储罐事故汇编

储罐事故汇编

生产技术处

二零一零年七月

目录

1.突遇局部强对流天气，量油口突然冒烟 (3)

2.硫化亚铁自燃，引起石脑油罐发生闪爆 (3)

3.硫化物自燃，引起污油罐爆炸 (4)

4.叉车违章进入罐区引发爆燃 (5)

5.违章操作小梁山罐区液化气爆燃 (6)

6.违章操作，凝缩油罐被抽瘪 (7)

7.哈尔滨市化工四厂苯罐爆炸《网上下载》 (7)

8.山西大同市省化工厂中间贮槽爆炸 (8)

9.循环溶剂油罐跑油，险造重大火灾爆炸事故 (9)

10.储运气柜换钟罩检修壁板油污着火 (11)

11.制氢装置气柜破水封 (11)

12.气柜抽瘪 (12)

13.气柜超高，发生了破水封事件 (12)

14.瓦斯罐脱水离人硫化氢串出伤人 (13)

15.匆忙变换操作，致使罐被抽瘪 (14)

16.液氨储罐平衡管阀门爆裂，导致大量液氨泄漏 (16)

17.装置大修动火，回流罐内发生闪爆 (16)

18.锦州石化分公司“9.21”事故 (17)

19.别人代替操作，造成跑料 (18)

20.脱水阀没关造成跑油 (18)

21.长期违章操作，跑油险造火灾 (18)

22.违章盲目拆人孔，处理不当熏死人 (19)

23.不科巡、不检查311#罐被抽瘪 (19)

24.320#柴油罐呼吸阀被“冰絮”封严，使大罐抽瘪 (20)

25.2000-2#汽油罐采样着火事故案例 (20)

26.105#罐（20000吨）金属软管脱落跑油 (21)

27.收油前检查不细，脱水阀未关跑油 (21)

28.脱水中途换人,马虎大意跑损 (22)

29.脱水阀门冻裂,检查不细跑油 (22)

30.错量罐号,倒油冒罐 (22)

31.瞌睡误大事.冒罐跑汽油 (22)

32.油罐加温无人管,突沸爆罐跑蜡油 (22)

33.管线存水进油罐热油突沸罐破坏 (23)

34.甩油浆,油罐突沸冒顶 (23)

35.疏忽小阀门,串油数百吨 (23)

36.冒险带压拆修阀门,罐内渣油大量跑损 (24)

37.不知工艺流程,错开阀门跑油 (25)

38.盲目乱开阀，跑油近百吨 (25)

39.航煤进罐刚停,采样静电起火 (26)

40.打火机照明,汽油罐起火 (26)

41.间隔动火思想麻痹，罐内进油发生闪爆 (27)

42.检查灯不防爆，灯泡破碎引起爆炸 (27)

43.误开阀液化气大量跑串，处理快，恶性事故幸未造成 (27)

44.呼吸阀失灵,抽瘪污油罐 (28)

45.天气突变冷,阀冻罐抽瘪 (28)

46.当班睡大觉气拒被抽瘪 (29)

47.汽油罐浮顶下沉事故 (29)

48.遭雷击混凝土油罐爆炸 (30)

49.油槽员检尺，硫化氢中毒身亡 (30)

50.内浮顶油罐检修着火造成作业人员伤亡 (31)

1.突遇局部强对流天气，量油口突然冒烟

事故经过：

2010年4月19日18时37分，西北销售公司王家沟石油商业储备库计量员胡某与西部管道乌鲁木齐输油气分公司计量员代某在TG105油罐进行计量交接。18时51分王家沟地区天气骤变，冰雹猛降。此时。西部管道乌鲁木齐输油气分公司计量员代某继续进行计量作业，18时54分，量油口突然冒烟，作业人员胡某紧急关闭量油口，与代某在撤离过程中报警。接警后，新疆服务中心警消队、新疆油田公司消防六大队、市消防局相继赶到现场，利用固定消防设施和移动消防车进行喷淋降温，1小时后，冒烟现象消失。在确认隐患消除后，4月20日0时，油库恢复正常运行。

