管道化学清洗施工工艺标准

管道化学清洗施工工艺标准

QDICC/QB133-2002

1、适用范围

本工艺标准适用于石油化工装置、空气装置等碳素钢类管道的化学清洗，也适用同类装置中设备及仪表配管的化学清洗。

本工艺标准适用于环境保护，对人体和坏境污染危害小，作业安全的一种弱酸侵蚀法清洗工艺。其化学清洗配方是世界各发达国家优选的，经数套引进石油化工装置化学清洗实践证明有效和可靠的。

2、施工准备

2．1 清洗化学药品

2.1.1 氢氧化钠（NaOH）粉剂和碳酸钠（Na

2CO

3

）粉剂是化学清洗脱脂工序

主要用药剂。用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3%配制，宜在溶液70℃以上操作，操作温度条件下加入0.3%的界面活性剂能获得较佳的脱脂清洗效果。

2.1.2 柠檬酸（H

3C

6

O

7

H

2

O），白色粉砂，是碳钢设备及管道除锈清洗中主要原

料，酸度低，可食用，为此化学清洗使用安全可靠。循环清洗中其用量应按配液容积的3%配制，在溶液温度65℃以上条件操作下能获得较佳的除锈效果。

2.1.3 氨水（NH

4

OH），液体在循环清洗中作为酸洗后酸液中和剂使用，用量原则按配液容积0.5%配制，调整用量应按中和液排出口PH值9--9.5严格控制，操作温度在65℃左右为宜。

2.1.4 亚硝酸纳（或亚磷酸钠）白色粉剂，是循环清洗中钝化过程的主要药剂，应按循环溶液体积容量的1.2%配制，操作温度宜控制在的65℃--70℃。

2.1.5 三乙醇胺、硫尿衍生物，洗衣粉、金属洗涤剂等为化学清洗辅助药剂和必备材料，在洗涤过程中应合理控制使用。

2.2 设备机具

化学清洗要根据项目工程量大小和系统的多少来确定设备机具临时设施的资源配置。原则上管道清洗工程量在3km以下时配备化学清洗工作站，工程量在3km以上时配备二套化学清洗工作站。

2.2.1 化学清洗工作站

a）型式：集装式多用途操作棚，用8米长标准集装箱改制。

b）规格：8米×2.2米

c）棚内主要设施：

一FB80×100耐酸泵二台，（ 4×2×1.2m）9.6立方米封闭式水槽一个；配电盘和工具柜各一个。

一水槽内壁可用δ＞1mm不锈钢板或用碳钢做环氧玻璃钢衬里。

一水槽和输送泵间配管可用不锈钢配制，管路设置永久性测温测压点。

d）一套工作站由二个泵棚组成，一个做水洗，一个做酸洗，两泵棚配制可拆式循环管络，以便运输和自由装配。

e）化学清洗工作站，可作为安装工程中贮罐上水，设备、管道试压等多用途使用。

2.2.2 用于浸泡法和按清洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及必备的劳动保护用品。

2.2.3 清洗质量检查用黑光灯， YX-125携带式萤光探伤仪（功率125W）。

2.3 清洗前的技术准备

当设计文件提供了装置清洗范围而未提供清洗液流程时，项目部应组织技术人员编制清洗方案，并绘制各回路清洗液流程图。

2.3.1清洗回路流程图编制依据：装置工艺流程图、清洗设计文件、配管施工图及安装工程各单元现场条件。

2.3.2 清洗回路的确定，原则上以O.5Km--2Km为一回路。

2.3.3 熟悉被清洗管路及设备的工艺流程，设计特征和工艺技术要求，编制相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制措施。

