常见冲压件检验标准(DOC)

1 目的

对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。

2 适用范围

本规程适用于所有冲压件的检验。

3 抽样依据

3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。

3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。

3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。

4 检验设备及工具

,塞规

卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS测试仪,高度规

6 检验条件

6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内，距离300mm。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级面和C级面在检测期间不必转动。

6.2 A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。

6.3抽验水准(AQL):

不合格（缺陷）类别严重主要一般

缺陷类别代码 A B C

AQL 0 1.5 2.5

7 检查项目

外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。

8 判定条件

8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后

标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制，其他尺寸以±0.20mm进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，

以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但

供货商必须于下批改善。

8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行判定，但其限度样品的建立需充

分遵照本准则之要求，当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。

8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客戶

标准有冲突時，以客戶之标准为准。如有未定义到的缺失类型，需以客戶为导向，双方协议处理。

8.4有争议的缺点項目，转请品管部門主管人員裁示。

8.5对模棱两可的缺失，若有争议，转請品管部门主管人員裁示。

8.6如产品在前段检验过程中发現各項品质标准所列缺失，而在后制程加工可以掩盖，其完工后品质特性未降低者，在制造者的申請下，该缺失項目可列为允收（如铁材外观缺失在冲制过程中会被切除；电镀、烤漆可掩盖的缺陷）。

8.7散件出货外观等级，应根据客人实际使用装配时所在的等级面进行判定。

8.8产品的平面度需符合图面或客戶要求。通常以不超过该部位全长的2/1000为验收标准。

8.9凡与客户样板有差异，在难于判定的条件下由品管部、销售部主管人员给予判定。

8.10折曲角度:依图面订定之规格.未规定角度之公差按±1度管控.看折边是否到位,折弯处是否有裂纹及变形或拉料.

8.11攻牙:必需采用机械攻牙,不允许漏攻牙或攻斜, 不可滑牙及未攻到位、攻錯牙、牙孔破裂,最少

应有三圈螺纹. 用相应螺纹塞规和光滑塞规检验通孔应止通合格。

8.12 冲孔:冲孔位置数量或EMI 点是否有少冲孔、冲錯、多孔,是否破裂变形.

8.13 铆合件须铆合到位且牢固平整，不可有毛刺、松动之現象。

8.14抽牙孔须完全，不得缺角或残留毛头且其孔径需符合要求。

8.15 铆钉(包括所有铝制铆钉和铁制铆钉)拉完后，須完整，不得破损、残尾、空心、毛边等不良現象，所有沉頭拉釘拉完后不可高于產品表面，允許铆钉有傾斜現象但其头部与产品表面间隙最大不可超过0.2mm。

8.16字模(包括客人要求的特殊符号如：接地符号，不得有残缺或重叠及不清晰的现象，且位置、大小、粗细符合图面规定。

8.17点焊拉力，料厚在0.3mm工以下需大于5kg，其他需需大于15kg，点焊拉力測以试片针对机台及治具進行验证，试片材质、料厚需与生产之产品一致。当试片测试有异常時，則需对产品进行测试验证，产品验证如无异常则判定为OK。

8.18所有铆钉组合件、点焊组合件之组合后间隙需控制在:A面0.30mm以下,B面0.5以下,C面1.0以下。

8.19所有铆钉铆合后其尾端不可高于产品表面，且铆合后需承受15kg之推力。

8.20所有点焊之泡点大小如图面有标注的依图面标注的为准，如图面未标注的则依如下之标准进行管制：

需烤漆之部件Φ2.2O-2.50mm之间，高度0.40-0.50mm之间；

非烤漆之部件Φ2.50-2.80mm之间，高度0.40-0.50mm之间；

8.21电镀产品之电镀层厚度须符合图面规定，未明确规定者，须达5μm以上。

8.22高温熔接、切割作业部件不得有溅渣、脫焊、错位之现象。

8.23组立件(铆钉、铆合、点焊等)不可有错位、缺件、错件的现象。

8.24零件尺寸依图面或SIP规定的尺寸进行检验.

8.25复杂零件检验应进行组装实配,以验证零件的可使用性及功能.

9 检验程序

9.1 外观检验

缺陷类别：见9.1.1.3缺陷允收表

9.1.1 检验要求

9.1.1.1 允收总则

a) 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。

b) 缺陷允收定义了各类缺陷的最小距离。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所包含的

区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。

9.1.1.2 缺陷定义

7.1刮伤—因受外在影响对產品表面造成之线凹痕或痕迹(分有感刮伤和无感刮伤。

以指甲轻刮受损部位，如有指甲受阻及断差感則为有感刮傷)。

7.2凹凸痕—材料受力撞击/挤压或加工作业造成表面异常凸起或凹陷(表面并未

出現目视可見的破裂)。

7.3撞伤—材料受力撞击而造成的损伤，且產品表面有破裂受损及断差感。

7.4擦伤—指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。

7.5脏污—一般为加工过程中，不明油漬或污物附着造成。

7.6杂质—通常是產品表面处理层中含有无法去除的杂物。

7.7变形—指因扭曲、挤压、撞击等因素导致的外观形狀与机构特性的变异。

7.8材质不符—使用非指定的原材料。

7.9断裂—部份材料与主体分离断裂或产生裂紋。

7.10毛边—在產品边缘棱角部位出現的粗糙或尖锐凸起物。

7.11异色—与基材颜色有差异之块、线、点狀不良。

7.12修饰不良—人为的一些修饰动作不当所造成。

7.13色差—顏色与标准的偏差。

7.14氧化—金属材料与空氧中的氧气起化学变化，而失去原有特性，如生锈。

7.15模痕—通常指冲压过程中，材料表面处理层受到模面挤压表面產生的痕迹或

残破剥落，易发在折弯成形產品面之边緣，或是需要冲制刻印之处。

7.16拉模—一般指冲制產品拉伸或卸料不良拉拖所造成之不良。

7.17溅渣—焊点周围因焊接作業產生的小金属顆粒。

7.18脫焊—焊点分离。

7.19焊痕—焊接后留下的痕迹，涂装后仍可见到。

7.20硬度—材料质地坚固程度。