
升高模温，一般采用在冷却水道中通入热水、热油(热水机加热)来实现。
当模温要求较高时，为防止热传导对热量的损失，模具面板上应增加隔热板。
热流道模具中，流道板温度要求较高，须由加热棒加热，为避免流道板的热量传至前模，导致前模冷却困难，设计时应尽量减少其与前模的接触面。
10.1.3常用胶料的注射温度与模具温度
下表为胶件表面质量无特殊要求(即一般光面)时常用的胶料注射温度、模具温度，模具温度指前模型腔的温度。
10.2冷却系统设计
10.2.1冷却系统设计原则
(1)冷却水道的孔壁至型腔表面的距离应尽可能相等，一般取15~25mm，如图10.2.1所示。
图10.2.1
(2)冷却水道数量尽可能多，而且要便于加工。
一般水道直径选用∅6.0，
∅8.0，∅10.0，两平行水道间距取40~60mm，如图10.2.2所示。
(3)所有成型零部件均要求通冷却水道，除非无位置。
热量聚集的部位强化冷却，如电池兜、喇叭位、厚胶位、浇口处等。
A板，B板，水口板，浇口部分则视情况定。
(4)降低入水口与出水口的温差。
入水，出水温差会影响模具冷却的均匀性，故设计
时应标明入水，出水方向，模具制作时要求在模坯上标明。
.运水流程不应过长，防止造成出入水温差过大。
(5)尽量减少冷却水道中“死水”(不参与流动的介质)的存在。
(6)冷却水道应避免设在可预见的胶件熔接痕处。
(7)保证冷却水道的最小边距(即水孔周边的最小钢位厚度)，要求当水道长度小于150mm时，边间距大于3mm；当水道长度大于150mm时，边间距大于5mm。
(8)冷却水道连接时要由“O”型胶密封，密封应可靠无漏水。
密封结构参见10.2.2。
(9)对冷却水道布置有困难的部位应采取其它冷却方式，如铍铜、热管等
(10)合理确定冷却水接头位置，避免影响模具安装、固定。
(11)冷却水路的长度设计
水道越长越难加工，冷却效果越差。
冷却水孔的弯头不宜超过5个。
(12)水喉之间的距离不宜小于30MM；
冷却水孔直径的经验确定法：
模宽200mm以下：直径5~6mm（或φ3/16“~1/4“）；
模宽200~400mm：直径6~8mm（或1/4“~5/16”）；
模宽400~500mm：直径8~10mm（或5/16” ~3/8“）和13mm。
模宽大于500mm：直径10~13mm（或3/8“~ 1/2“）
10.2.2“O”型密封圈的密封结构
常用“O”型密封圈结构如图
10.2.3所示。
常用密封结构如图10.2.4所示。
常用装配技术要求参见列表。
10.2.3冷却实例
(1)浅模腔冷却。
前模如图10.2.5所示，后模如图10.2.6所示。
电池盒镶件，采用水缸冷却
(2)深模腔冷却。
如图10.2.7所示。
(3)较小的高、长型芯冷却。
图
10.2.8采用斜向交叉冷却水道；
10.2.9
采用套管形式的冷却水道。
图
采用“O ”型密封圈密封
标注出水口入水口
冷却水道采用“水缸”形式
图10.2.7 图10.2.8 图10.2.9
套管
(4)无法加工冷却水道的部位采用易导热材料传出热量。
如图10.2.10所示
(5)哈夫模冷却。
如图10.2.11所示。
哈夫块上开设冷却水道，模坯上开设出
水、入水管道的避空槽。
(6)成型顶块冷却。
如图10.2.12所示。
在顶块的出水、入水管道的接口处开设避空槽，避空槽的大小应满足引水管在顶块顶出时的运动空间。
图
10.2.10
型芯用导热率较高的铍铜制作
由铍铜将热量传到冷却介质 由冷却介质将热量带出模外
图
成型顶块
图10.2.12。