2.3.4 由项目部组织，由施工员向参与化学清洗的班长、组长及全体人员进行技术交底，并侧重清洗过程中的技术要求，质量控制和成品保护等要求。

2.3.5 对参加清洗的作业人品进行专门的萤光探伤仪培训，并使全体作业人员掌握仪器的使用、保养方法和清洗度的检查标准。

2.4 劳动组织

根据清洗回路多少，即管线与设备清洗工程量。原则上应组织经历过化学清洗并富有一定实践经验的十二至十五人组成专业施工小组进行清洗工作。

2.4.1 为保征清洗过程工作的连续性，应24小时值班作业，清洗人员按四

班三值，每班八小时，每班专业清洗人员不得少于4人，并配备适当辅助工。

2.4.2 清洗过程，应配备钳工、电工各一名，以保证机泵维修，电器维护和机泵正常运转。

2.4.3 对于化学清洗管路系统的仪表管路，原则上工艺管线与仪表管线分开清洗，管路阀件和仪表仪器，在清洗过程中必须有仪表工配合工作，专业分工负责。

2.5 临时设施的布置

2.5.1 应符合装置施工组织设计平面布置规划；

2.5.2 装置竖向工程完成。

2.5.3 适宜季节主导风向的下游，各清洗回路捷径位置布置清洗工作站。

2.6 清洗条件

2.6.1 管路与设备试压已经完成，并办理了工序交接手续、

2.6.2 安装配套的公用工程已经投入，并保证正式氮气引入，且露点不高于40℃，纯度不低于99%，作为化学清洗物和氮气封闭保护用气源。

2.6.3 保证每天不少于80吨脱盐水使用量。

2.6.4 在清洗现场，配各足够的氮气钢瓶，以备清洗后管段、阀件、仪器等吹扫使用。

3、操作程序

为获得良好的清洗质量，使化学清洗的溶液在一定流速下使管内壁产生冲蚀最佳效果，而以选用大扬程大流量耐蚀泵使溶液在一定压力下对整个回路管道进行循环清洗。

3.1 清洗作业程序如下：

管线检查→安装临时管线→水洗升温→脱脂清洗→水清洗→酸清洗→中和处理→钝化处理→水冲洗→干燥→氮封保护

3.2 管道安装后工序中间交接验收

3.2.1 管道安装完成试装配后，由项目部组织施工员和班组作业人员进行工序交接，并及时填写工序交接记录。

3.2.2 检查清洗管路安装和未装配管道附件情况，并移交末装特殊部件和附件。

3.3 管线检查

3.3.1 按已编制的循环清洗回路（流程图）检查。

3.2.2 确定放空和排凝点的位置，临时跨接线布置。

3.4 安装临时管线

3.4.1 临时配管口径，原则上主管不得小于DN100，支管原则上必须与正式配管同径，当正式工程配管口径大于DN100时，临时配管在接口外采取缩径方式连接，但变径不得一次大于50mm，否则应采取二次变径方式连接。

3.4.2 酸洗用临时配管材料应使用无缝管材、管件，法兰可采用平焊法兰或用钢板割制的简易法。

3.4.3 各回路临时配管的焊接，对接口应采用氩弧焊，或氩弧打底。法兰内焊缝应在安装时清除药皮、焊渣。

3.4.4 拆除阀门，应用临时短节连接，各回路尽可能减少死角和盲肠。防止形成回路的盲端，应在临时盲扳上装DN15-25规格的放凝阀。

3.4.5 正式配管工程中的焊接型单向阀，如果在清洗管路中介质流向相反时，应打开阀盖拆去阀芯，待清洗完毕后及时复验。

3.4.6 为各管路中放空及排凝，应用胶管或塑料软管引至操作地面。

3.4.7 临时配管应根据实际情况配制必要的临时管支架。

3.5 水洗升温

3.5.1 水冲洗前，应将工作站内水槽加满水并通入低压蒸汽加热水至80-9O℃，启动机泵向回路供水。

3.5.2 控制回水阀排水流量，加压至1Mpa，对清洗回路系统进行检查。

3.5.3 待漏检后，开启回水阀冲洗管路系统，冲洗至出水口无杂质为合格。

3.6 脱脂清洗：水冲洗循环1-2小时后排出水，将配制好的碱液用泵输入系统，在70-80℃条件上下进行4-6小时脱脂清洗。

3.7 水清洗：将新的软化水（脱盐水）用泵注入循环系统，并关闭输碱液泵，待液基本排放后关闭液回流量阀，再打开水冲洗排放阀，进行充分的水冲洗。 3.8 酸清洗：水洗后，在排水处用PH试纸检验水质为弱碱性或中性时停泵撤水，并及时开启酸泵将己配好的酸洗液注入循环系统，循环64小时后，停泵退酸至酸槽。酸洗涤温度控制在70℃为宜， PH值应3.5。

