8d质量问题解决法PPT演示课件

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8D过程
D0 准备启动8D D1 组建团队 D2 描述问题 D3 制定临时措施（ICA） D4 确定和验证问题根本原因 D5 选择并验证永久措施（PCA） D6 执行并确认永久措施（PCA） D7 预防问题重现 D8 祝贺团队
来自百度文库
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D4
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5
6-SIGMA解决范围（从未发生过或普通原因）
一种系统的性能从未达到过预期的水平 系统从实施那天起就低于预期水平 从未发生过的故障可能是由于许多因素所致，包括不适当的设计和
共通起因的变更
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6
6-SIGMA和8D的区别
6-SIGMA方法
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8D历史
1981年，8-D方法被宣布作为福特及其供方的全球标准G8D（Global 8D）
• G8D由8个正式步骤和一个准备步骤D0组成，用来客观地确定、 定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
到80年代末，8-D方法已经被大量欧洲汽车生产商和系统供应商采用；
差距=问题
差距：正确的解决方法不 是显而易见的，这就构成 了障碍，必须通过相关活 动，排除阻力，才能达到
目标
3
问题是什么？
问题 实际与目标的差距！
绩 效
1
目标
一直是
实际
时间
绩 效
2
问题
目标
实际
从开始逐步
时间
绩 目标 效
绩 目标 效
3
实际
在较长时间后逐步
4
实际
突然
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时间
8D过程是全面的，逻辑性很强的一套实施方法；可能会牵涉到大量的时间、人力和资源。使 用不当，难免会浪费大量的时间、人力和资源。因此准备工作做得好就会效果好。
8D过程的使用准则，能帮助判定使用8D是否恰当。如果不使用8D的方法，可能只能解决单 一的问题
每个公司的最终目标，都希望在卓越的产品和顾客满意度方面领先行业。在D0阶段就可能需 要首先执行紧急反应措施以及时保护顾客。
时间
4
8D运用范围（变异或特殊原因）
起初，系统按预期效果运行，但是在某个节点上它突然背离了预期 的的性能水平
这种背离也许会持续、间断或者仅仅是一次事件（在潜在的某个位 置会重新发生）
如果这种背离是间断的，它也许会无规律地发生，或者按照某种模 式发生
变异导致的故障直到根本起因发现之后才会消失
概述：
1. 执行紧急反应计划（ERA）来保护顾客； 2. 评审使用标准以确保8D是合适的
目的：
选取、验证、执行和证实紧急反应措施； 确定是否需要8D来解决问题； 描述评估问题/检测表的功能 解释8D报告的准备
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Emergency Response
Action
ERA
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D0 准备启动8D
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表象（现象）
玻璃升降器 装配困难
发动机异响
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后天窗总成 关闭时反弹
动力转向 器漏油 前大灯进水
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表象（现象）
?
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D0准备8D
为什么要为8D过程作准备
因为功效显著，8D现广为各大整车厂所接受，成为汽车行业用来解决各类原 因未知或疑难问题的主要方法。
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8D课程目标
完成本课程后，参加本课程的党员能够：
描述8D过程的每一步骤； 作为8D成员有效地参加到工作中去； 帮助企业交付卓越的产品和持续提高顾客满意度
目前的“理想状态”
正常情况
解决问题
差距
现状
发生型问题
现状与明确了的“理想状态 （基准值·目标）”之间已经出
现差距
★纠正措施
顾客投诉······ 生产现场······
原材料······
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8
8D历史
二战期间，美国军方采用了“Mil-S”，又称之为“不合格品的纠正措施及部 署系统”
70年代初，福特汽车公司FMC采纳了该方法，当时名为“团队导向的问题解 决方法（Team Oriented Problem Solving-TOPS)”.
70年代末，该问题解决方法在福特、福特子公司和供方的应用于中得到了深 化；
• 方法扩展为6-D、8-D、12-D和14-D。 • 对于一般应用，8-D方法已证明是最合理的。 • 14-D方法如今在福特内部用于严重的召回行动。
60年代末，美国NASA旗下的喷射推进实验室（JPL）开发了4D方法，该方 法由4个“D0”组成：
• D0: Problem description 问题描述 • D0: Containment actions 遏制措施 • D0: Root cause analysis 根源分析 • D0: Corrective actions 纠正措施
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质量问题解决法 8D
主要内容
内容
8D介绍 课程目标 8D步骤讲解 课程回顾 Q&A
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时间
2
什么是问题
现状：一组已知的 关于问题条件的描 述，即问题的启始
状态的表述
现状
目标：关于构成问 题结论的描述，即 目标状态的表述
理想状态
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D0
问题
8D系统
识别潜在的 可能原因
应用团队
D1
方法
D2
描述问题
D3
执行和确
认围堵计划
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选择最可能 的原因
NO 是否潜在的
原因是根本原因
YES 识别可能的 解决方案
D5 选择/确认 改善措施 执行长期的
D6 改善措施 D7 防止再发生
D8 祝贺团队
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D0 准备启动8D
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D0准备8D
当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低
例如：先将顾客手中可能有问题零件换回，以防止其停线使事态扩大，同时 把事件发生的经过细节尽可能搜集齐全。
6-SIGMA方法主要 适合解决从未发生 过的或者普通原因 导致的问题
普通VS特殊
8D程序
8D程序对于解决 变异或者特殊原 因导致的问题
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“问题”的种类？ 目前的“理想状态”
★持续改进
成本 过程/质量
交付
差距
设定型问题
重新设定较高的“理想状态
（基准值·目标）”，主动创造 出这种差距