事故原因：

作业人员在大罐上计量交接时，突遇局部强对流天气（强风伴随冰雹），瞬间在油罐顶部积聚大量的静电负荷，适逢计量交接作业，油罐量油孔敞开，大量的静电荷载量油孔内发生瞬间能量释放，引爆了浮盘上部的气体混合物，导致闪爆事故发生。

事故教训及采取措施：

今后要加强罐区库区的监控、巡检工作，检查测试防静电设施的完好情况，尤其要做好物料输送装卸过程中、以及异常气候条件下作业时的防静电工作，严格执行《液体石油产品静电安全规程》（GB13348-2009）的相关规定，控制好物料的流速，杜绝因静电引发事故。同时，风力大于5级时，操作人员不得从事相关作业；雷暴天气下操作人员不得靠近罐体作业。

一、硫化亚铁引发火灾

2.硫化亚铁自燃，引起石脑油罐发生闪爆

2010年5月9日0：45分，中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司炼油部2号联合罐区按照调度安排，1613号罐（重整原料罐，5000立方米，内浮顶罐结构，直径21米，高度16.5米，储存介质为石脑油）开始收3号蒸馏装置生产的石脑油。10：00左右，在继续收油的同时，开始自1615号罐向1613号罐转油，此时液位为5.09米，到11：20，1613号罐（此时温度为27℃）发生闪爆，罐顶撕开，并起火燃烧。

经岗位操作人员和消防队员的奋力扑救，火势在14：00左右得到控制，14：37分被扑灭。事故未造成人员伤亡。

事故的初步原因：

由于硫化亚铁发生自燃，引起浮盘与罐顶之间油气与空气混合物发生爆炸。

事故教训及采取措施：

1、各单位要立即组织对生产过程中可能产生硫化铁的装置以及储罐进行检查和风

险辨识，尤其浮顶罐、呼吸阀和检尺孔等部位。同时，加强相关管理人员以及操作人员硫化铁相关知识培训，充分认识硫化铁的危险性和产生的机理，熟练掌握应急处置措施。并从硫化铁生产的机理环节，结合评价的结果，制定切实可行的预防措施，减少硫化铁的生成，消除硫化铁自燃的条件。

2、强化工艺生产的优化管理。加强工艺管理，严格按照工艺指标操作，开好脱硫

设施及装置，尽可能降低生产介质物料中的硫含量。并加强装置及储罐防腐蚀管理，对易缠身硫化铁的常压储罐采取有效措施，防止硫化铁与空气中的氧气接触。对含硫装置储罐的呼吸阀、检尺采样孔等易生成硫化铁的部位要定期清理。

3、做好检修装置硫化铁的清理工作。设备吹扫清洗时，对于弯头、拐角等死区要

特别处理，并注意低点排凝，确保吹扫质量，防止残油及剩余油气的存在。从而避免硫化铁自燃引发爆炸和火灾事故扩大。设备打开检修前，要用清水冲洗，保证内部构件湿润，并尽量清楚容器内存在的硫化铁，清除的硫化铁应尽快安全处理。

4、检修期间对含有硫化铁部位挂专门警示牌并将检修方案中防硫化铁危害的内容

培训到每名员工，有硫化铁部位管线、容器施工动火前要分析可燃气，合格后方可动火。对可能含有硫化铁的部位，在检修前，周围应有消防水或蒸汽，一旦发生硫化铁自燃，可用消防水或蒸汽进行冷却。补充完善应急预案。结合硫化铁的静电的危害性，修订完善应急预案，并组织演练。同时，要制定硫化铁管理细则。

3.硫化物自燃，引起污油罐爆炸

事故经过：

1986年10月25日7时35分，燕山石化公司炼油厂加氢车间污油罐突然爆炸起火，历经40分钟将火扑灭。

污油罐是容积为250m3的立式常压罐(直径6．64m，罐高7.2m)1982年9月建成后，先做碱罐使用，后改作装置开停工和生产不正常时排放废蜡和润滑油的污油罐。加氢车间投产以后，燃料瓦斯冷凝液也排放到该罐内。1986年10月7日，经车间研究决定将氢压机一段出口分液罐(容积为0.075m3，压力为3.724MPa)中的凝缩油，也通过瓦斯分液罐的排凝管线送入污油罐。事故水阀前罐内所存废油有约lm高的液位，没有