3.9 中和清洗：在酸溶液中加入O.5%（体积比）氨水，启动酸泵循环O.5小时左右，在循环回路任意几个排凝点取样测量系统内 PH值为9-9.5为止。

3.10 钝化：中和完成后在中和溶液中加入 1.2%（体积比）的亚硝酸钠或磷酸三钠，并开泵循环清洗4-5小时，使钝化液达到防锈膜生成的目的。

3.11 水冲洗：完成中和防锈停泵撤出钝化液，并开启水泵用新脱盐水，并加入500PPM的氨水和1OO0PPM亚硝酸钠，冲洗循环系统。冲洗液不进行循环使用，可直接排入污水井中，冲洗2-3个小时停泵。

3.12 干燥：水冲洗后，立即用干燥氮气吹扫循环系统，直至回路管内或设备内残液完全排净，并用露点仪测定各排放点系统内气体露点不大于-40℃为止。

3.13 充氮保护：在完成系统吹扫干燥后，应在短时间内进行临时管线的拆除，阀门、仪表、仪器及管附件的复验工作。并在管路与设备接口法兰处加入正式垫片，最后在系统内充0.07Mpa的氮气，对设备及全管路系统进行氮封保护。

3.14 对于小型管段、管件等采用浸泡法清洗时，可直接放入各溶液槽中进行，其清洗程序与循环清洗一样，而不同的是，在各程序清洗中每半小时要翻动一次并按程序在各溶槽及时倒槽。

4、质量标准

4.1 临时配管必须经1.5Mpa压力试验，保证各回路无漏点。

4.2 酸洗自始至终应有化验人员配合，各清洗程序中取样分析作为清洗效果过程控制唯一手段，要求每个小时取样分析一次，测定液体PH值，酸碱浓度及铁离子含量等值。

4.3 酸洗各程序的PH值检验，可用酚醛或酸碱试纸测定。

4.4 在系统做最后一次水冲洗后，选择不少于三处管路法为接点，抽查清洗效果，并及时与检查人员一道做酸洗合格质量记录会签。

4.5 清洗质量合格的断定

4.5.1 管内表面或清洗件表面无锈迹和氧化斑迹，无杂质，水垢并有金属光泽。

4.5.2 对A-B级清洗和输氧类管道，用无脂棉纱擦试被清洗件内表面，或用波长为3200-3800埃的紫外线（亦称黑光）照射清洁件表面，无油脂萤光为A 级合格；有微萤光即每平方英寸不大于4点，每点点径在∮1.5mm以下的为B级

合格；有少量且有较明显的萤光点则为C级合格。

4.5.3 在没有紫外光探伤仪的情况下，可用清洗使用后的冲洗水取样化验做油脂含量分析；每升油脂含量：

80mg/L以下时为A级合格

200mg/L-80mg/L时为B级合格

350mg/L以下时为C级合格。

5、成品保护

5.1 不论采取何种清洗方式，管路拆卸或连接循环清洗用临时管线等，均不得改动原配管形状。

5.2 管路中的测温测压元件，仪器仪表，控制阀等，应由仪表工拆卸收管和复位。

5.3 凡拆卸的管路部件，不论是否清洗，应妥善保管，防止损坏，丢失或被污染。

5.4 清洗后管路部件复位，应做到迅速及时，每回路不得超过三小时；并做到复位接口密封件安装清洁。

5.5 复位后，应及时在系统内充氮气，并将系统内空气完全置换完，每系统设三块测压表检测氮封压力。为保证氮封效果，应设专人做氮封保护巡检，当系统内压力低于0.05MPa时，应及时补充氮气，并保证氮封压力在O.07-O.1Mpa。

6、安全措施及施工要求

6.1施工要求

6.1.1 从事化学清洗的作业人员，不论以前是否从事过类似工作都必须进行专门的培训和技术交底。

6.1.2 酸洗人员必须熟悉各系统清洗计划，清洗方案和清洗流程，并能按系统清洗回路流程完成临时配管。

6.1.3 作业人品必须掌握化学清洗工作站的设施装配，工艺操作，机泵维护，及紧急事故处理。

6.1.4 化学清洗作业人员必须掌握各种化学药品的性能作用，使用方法，保管购存方法。

6.1.5 作业人员应熟知机泵操作规程，按岗位分工和制定必要的岗检责任

制，每班按系统大小每半小时巡检一次，并及时对高点放空采取排气和对低点放凝进行定时排液。

6.1.6 要掌握清洗质量等级分类及其检验方法和质量标准，对A、 B级管路应严格过程控制。

6.1.7 要遵守清洗程序原则，要控制临时配管焊接及安装质量，并对临时配管系统回路进行不低于0.1MPa的压力试验，待确认回路系统无漏时再进行化学清洗各工序工作。

6.1.8 循环清洗回路的各工序进行过程，各支管路阀门要在水平管上设置，并定时开关阀门，以切换流路管内溶液的足够流量。

6.1.9 设置在管路上的放空阀、排汽阀要定时开启，及时排放液体在管路内循环时产生的气体，保证清洗液在管内壁充分接触，避免机泵因气蚀而不能正常运行。

6.1.10 脱脂和酸洗时排液需尽可能使管内不留残液，用水冲洗要彻底，并在测定PH值达至额定值后方可进行下道工序，特别是放空、排液等死角出处要充分排放，以避免各种药品过多损失和混合产生清洗的不良效果。

6.2 安全技术措施

6.2.1 从事化学清洗工作和配合工种，要在化学药品存放，运输以及使用中必须穿戴必备的耐酸碱工作服、工作帽、毛巾、白光镜、橡胶手套等，以保证作业人员的人身安全。

6.2.2 化学药品库不能酸碱混存，瓶装酸类药品要安全可靠，运输平稳，现场存放一定要避开安装的各种设备，并用 5mm以上的橡胶垫置。

6.2.3 现场不得存放过量的化学药品，一般酸量为一个回路系统一次投放使用量。剩余部分要及时退库。存放药品部位应使用“危险”等醒目标志示意。

6.2.4 化学清洗工作站及作业区，闲人不得靠近，系统回路中阀门处挂牌禁止靠近和乱动。

6.2.5 临时配管要用无缝钢管，阀门要求使用耐蚀钢阀，垫片使用橡胶石棉垫。配管要求干净，无油垢杂物，必要时应对临时配管先进行清洗。

6.2.6 使用低压蒸汽做加热汽源，其管路宜采用临时保温，操作区蒸汽线应做防烫保温。

清洗回路中裸露管在操作温度超过45℃清况下，均应挂牌警示，防止烫伤。

6.2.7酸碱溶液槽内的蒸汽加热盘管，应在使用前做1.5Mpa压力试验，防止使用过程腐蚀漏汽穿入溶液中。

6.2.8 酸碱药剂的投用，必须在溶液槽中水位至额定值后缓慢投入，防止溶液飞溅灼伤皮肤，严禁将水投入酸中的危险作业。

6.2.9 在化学清洗过程中，各排汽（气），导淋点施放时，必须用耐酸碱的，并缓慢开手轮，不得在装置区内任意排放循环溶液，以防止溶液腐蚀设备、仪器、污染环境等。

6.2.10 化学清洗药液的排放，要经中和处理，并测得PH值为中性时方可排放，并只能排放到指定的化学污水井中。

6.2.11 在循环清洗过程中，作业人员不得随意增减药品投入用量，不得随意缩短各工序循环清洗额定时间，必要时应征得施工员同意方可进行。

6.2.12 化学清洗过程中，凡循环系统内所出现的泄漏，都要停泵泄压后处理，处理中作业人员应配系必备的防护，禁止带压堵漏，造成人员皮肤灼伤，当皮肤不慎接触清洗液后，应用清水冲洗，然后酌情采取必要的医疗措施。

7、质量记录

本工艺标准应具备以下记录：

7.1 专业工序/工序施工交底记录

7.2 施工过程工序交接记录

7.3 管道脱脂酸洗记录

7.4 管道清洗记录。